Зачистка сварных швов после сварки гост


чем зачистить сварочный шов? Как зачищать сварочный шов болгаркой? ГОСТ. Чем зачистить шов в труднодоступном месте?

В процессе сварки различных изделий и конструкций образуются сварочные швы. Они могут полностью испортить внешний вид предмета, поэтому от них лучше избавиться. Сделать зачистку можно различными способами. Сегодня мы поговорим о том, как просто убрать такие швы и чем это можно сделать.

Особенности

Зачистка сварочных швов после сварки является необходимой процедурой. В процессе таких работ происходит сильное нагревание металлических элементов до температуры плавления, что приводит к напряжению внутри и изменению формы. Помимо этого, на швах будут образовываться мелкие частицы и шлак. В настоящее время существует большое количество всевозможных методов и способов, позволяющих удалять сварочные швы с металлических изделий. Сделать это можно и при помощи специальных инструментов (наждачник, фреза), и вручную при помощи проволочных щеток.

Зачем нужна?

Сильное внутреннее напряжение в металлической конструкции, которое образуется в процессе сварочных работ, может привести не только к деформации детали, но и к ее дальнейшему быстрому разрушению. Кроме того, в местах, где был неравномерный нагрев, может измениться структура кристаллической решетки. Это приводит к ухудшению различных химических и физико-механических свойств материала. Специальная термическая обработка дает возможность восстановить внутреннее строение металлических деталей, а также улучшить их свойства. Процедура позволяет сделать металл достаточно прочным и устойчивым к образованию коррозии.

Способы

Избавиться от сварочных швов на металле можно различными способами:

  • термическая обработка;
  • механическая обработка;
  • химическая обработка.

Термическая обработка

Она используется в том случае, если необходимо зачищать остаточные напряжения во внутренней части. Данный тип обработки обязателен после сварки тонкостенных металлических конструкций. Чтобы произвести такую процедуру, следует слегка нагреть деталь, а затем охладить ее по заданному температурному графику.

Данный способ осуществляется в три этапа. На первом этапе нужно нагреть область вокруг сварочного шва, затем надо оставить элемент нагретым в течение небольшого времени, в конце все остужается. Такой способ позволяет восстановить свойства материала (пластичность и прочность), снять внутреннее напряжение и обеспечить долговечность сварки. Но при этом она имеет и ряд недостатков: необратимость (если вы не смогли провести обработку в соответствии с графиком температуры, то исправить брак будет почти невозможно), для такой процедуры требуется дорогостоящее профессиональное оборудование.

Термическая обработка позволяет бесшумно снять весь шлак со швов.

Для контроля за температурным режимом можно использовать различные агрегаты: пирометр и тепловизор (электронные аппараты, они измеряют нужные показатели дистанционно), термокраска и термокарандаш (изменяют свою расцветку при смене температуры).

Механическая обработка

Этот способ позволяет убирать шлак, металлические «брызги» и окалины со сварочных швов посредством шлифовки. Для механического типа понадобится или проволочная прочная щетка, или специальный абразивный диск. На промышленных предприятиях такие элементы закрепляются в шлифовальных машинках (нередко в бытовых условиях такой аппарат называют болгаркой). Перед обработкой стоит подобрать подходящий круг.

Оптимальным вариантом для сварочных швов на нержавеющей стали будет цирконат алюминия, так как он не оказывает на такие изделия коррозийных воздействий. Также часто используются особые лепестковые абразивные насадки. Последние должны иметь лепестки, созданные на тканевой основе. Они считаются наиболее надежными по сравнению с остальными разновидностями. Элементы с лепестками на тканевой основе и с нанесением из цирконата алюминия обладают относительно высокой стоимостью, но и очистка посредством их отличается особым уровнем качества.

Самым простым и дешевым вариантом станут насадки на бумажной основе. Чаще всего их делают с напылением из оксида алюминия. Но уровень цены будет полностью соответствовать и уровню качества шлифовки швов. Помните, что подобные насадки следует подбирать с учетом типа работы. Если вам нужно зачистить швы в труднодоступных местах в угловых сложных металлических конструкций, то тогда размер абразивного элемента насадки лучше взять небольшого размера.

Для запиловки самого верхнего наиболее грубого слоя с окалинами и шлаком допустимо использовать насадку самого большого размера. В данном случае она не сможет повредить сам материал.

Финишная обработка всегда осуществляется самым маленьким шлифовальным инструментом, поэтому при проведении таких процедур будут использоваться сразу несколько видов насадок разных по размеру.

Химическая обработка

Самый лучший результат можно достичь, совместив механическую и химическую обработку швов. Последняя может производиться посредством травления или пассивации. Такой тип удобен для зачистки углом. Травление чаще всего выступает в качестве подготовительного этапа перед механической обработкой. Оно должно выполняться с использованием специальных химических веществ. Они позволят создать надежное покрытие, стойкое к образованию коррозии.

Кроме того, эта процедура дает возможность удалять места, где скапливается окисленный хром или никель. Если их своевременно не удалить, они могут быть поражены коррозией. Если сварочные швы небольшие, то тогда можно просто нанести на их поверхность химический состав. Иногда деталь полностью окунают в вещество. После травления следует выполнить пассивацию, которая позволит придать металлу дополнительную прочность. Пассивация представляет собой обработку детали специальным раствором, который позволяет формировать на поверхности изделия защитную пленку, не дающую образовываться коррозийному слою.

После проведения химической обработки обязательно нужно смыть все остатки растворов водой. При этом сточную воду нужно утилизировать максимально осторожно. Ведь жидкость будет содержать в себе большое количество вредных тяжелых металлов и кислот. Их можно немного нейтрализовать с помощью щелочей.

После все это тщательно фильтруют и только потом выливают в безопасное место.

Контроль качества

При проведении сварочных работ и затирки образовавшихся швов на металле следует руководствоваться правилами и нормами, закрепленными в ГОСТ 31385-2008 (требования к сварке и контролю качества сварных соединений). В данном ГОСТ можно найти общие требования к проведению таких работ, отдельные требования к различным свойствам изделий (прочность, ударная вязкость, технологические испытания на изгиб таких соединений).

Также там можно найти и таблицы с максимальными значениями выпуклости швов в миллиметрах (в зависимости от их размеров), перечень методов, позволяющих производить контроль за качеством сварных соединений.

О том, как идеально зачистить сварочные швы на профильной трубе, вы можете узнать из видео ниже.

Технология зачистки сварных швов. - Даром преподаватели...

УШМ - вы имели ввиду УШС.

 

Углошлифовальная машина, "болгарка".

 

Это итоговая конрольная практическая часть,вот в этом собственно и дело не знаю как написать.

 

Надо больше данных и что требуют? По бОльшей части это вообще подробно разжёвывать не надо.

 

Но если требуется именно расписать зачистку в учебной опер. карте, то примерно так (например сварка у нас Операция 20):

 

Операция 25 Зачистка шва (швов).

 

№ | Переходы | Инструмент

 

1 | Закрепить деталь/узел/название... | Универсальный сварочный стенд (специализированный зажим, струбцины... или что там ещё)

2 | Удалить шлаковую корку со шва(швов) | Молоток слесарный(сварщика или другой) ((ГОСТ/ТУ/ОСТ...), зубилоОСТ/ТУ/...), щётка

| (сюда же можно добавить зачистку брызг | металлическая (щётка дисковая, если применяем УШМ/дрель/что-то ещё) (ГОСТ/ТУ....),

| - Зачистить деталь от брызг) | УШМ/дрель/пневмозубило (ГОСТ...).

| |

3 | Перевернуть деталь для зачистки обратной |

| стороны шва (швов). |

| Повторить пункты 1 и 2. |

 

Операция 30 Контроль...

Операция 35 Термообработка (если она есть)...

 

А вот исправление дефектов лучше вынести или отдельной операцией или, что ещё лучше, вообще отдельным текстовым примечанием. (А совсем в идеале, если в контрольной нет явного упора на расписывание борьбы с дефектами, вообще это не указывать).

 

Обычно достаточно в Контроле добавить требования к сварному соединению и всё. Т.е. пункт 1 - Визуальный контроль - Осмотреть шов (просто или с помощью лупы. Лупа - ГОСТ - такой-то). Не должно быть: трещин, пор, свищи и т.д.

Пункт 2 -Инструментальный контроль - УШС (например)(ГОСТ такой-то). Геометрические размеры шва должны соответствовать ГОСТ (такому-то). соединению (такому-то).

Ну и т.д.

Обзор дефектов и контроль качества сварных соединений

Дефекты и контроль качества сварных соединений

Общие сведения и организация контроля

По ГОСТ 15467-79 качество продукции есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетво­рять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит от соответствия материала тех­ническим условиям, состояния оборудования и оснастки, правиль­ности и уровня отработки технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатацион­ные свойства изделий можно только при условии точного выпол­нения технологических процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы объективного контроля как про­изводственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке технологии.

Сварные конструкции контролируют на всех этапах их изготов­ления. Кроме того, систематически проверяют приспособления и оборудование. При предварительном контроле подвергаются про­верке основные и вспомогательные материалы, устанавливается их соответствие чертежу и техническим условиям.

После заготовительных работ детали подвергают чаще всего наружному осмотру, т.е. проверяют внешний вид детали, качество поверхности, наличие заусенцев, трещин, забоин и т.п., а также измеряют универсальными и специальными инструментами, шаб­лонами, с помощью контрольных приспособлений. Особенно тща­тельно контролируют участки, подвергающиеся сварке. Профиль кромок, подготовленных под сварку плавлением, проверяют спе­циальными шаблонами, а качество подготовки поверхности - с помощью оптических приборов или специальными микрометрами.

Во время сборки и прихватки проверяют расположение деталей друг относительно друга, величину зазоров, расположение и размер прихваток, отсутствие трещин, прожогов и других дефектов в местах прихваток и т.д. Качество сборки и прихватки определяют главным образом наружным осмотром и обмером.

Наиболее ответственным моментом является текущий контроль выполнения сварки. Организация контроля сварочных работ может производиться в двух направлениях: контролируют сами процессы сварки либо полученные изделия.

Контроль процессов позволяет предотвратить появление систе­матических дефектов и особенно эффективен при автоматизиро­ванной сварке (автоматическая и механизированная дуговая, электрошлаковая и др.). Существуют следующие способы контроля сварочных процессов.

Контроль по образцам технологических проб. В этом случае периодически изготовляют образцы соединений из материала той же марки и толщины, что и свариваемое изделие, и подвергают их всесторонней проверке: внешнему осмотру, испытаниям на проч­ность соединений, просвечиванию рентгеновскими лучами, метал­лографическому исследованию и т.д. К недостаткам такого способа контроля следует отнести некоторое различие между образцом и изделием, а также возможность изменения сварочных условий с момента изготовления одного образца до момента изготовления следующего.

Контроль с использованием обобщающих параметров, имеющих прямую связь с качеством сварки, например использование дила­тометрического эффекта в условиях точечной контактной сварки. Однако в большинстве случаев сварки плавлением трудно или не всегда удается выявить наличие обобщающего параметра, позволя­ющего достаточно надежно контролировать качество соединений.

Контроль параметров режима сварки. Так как в большинстве случаев определенных обобщающих параметров для процессов сварки плавлением нет, то на практике контролируют параметры, непосредственно определяющие режим сварки. При дуговой сварке такими параметрами в первую очередь являются сила тока, дуговое напряжение, скорость сварки, скорость подачи проволоки и др. Недостаток такого подхода заключается в необходимости контро­лирования многих параметров, каждый из которых в отдельности не может характеризовать непосредственно уровень качества полу­чаемых соединений.

Контроль изделий производят пооперационно или после окон­чания изготовления. Последним способом обычно контролируют несложные изделия. Качество выполнения сварки на изделии оце­нивают по наличию наружных или внутренних дефектов. Развитие физики открыло большие возможности для создания высокоэффек­тивных методов дефектоскопии с высокой разрешающей способ­ностью, позволяющих проверять без разрушения качество сварных соединений в ответственных конструкциях.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается це­лостность сварного соединения при контроле, различают неразрушающие и разрушающие методы контроля.

Дефекты сварных соединений и причины их возникновения

В процессе образования сварных соединений в металле шва и зоне термического влияния могут возникать различные отклонения от установленных норм и технических требований, приводящие к ухудшению работоспособности сварных конструкций, снижению их эксплуатационной надежности, ухудшению внешнего вида из­делия. Такие отклонения называют дефектами. Дефекты сварных соединений различают по причинам возникновения и месту их расположения (наружные и внутренние). В зависимости от причин возникновения их можно разделить на две группы. К первой   группе относятся дефекты, связанные с металлургическими и тепловыми явлениями, происходящими в процессе образования, формирования и кристаллизации сварочной ванны и остывания сварного соединения (горячие и холодные трещины в металле шва и околошовной зоне, поры, шлаковые включения, неблагоприятные изменения свойств металла шва и зоны термического влияния).

Ко второй группе дефектов, которые называют дефектами фор­мирования швов, относят дефекты, происхождение которых связано в основном с нарушением режима сварки, неправильной подготов­кой и сборкой элементов конструкции под сварку, неисправностью оборудования, недостаточной квалификацией сварщика и другими нарушениями технологического процесса. К дефектам этой группы относятся несоответствия швов расчетным размерам, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, незаваренные кратеры и др. Виды дефектов приведены на рис. 1. Дефектами формы и размеров сварных швов являются их неполномерность, неравномерные ши­рина и высота, бугристость, седловины, перетяжки и т.п.

Рисунок 1 - Виды дефектов сварных швов:

а - ослабление шва. б - неравномерность ширины, в - наплыв, г - подрез, с - непровар, с - трещины и поры, ж - внутренние трещины и поры, з - внутренний непровар, и - шлаковые включения

Эти дефекты снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. При­чины их возникновения при механизированных способах сварки - колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в пода­ющих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Наплывы образуются в результате натекания жидкого металла на поверхность холодного основного металла без сплавления с ним. Они могут быть местными - в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Чаще всего наплывы образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования наплы­вов - большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправиль­ный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск. При выполнении кольцевых швов наплывы образуют­ся при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Подрезы представляют собой продолговатые углубления (канав­ки), образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги. Основной причиной подрезов при выполнении угловых швов яв­ляется смещение электрода в сторону вертикальной стенки. Это вызывает значительный разогрев металла вертикальной стенки и его стекание при оплавлении на горизонтальную стенку. Подрезы приводят к ослаблению сечения сварного соединения и концент­рации в нем напряжений, что может явиться причиной разрушения.

Прожоги - это сквозные отверстия в шве, образованные в результате вытекания части металла ванны. Причинами их образо­вания могут быть большой зазор между свариваемыми кромками, недостаточное притупление кромок, чрезмерный сварочный ток, недостаточная скорость сварки. Наиболее часто прожоги образуют­ся при сварке тонкого металла и выполнении первого прохода многослойного шва. Прожоги могут также образовываться в резуль­тате недостаточно плотного поджатая сварочной подкладки или флюсовой подушки.

Непроваром называют местное несплавление кромок основного металла или несплавление между собой отдельных валиков при многослойной сварке. Непровары уменьшают сечение шва и вызы­вают концентрацию напряжений в соединении, что может резко снизить прочность конструкции. Причины образования непроваров - плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязне­ний, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка. Непровары выше допустимой величины подлежат удалению и последующей заварке.

Трещины, также как и непровары, являются наиболее опасными дефектами сварных швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне и располагаться вдоль или поперек шва. По своим размерам трещины могут быть макро- и микроскопиче­скими. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, а также примеси серы и фосфора.

Шлаковые включения, представляющие собой вкрапления шла­ка в шве, образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от оксидов и загрязнений. Они возникают при сварке длинной дугой, недостаточном сварочном токе и чрезмерно большой скорости сварки, а при многослойной сварке — недостаточной зачистке шлаков с предыдущих слоев. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и его прочность.

Газовые поры появляются в сварных швах при недостаточной полноте удаления газов при кристаллизации металла шва. Причины пор — повышенное содержание углерода при сварке сталей, загряз­нения на кромках, использование влажных флюсов, защитных газов, высокая скорость сварки, неправильный выбор присадочной проволоки. Поры могут располагаться в шве отдельными группами, в виде цепочек или единичных пустот. Иногда они выходят на поверхность шва в виде воронкообразных углублений, образуя так называемые свищи. Поры также ослабляют сечение шва и его прочность, сквозные поры приводят к нарушению герметичности соединений.

Микроструктура шва и зоны термического влияния в значитель­ной степени определяет свойства сварных соединений и характе­ризует их качество.

К дефектам микроструктуры относят следующие: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры и   микротрещины, крупнозернистость, перегрев, пе­режог металла и др. Перегрев характеризуется чрезмерным укрупнением зерна и огрублением структуры металла. Более опасен пережог - наличие в структуре металла зерен с окисленными границами. Такой металл имеет повышенную хрупкость и не поддаетсяисправлению. Причиной пережога является плохая защита сварочной ванны при сварке, а также сварка на чрезмерно большой силе тока.

Методы неразрушающего контроля сварных соединений

К неразрушающим методам контроля качества сварных сое­динений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения де­фектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов - наиболее простые и широко распространенные способы контроля их качества. Они являются первыми контрольными операциями по приемке готового сварного узла или изделия. Этим видам контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут испытаны в дальнейшем.

Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефек­ты: непровары, наплывы, подрезы, наружные трещины и поры, смещение свариваемых кромок деталей и т.п. Визуальный осмотр производят как невооруженным глазом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз.

Обмеры сварных швов позволяют судить о качестве сварного соединения: недостаточное сечение шва уменьшает его прочность, слишком большое — увеличивает внутренние напряжения и дефор­мации. Размеры сечения готового шва проверяют по его параметрам в зависимости от типа соединения. У стыкового шва проверяют его ширину, высоту, размер выпуклости со стороны корня шва, в угловом - измеряют катет. Замеренные параметры должны соот­ветствовать ТУ или ГОСТам. Размеры сварных швов контролируют обычно измерительными инструментами или специальными шаб­лонами.

Внешний осмотр и обмеры сварных швов не дают возможности окончательно судить о качестве сварки. Они устанавливают только внешние дефекты шва и позволяют определить их сомнительные участки, которые могут быть проверены более точными способами.

Контроль непроницаемости сварных швов и соединений. Сварные швы и соединения ряда изделий и сооружений должны отвечать требованиям непроницаемости (герметичности) для различных жидкостей и газов. Учитывая это, во многих сварных конструкциях (емкости, трубопроводы, химическая аппаратура и" т.д.) сварные швы подвергают контролю на непроницаемость. Этот вид контроля производится после окончания монтажа или изготовления конст­рукции. Дефекты, выявленные внешним осмотром, устраняются до начала испытаний. Непроницаемость сварных швов контролируют следующими методами: капиллярным (керосином), химическим (аммиаком), пузырьковым (воздушным или гидравлическим давле­нием), вакуумированием или газоэлектрическими течеискателями.

Контроль керосином основан на физическом явлении капиллярности, которое заключается в способности керосина подниматься по капиллярным ходам - сквозным порам и трещинам. В процессе испытания сварные швы покрываются водным раство­ром мела с той стороны, которая более доступна для осмотра и выявления дефектов. После высушивания окрашенной поверхности с обратной стороны шов обильно смачивают керосином. Неплот­ности швов выявляют по наличию на меловом покрытии следов проникшего керосина. Появление отдельных пятен указывает на поры и свищи, полос - сквозных трещин и непроваров в шве. Благодаря высокой проникающей способности керосина обнару­живаются дефекты с поперечным размером 0,1 мм и менее.

Контроль аммиаком основан на изменении окраски некоторых индикаторов (раствор фенолфталеина, азотнокислой ртути) под воздействием щелочей. В качестве контролирующего реагента применяется газ аммиак. При испытании на одну сторону шва укладывают бумажную ленту, смоченную 5%-ным раствором индикатора, а с другой стороны шов обрабатывают смесью аммиака с воздухом. Аммиак, проникая через неплотности сварного шва, окрашивает индикатор в местах залегания дефектов.

Контроль воздушным давлением (сжатым воз­духом или другими газами) подвергают сосуды и трубопроводы, работающие под давлением, а также резервуары, цистерны и т.п. Это испытание проводят с целью проверки общей герметичности сварного изделия. Малогабаритные изделия полностью погружают в ванну с водой, после чего в него подают сжатый воздух под давлением, на 10 - 20% превышающим рабочее. Крупногабаритные конструкции после подачи внутреннего давления по сварным швам покрывают пенным индикатором (обычно раствор мыла). О нали­чии неплотностей в швах судят по появлению пузырьков воздуха. При испытании сжатым воздухом (газами) следует соблюдать пра­вила безопасности.

Контроль гидравлическим давлением при­меняют при проверке прочности и плотности различных сосудов, котлов, паро-, водо- и газопроводов и других сварных конструкций, работающих под избыточным давлением. Перед испытанием свар­ное изделие полностью герметизируют водонепроницаемыми за­глушками. Сварные швы с наружной поверхности тщательно просушивают обдувом воздухом. Затем изделие заполняют водой под избыточным давлением, в 1,5 - 2 раза превышающим рабочее, и выдерживают в течение заданного времени. Дефектные места определяют по проявлению течи, капель или увлажнению поверх­ности швов.

Вакуумному контролю подвергают сварные швы, которые невозможно испытать керосином, воздухом или водой и доступ к которым возможен только с одной стороны. Его широко применяют при проверке сварных швов днищ резерву­аров, газгольдеров и других листовых конструкций. Сущ­ность метода заключается в создании вакуума на одной стороне контролируемого участка сварного шва и реги­страции на этой же стороне шва проникновения воздуха через имеющиеся неплотно­сти. Контроль ведется с по­мощью переносной вакуум-камеры, которую устанавли­вают на наиболее доступную сторону сварного соедине­ния , предварительно смо­ченную мыльным раствором (рис. 2).

Рисунок 2 - Вакуумный контроль шва: 1 – вакуумметр, 2 - резиновое уплотнение, 3 - мыльный раствор, 4 - камера.

В зависимости от формы контролируемого изделия и типа соединения могут приме­няться плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Для созда­ния вакуума в них применяют специальные вакуум-насосы.

Люминесцентный контроль и контроль методом красок, называемый также капиллярной дефек­тоскопией, проводят с помощью специальных жидкостей, которые наносят на контролируемую поверхность изделия. Эти жидкости, обладающие большой смачивающей способностью, проникают в мельчайшие поверхностные дефекты - трещины, поры, непровары. Люминесцентный контроль основан на свойстве некоторых веществ светиться под действием ультрафиолетового облучения. Перед контролем поверхности шва и околошовной зоны очищают от шлака и загрязнений, на них наносят слой проникающей жид­кости, которая затем удаляется, а изделие просушивается. Для обнаружения дефектов поверхность облучают ультрафиолетовым излучением - в местах дефектов следы жидкости обнаруживаются по свечению.

Контроль методом красок заключается в том, что на очищенную поверхность сварного соединения наносится смачи­вающая жидкость, которая под действием капиллярных сил прони­кает в полость дефектов. После ее удаления на поверхность шва наносится белая краска. Выступающие следы жидкости обозначают места расположения дефектов.

Контроль газоэлектрическими течеискателям и применяют для испытания ответственных сварных конструкций, так как такие течеискатели достаточно сложны и дорогостоящи. В качестве газа-индикатора в них используется гелий. Обладая высокой проникающей способностью, он способен про­ходить через мельчайшие несплошности в металле и регистрируется течеискателем. В процессе контроля сварной шов обдувают или внутренний объем изделия заполняют смесью газа-индикатора с воздухом. Проникающий через неплотности газ улавливается щу­пом и анализируется в течеискателе.

Для обнаружения скрытых внутренних дефектов применяют следующие методы контроля.

Магнитные методы контроля основаны на об­наружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Изделие намагничивают, замыкая им сердечник электромагнита или поме­щая внутрь соленоида. Требуемый магнитный поток можно создать и пропусканием тока по виткам (3 - 6 витков) сварочного провода, наматываемого на контролируемую деталь. В зависимости от спо­соба обнаружения потоков рассеяния различают следующие методы магнитного контроля: метод магнитного порошка, индукционный и магнитографический. При методе магнитного порошка на повер­хность намагниченного соединения наносят магнитный порошок (окалина, железные опилки) в сухом виде (сухой способ) или суспензию магнитного порошка в жидкости (керосин, мыльный раствор, вода - мокрый способ). Над местом расположения дефек­та создадутся скопления порошка в виде правильно ориентирован­ного магнитного спектра. Для облегчения подвижности порошка изделие слегка обстукивают. С помощью магнитного порошка выявляют трещины, невидимые невооруженным глазом, внутрен­ние трещины на глубине не более 15 мм, расслоение металла, а также крупные поры, раковины и шлаковые включения на глубине не более 3 - 5 мм. При индукционном методе маг­нитный поток в изделии наводят электромагнитом переменного то­ка. Дефекты обнаруживают с по­мощью искателя, в катушке кото­рого под воздействием поля рассе­яния индуцируется ЭДС, вызы­вающая оптический или звуковой сигнал на индикаторе. При магнитографическом мето­де (рис. 3) поле рассеяния фик­сируется на эластичной магнитной ленте, плотно прижатой к поверх­ности соединения. Запись воспроизводится на магнитографическом дефектоскопе. В результате срав­нения контролируемого соединения с эталоном делается вывод о качестве соединения.

Рисунок 3 - Магнитная запись дефек­тов на ленту: 1 - подвижный электромагнит, 2 - де­фект шва, 3 - магнитная лента.

Радиационные методы контроля являются на­дежным и широко распространенными методами контроля, осно­ванными на способности рентгеновского и гамма-излучения про­никать через металл. Выявление дефектов при радиационных ме­тодах основано на разном поглощении рентгеновского или гамма-излучения участками металла с дефектами и без них. Сварные соединения просвечивают специальными аппаратами. С одной стороны шва на некотором расстоянии от него помещают источник излучения, с противоположной стороны плотно прижимают кассету с чувствительной фотопленкой (рис. 4). При просвечивании лучи проходят через сварное соединение и облучают пленку. В местах, где имеются поры, шлаковые включения, непровары, крупные трещины, на пленке образуются темные пятна. Вид и размеры дефектов определяют сравнением пленки с эталонными снимками. Источниками рентгеновского излучения служат специальные аппа­раты (РУП-150-1, РУП-120-5-1 и др.).


Рисунок 4 - Схема радиационного просвечивания швов: а - рентгеновское, б - гамма-излучением:   1 - источник излу­чения, 2 - изделие, 3 - чувствительная пленка

Рентгенопросвечиванием целесообразно выявлять дефекты в деталях толщиной до 60 мм. Наряду с рентгенографированием (экспозицией на пленку) приме­няют и рентгеноскопию, т.е. получение сигнала о дефектах при просвечивании металла на экран с флуоресцирующим покрытием. Имеющиеся дефекты в этом случае рассматривают на экране. Такой способ можно сочетать с телеви­зионными устройствами и конт­роль вести на расстоянии.

При просвечивании сварных соединений гамма-излучением источником излучения служат ра­диоактивные изотопы: кобальт-60, тулий-170, иридий-192 и др. Ам­пула с радиоактивным изотопом помещается в свинцовый контей­нер. Технология выполнения просвечивания подобна рентгеновско­му просвечиванию. Гамма-излучение отличается от рентгеновского большей жесткостью и меньшей длиной волны, поэтому оно может проникать в металл на большую глубину. Оно позволяет просвечи­вать металл толщиной до 300 мм. Недостатками просвечивания гамма-излучением по сравнению с рентгеновским являются мень­шая чувствительность при просвечивании тонкого металла (менее 50 мм), невозможность регулирования интенсивности излучения, большая опасность гамма-излучения при неосторожном обращении с гамма-аппаратами.

Ультразвуковой контроль основан на способно­сти ультразвуковых волн проникать в металл на большую глубину и отражаться от находящихся в нем дефектных участков. В процессе контроля пучок ультразвуковых колебаний от вибрирующей пла­стинки-щупа (пьезокристалла) вводится в контролируемый шов. При встрече с дефектным участком ультразвуковая волна отража­ется от него и улавливается другой пластинкой-щупом, которая преобразует ультразвуковые колебания в электрический сигнал (рис. 5).

Рисунок 5 - Ультразвуковой контроль швов: 1 - генератор УЗК, 2 - щуп, 3 - усилитель, 4 - экран.

Эти колебания после их усиления подаются на экран электронно-лучевой трубки дефектоскопа, которые свидетельству­ют о наличии дефектов. По характеру импульсов судят о протяжен­ности дефектов и глубине их залегания. Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления и предварительной обработки поверхности шва.

Ультразвуковой контроль имеет следующие преимущества: высокая чувствительность (1 - 2%), позволяющая обнаруживать, измерять и определять местонахождение дефектов площадью 1 - 2 мм2; большая проникающая способность ультразвуковых волн, позволяющая контролировать детали большой толщины; возможность контроля сварных соединений с односторонним под­ходом; высокая производительность и отсутствие громоздкого обо­рудования. Существенным недостатком ультразвукового контроля является сложность установления вида дефекта. Этот метод приме­няют и как основной вид контроля, и как предварительный с последующим просвечиванием сварных соединений рентгеновским или гамма-излучением.

Методы контроля с разрушением сварных соединений

К этим методам контроля качества сварных соединений отно­сятся механические испытания, металлографические исследования, специальные испытания с целью получения характеристик сварных соединений. Эти испытания проводят на сварных образцах, выре­заемых из изделия или из специально сваренных контрольных соединений - технологических проб, выполненных в соответствии с требованиями и технологией на сварку изделия в условиях, соответствующих сварке изделия.

Целью испытаний является: оценка прочности и надежности сварных соединений и конструкций; оценка качества основного и присадочного металла; оценка правильности выбранной техноло­гии; оценка квалификации сварщиков.

Свойства сварного соединения сопоставляют со свойствами основного металла. Результаты считаются неудовлетворительными, если они не соответствуют заданному уровню.

Механические испытания проводятся по ГОСТ 6996-66, предус­матривающему следующие виды испытаний сварных соединений и металла шва: испытание сварного соединения в целом и металла разных его участков (наплавленного металла, зоны термического влияния, основного металла) на статическое растяжение, статисти­ческий изгиб, ударный изгиб, стойкость против старения, измере­ние твердости.

Контрольные образцы для механических испытаний выполняют определенных размеров и формы.

Испытаниями на статическое .растяжение определяют проч­ность сварных соединений. Испытаниями на статический изгиб определяют пластичность соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне. Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и попереч­ными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом. Испытаниями на ударный изгиб, а также разрыв опре­деляют ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости судят о структурных изменениях и степени подкалки металла при охлаждении после сварки.

Основной задачей металлографических исследований являются установление структуры металла и качества сварного соединения, выявление наличия и характера дефектов. Металлографические исследования включают в себя макро- и микроструктурный методы анализа металлов.

При макроструктурном методе изучают макрошли­фы и изломы металла невооруженным глазом или с помощью лупы. Макроисследование позволяет определить характер и расположение видимых дефектов в разных зонах сварных соединений.

При микроструктурном анализе исследуется струк­тура металла при увеличении в 50 - 2000 раз с помощью оптических микроскопов. Микроисследование позволяет установить качество металла, в том числе обнаружить пережог металла, наличие оксидов, засоренность металла шва неметаллическими включениями, вели­чину зерен металла, изменение состава его, микроскопические трещины, поры и некоторые другие дефекты структуры. Методикаизготовления шлифов для металлографических исследований за­ключается в вырезке образцов из сварных соединений, шлифовке, полировке и травлении поверхности металла специальными травителями. Металлографические исследования дополняются измере­нием твердости и при необходимости химическим анализом металла сварных соединений. Специальные испытания проводят с целью получения характеристик сварных соединений, учитывающих усло­вия эксплуатации сварных конструкций: определение коррозион­ной стойкости для конструкций, работающих в различных агрес­сивных средах; усталостной прочности при циклических нагружениях; ползучести при эксплуатации в условиях повышенных температур и др.

Применяют также и методы контроля с разрушением изделия. В ходе таких испытаний устанавливают способность конструкций выдерживать заданные расчетные нагрузки и определяют разруша­ющие нагружения, т.е. фактический запас прочности. При испыта­ниях изделий с разрушением схема нагружения их должна соответ­ствовать условиям работы изделия при эксплуатации. Число изде­лий, подвергающихся испытаниям с разрушением, устанавливается техническими условиями и зависит от степени их ответственности, системы организации производства и технологической отработан­ности конструкции.

Другие статьи:

Сварка швов очистка - Энциклопедия по машиностроению XXL

При контроле сварочных работ в процессе их выполнения проверяют соблюдение заданных технологии и режима сварки, последовательность наложения швов, очистки и осмотра многослойных швов по мере выполнения, соответствие проектным применяемых проволоки, флюса и электродов и их качества, состояние сварочной аппаратуры, квалификацию сварщиков.  [c.428]

При сварке швов полиизобутилена запрещается применять бензин для очистки поверхности полиизобутилена для этой цели следует применять мыльную воду.  [c.284]


Все подготовительные работы перед сваркой (разделка швов, очистка от ржавчины и краски и др.) слесари обязаны выполнять в рукавицах и защитных очках.  [c.21]

При подготовке кромок под сварку, вырубке и очистке швов, очистке деталей от ржавчины, перестановке деталей с острыми краями и заусенцами — надевать рукавицы и предохранительные очки с обыкновенными бесцветными сте зами.  [c.724]

Технологическими преимуществами углекислого газа является относительная простота процесса сварки, возможность механизированной сварки швов в различных пространственных положениях, высокая производительность труда, уменьшение затрат времени на очистку многослойных швов сравнительно низкая токсичность процесса сварки.  [c.52]

Выполнение каждого валика многослойных швов сварных соединений допускается после очистки предыдущего валика, а также прихваток от шлака и брызг металла. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены до наложения следующего слоя. При двусторонней сварке швов со сквозным проплавлением необходимо перед выполнением шва с обратной стороны очистить корень шва до чистого бездефектного металла.  [c.133]

Производство работ включает следующие операции подготовку материалов, очистку металлической поверхности, обкладку и сварку швов, проверку герметичности.  [c.159]

Вспомогательное время при сварке швов затрачивается на смену присадочной проволоки приварку прутка к огарку в процессе сварки осмотр и очистку кромок шва, на его измерение.  [c.398]

На сплаве 6Т4 крестовая проба была сварена из листов толщиной 5 мм размером 200 х 300 мм в чистом аргоне (0,01 % N3, 0,005% Оз) вольфрамовым электродом с присадкой из технического титана ВТ1 в виде проволоки диаметром 2 мм. Содержание водорода в проволоке ВТ1 составляло 0,007%. На этом сплаве ни в одном из сварных швов трещин обнаружено не было при вылеживании в течение более 36 месяцев. Однако при нарушении технологии сварки (плохая очистка поверхности от окалины и неудовлетворительная защита аргоном) трещины появлялись даже в течение первой недели.  [c.36]

Перед сборкой свариваемые кромки должны быть высушены и очищены от ржавчины, масла, краски и других органических загрязнений, так как в противном случае при сварке в швах будут образовываться поры и ноздри. Тонкий слой окалины на свариваемом металле практически не влияет на плотность швов. Очистке необходимо подвергать кромки свариваемых деталей и полосы шириной 25—30 мм, прилегающие к кромкам.  [c.68]

К недостаткам этого способа относится большая зависимость качества сварки от квалификации сварщика, необходимость очистки швов от шлаков, а также высокая трудоемкость работ  [c.25]


Большое внимание при приемке поверхности перед нанесением на нее покрытия уделяют качеству сварных швов. Сварные швы должны быть ровными, без заусенец, наплывов и щелей, образующихся при сварке. Заусенцы и наплывы удаляют повторной очисткой поверхности механическим способом. Сварные швы проверяют на герметичность, которая должна соответствовать требованиям ГОСТ 3242—79.  [c.154]

При монтаже систем жидкой смазки, пневматики, паропроводов и водопроводов низкого давления нецелесообразно применение соединений на трубной цилиндрической резьбе (ГОСТ 6357-52), так как они не обеспечивают необходимой плотности соединений даже при применении уплотнительных материалов (пакли и сурика) вследствие имеющих место при работе металлургического оборудования вибраций. Недопустимым является выполнение трубопроводов систем густой и жидкой смазки целиком на сварке (электрической дуговой и газовой). Сварка, безусловно, должна широко применяться при монтаже трубопроводов систем смазки металлургических цехов, но ее целесообразно использовать только в комбинации с фланцевыми и резьбовыми соединениями, позволяющими производить в случае необходимости разборку трубопровода. Примером выполнения трубопроводов на сварке, не позволяющей производить их демонтаж, являются трубопроводы смазочных систем слябинга, тонколистового непрерывного стана и цеха холодной прокатки завода Запорожсталь . Но на этих объектах чрезмерное применение сварки было вызвано большим недостатком соединительных частей. Такая вынужденная практика частично повторялась впоследствии и на других заводах. Учитывая необходимость очистки внутренней поверхности сварных швов, где это возможно, металли-  [c.171]

Результаты исследований причин и механизма образования дефектов в швах у межслойных зазоров использованы в дальнейшем для разработки достаточно производительной технологии сварки многослойных труб без облицовки кромок. При этом учитывалась необходимость применения процессов сварки с минимально возможными тепловложениями и сечениями швов, при которых объем переплавляемого рулонного металла и нагрев воздуха в зазорах незначителен оптимальных сочетаний процессов сварки в защитных газах и под флюсом, обеспечивающих, наряду с достаточной стойкостью против пор, выполнение комплекса других требований к сварным соединениям труб предварительной очистки поверхности рулонного металла у свариваемых кромок от окалины.  [c.171]

Механические свойства наплавленного металла сопоставимы с основным. После сварки необходима тщательная очистка от флюса, остатки которого вызывают быструю коррозию сварных швов.  [c.203]

После термической обработки изделия по рекомендованному режиму производится его окончательная механическая обработка, причем проточная часть колеса подвергается только зачистке по внутренним швам и очистке от сварочных брызг. Контроль качества сварки производится путем осмотра зачищенной и протравленной поверхности швов, а также методом ультразвуковой дефектоскопии.  [c.137]

Нарушения правил техники безопасности при сварке могут вызвать поражения электрическим током, ультрафиолетовым и тепловым излучением дуги травмы от взрыва баллонов, рампы, редукторов поражение глаз при очистке швов и сопла горелки от шлака и брызг металла, отравление выделяющимися токсичными пылью и газами, а также защитными и горючими газами, ожоги расплавленным металлом, брызгами, шлаком, сваренными или нагретыми перед сваркой деталями, ожоги от воспламенения растворителей охлаждение тела сварщика во время работы при монтаже в зимнее время. Безопасных способов сварки не существует. Например, при электронно-лучевой сварке опасно рентгеновское излучение, при ультразвуковой - облучение ультразвуком, при контактной сварке - возможность механической травмы при сжатии электродов и, так же как и при магнитно-импульсной сварке, сильные магнитные поля. При сварке взрывом основная опасность связана с применением взрывчатых веществ.  [c.48]


Образование непроваров могут вызвать следующие причины загрязнение кромок или их неправильная подготовка, (например, уменьшенный угол скоса), низкая сила тока из-за повышенной скорости сварки, смещение внутреннего или наружного швов, блуждание дуги. Непровар между слоями шва получается в результате плохой очистки предыдущих слоев или при натекании металла под дугу  [c.137]

Шлифовальная машинка (рис. 130) предназначена для зачистки сварных швов, снятия фасок под сварку, очистки металлических поверхностей от окалины и коррозии и др.  [c.120]

Применение повышенных температур нагретого инструмента ведет к сокращению продолжительности нагрева соединяемых поверхностей (рис. 6.17) [116] и уменьшает продолжительность очистки поверхности инструмента (рис. 6.18) [122, с. 30]. При широком варьировании параметрами и минимальное время очистки имеет место при Ю с. Сварка при более высоких температурах требует более точного поддержания (рис. 6.19) [127]. Как видно из данных рис, 6.19, при высокотемпературной сварке ПП прочность сварных швов падает с повышением  [c.366]

К достоинствам сварки трением относятся большие скорости образования соединения простота конструкции оборудования воспроизводимость параметров процесса возможность соединения поверхностей без предварительной их очистки незначительная чувствительность к условиям окружающей среды (возможность осуществления сварки в жидкой среде) высокое качество швов вследствие локального нагрева, предотвращения оксидирования расплава и исключения перерыва между стадиями нагрева и образования соединения возможность соединения разнородных полимеров экономия энергии в условиях крупносерийного производства. Для многих случаев применения требуется лишь незначительная подготовка к сварке.  [c.407]

Непровары могут быть вызваны многими причинами малым углом раскрытия кромок, малым зазором, большим притуплением при недостаточной силе тока большой скоростью сварки смещением электрода от оси шва, особенно при сварке двухсторонних швов плохой очисткой шлака перед наложением последующих слоев излишним количеством ППМ при недостаточной силе тока я большой скорости сварки низкой квалификацией сварщика.  [c.18]

Шлаковые включения — это полости в металле сварного шва, заполненные шлаками, не успевающими всплыть на поверхность шва (рис. 21). Шлаковые включения образуются при больших скоростях сварки, при сильном загрязнении кромок и при многослойной сварке в случаях плохой очистки от шлака поверхности швов между слоями. Размеры шлаковых включений могут достигать нескольких миллиметров в поперечном сечении и десятков и более миллиметров по протяженности. Форма шлаковых включений может быть самой разнообразной, вследствие чего они являются более опасными дефектами, чем округлые поры.  [c.19]

Дефекты в сварных соединениях возникают прежде всего из-за нарушения режима сварки [18, 120]. Сварочные дефекты наряду с конструктивными концентраторами образуют один из видов присущей сварным соединениям неоднородности — геометрическую неоднородность. Неоднородность в целом зависит от теплофизического и химико-металлургического воздействия сварки. Одним из наиболее распространенных типов дефектов сварного соединения является непровар (местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами, металлом шва и основным металлом, а также между отдельными слоями шва), который возникает вследствие снижения тока, увеличения напряжения и скорости сварки, чрезмерного увеличения угла наклона электрода "вперед". Подрез (углубление на основном металле вдоль линии сплавления шва с основным металлом) является следствием повышенной скорости сварки, низкого напряжения дуги и неточного направления электрода по оси стыка. При заполнении сварочным шлаком непроваров и подрезов образуются шлаковые включения. Также включения могут образовываться при сварке многослойных швов на участках, где очистка поверхности предыдущего слоя шва была выполнена недостаточно тщательно или при попадании в сварочную ванну посторонних частиц.  [c.25]

Шлифовальная машина с гибким валом С-475 предназначена для зачистки кромок, сварных швов, снятия фасок под сварку, очистки металлических поверхностей от ржавчины, шлифования цементных, бетонных и металлических поверхностей, а также для мокрого шлифования различных поверхностей.  [c.88]

Процесс сварки должен выполняться без перерыва до полной заварки стыка, при этом особое внимание должно уделяться заполнению кратеров, тщательному выполнению прихваток и очистке швов от шлака.  [c.75]

К производственным преимуществам относятся сокращение объема работ по очистке сварных швов, отсутствие выделения вредных тазов при сварке и возможность непосредственного наблюдения за процессом сварки. Полуавтоматы для аварки в среде углекислого газа просты по конструкции и отличаются небольшим весом.  [c.365]

Чугунные эмалированные трубы выпускают только по особым требованиям, так как производство их весьма сложно в связи с необходимостью тщательной очистки внутренней поверхности. Большей частью из чугуна изготовляют отводы, тройники, переходы и арматуру, имеющие небольшие размеры в этом случае все части поверхности можно равномерно по крыть эмалью. На фасонных деталях, изготовленных из отрезков труб на сварке, имеется много мест, трудно поддающихся эмалированию, поэтому детали изготовляют цельными или сварными больших размеров с тем, чтобы удобно было производить зачистку и подварку швов.  [c.183]

При сварке заготовок для обеспечения защиты обратной стороны щва и улучшения качества формирования необходимо применять медные подкладки. Сварку проводят на постоянном токе обратной полярности при силе тока 70—100 А без поперечных колебаний электрода на повышенных скоростях. При многослойной сварке наложение следующих швов следует проводить только после естественного охлаждения предыдущих слоев до температуры 40—50° С и полной очистки шва от шлаковой крошки.  [c.196]


Сварные конденсаторы турбин высокого давления ЛМЗ мощностью 50 мгвт и выше по условиям транспортировки выполняются пз трех частей верхней с плоскостью стыка, расположенной над трубным пучком, и двух симметричных нижних частей, которые свариваются при монтаже перед заводкой конденсатора в фундамент (фиг. 5). В первую очередь приваривают одну к другой нижние части конденсатора, а затем к ним приваривают верхнюю часть. Места, подвергающиеся сварке, сопрягают с помощью временно привариваемых скоб, стягиваемых болтами. Сборке должна предшествовать тщательная очистка частей конденсатора, а в местах сварки также очистка от краски. Места наложения швов должны очищаться до металлического блеска. Сварка выполняется электродами Э-42 по ГОСТ 2523-51 (ОММ-5, ЦМ-7, МЭЗ-04,  [c.185]

Машина ручная шлифовальная электрическая угловая ИЭ-2102Л III класса защиты (рис. 43 и 44) предназначена для резки стальных профилей и труб, подготовки поверхностей под сварку, зачистки сварных швов, очистки металлоконструкций от коррозии и ржавчины, шлифования и полирования различных поверхностей.  [c.100]

Сварка труб из стали 15Х5М была выполнена аз стенит-ными электродами марки ОЗЛ-6 (типа Э-10Х25Н13Г2). Необходимо отметить, что из-за неритмичной поставки сырья и слабой загрузки технологических установок НПЗ происходят частые их остановки. Такой температурный режим работы в сочетании с изменениями, вызываемыми коррозионным износом, приводят к повреждениям в зоне сварных стыков и отказам. В частности, наблюдались растрескивания по металлу закаленных зон термического влияния монтажных стыков (рис. 3.13, а) радиантного змеевика печи тяжелого сырья (среда керосин и водородсодержащая щелочь, рабочее давление на входе - 1,2 МПа, температура на входе - 150-200°С и на выходе - 360-390°С). Внутренняя и наружная поверхности монтажных кольцевых швов конвекционной части печи установки селективной очистки масляных фракций (среда масля-  [c.156]

ЭМП сопровождается наложением возмущающих воздействий со стороны управляющего аксиального магнитного поля на дугу. Под влиянием этих воздействий дуга приходит во вращение с перемещением активного пятна по изделию. При сварке алюминиевых сплавов это позволяет, осуществляя ЭМП в полупериоды, соответствующие обратной полярности горения дуги, интенсифицировать процесс катодной очистки поверхности ванны от окисной пленки, что снижает вероятность окисных включений в литом металле и уменьшает пористость швов. Наряду с другими положительными эффектами, присущими кристаллизации в условиях ЭМП, это обеспечивает повышение механических свойств сварных соединений до уровня основного металла при снижении количества участков швов с недопустимыми дефектами в 2,5 раза. При сварке, например, сплава АМгб максимальному повышению основных показателей качества металла шва в результате ЭМП соответствуют индукции управляющего магнитного поля 0,018—  [c.30]

Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, включает время на смену электродов, зачистку кромок, очистку шва от шлака, на промеры и осмотр шва. Время на смену электродов для сварки данного шва равно произведению времени смеиы одного электрода на количество электродов, расходуемых на шов. Время на смену одного электрода при нормальном электрододержателе может быть принято для сварки нижних швов равным 0,18 мин., а для потолочных швов — 0,25 мин.  [c.468]

Для сварки в углекислом газе рекомендуют применять рутило-вые и рутил-флюоритовые порошковые проволоки. Техника сварки порошковой проволокой незначительно отличается от сварки плавящимся электродом в защитном газе, но при многослойной сварке требуется тщательная очистка поверхности предыдущих швов от шлака.  [c.213]

На металлоконструкции грузоподъемной машины, являющейся ее остовом, монтируют все механизмы, приводы и системы управления. На изготовление металлоконструкций расходуется значите уьное количество металла. От свойств металлоконструкций зависит долговечность и надежность работы механизмов и грузоподъемной машины в целом. Поэтому при проектировании металлических конструкций следует стремиться экономно расходовать материалы и одновременно обеспечивать надежность, долговечность, удобство обслуживания и ремонта применять экономичные профили проката и эффективные марки сталей применять конструкции, обеспечивающие наименьшую трудоемкость изготовления, транспортирования и монтажа предусматривать технологичность изготовления и монтажа конструкций применять соединения прогрессивных типов (автоматическая и полуавтоматическая сварка) предусматривать защиту элементов конструкции от коррозии и удобный доступ для выполнения швов и их контроля. Все конструкции должны быть доступными для наблюдения, очистки, окраски, а также не должны задерживать влагу и затруднять проветривание. Замкнутые профили должны быть герметизированы.  [c.481]

Точечная и роликовая С. м. с. выполняется на таких же машинах, как и сварка алюминиевых сплавов. Перед контактной сваркой поверхность обезжиривается, затем очищается от окислов и плен механически или химически, напр. в ваннах из водного раствора GrOj (200 г/л) и a(NO)j (30 г/л) при 20—30° в течение 10—15 мин. После мехаиич. очистки на поверхности остаются частички металла и окислов, загрязняющие контактную поверхность электродов, что ухудшает качество сварки. Перепое частичек меди с электродов на свариваемую поверхность ухудшает коррозионную стойкость соединения поэтому ири контактной сварке поверхность швов особенно тщательно зачищают. Соединения магниевых сплавов, выполненные точечной сваркой, защищают, покрывая грунтом АЛГ-1 или АЛГ-12.  [c.148]

К недостаткам сварки встык нагретым инструментом по сравнению с другими видами и способами сварки в серийном производстве изделий из термопластов, кроме большой продолжительности цикла, относят прилипание расплавов к поверхности инструментов, вызывающее загрязнение последней, и образование значительных по размеру сварочных наплывов. Прилипание предотвращают, нанося фторопластовое покрытие на рабочую поверхность инструмента. Однако загрязнения возникают даже при использовании антиадгезионных прокладок. Образующиеся на поверхности инструмента продукты деструкции ухудшают качество последующих швов, если нет возможности произвести очистку инструмента между отдельными циклами сварки, например, при автоматической сварке. Невозможно воспользоваться антиадгезиоиной прокладкой при сварке сложных многомерных швов. Однако если > 350 °С, то от применения антиадгезионных прокладок и очистки инструмента можно отказаться не в ущерб качеству сварных швов, так как при столь высокой температуре налипший полимер испаряется и происходит самоочистка инструмента. Такая технология, получившая название высокотемпературная сварка [127], применяется для соединения ненаполненных термопластов (ПЭ, ПП, ПА, ПММА), продукты деструкции которых способны переходить  [c.365]

При монтаже шаровых резервуаров широко применяется автоматическая сварка шаровых оболочек под флюсом, разработанная в ИЭС им. Е. О. Патона. При этом оболочка, собранная на подварном шве, вращается на специальном манипуляторе, а сварочный автомат — сварочный трактор ТС-17М, находясь в верхней (или нижней внутри) части шаровой оболочки, перемещается по ней со сварочной скоростью и производит сварку под флюсом. Для обеспечения качества сварных швов в этом случае необходимо проверять правильность сборки под сварку, пригодность флюса (он должен быть сухой), чистоту кромок и сварочной проволоки. При многослойной сварке необходима тщательная зачистка поверхности шва от шлака после каж,аого прохода. На уменьшение вероятности возникновения пор положительно влияет предварительной и соопутствующий подогрев кромок до 100... 150 °С даже при положительной температуре воздуха. В том случае, если между сборкой и окончанием сварки подварного шва и началом автоматической сварки оболочки прошло много времени, разделка стыка должна быть обязательно очищена с помощью шлифовальных машин от ржавчины и загрязнений и продута сжатым воздухом. Особенно важно осуществить очистку от загрязнений при сварке внутри резервуа-  [c.206]


Выделять сварщику и прикреплять к нему по возможности постоянных слесарей для сборки стыков труб под сварку, для механической обработки накладываемых швов, включая очистку от шлака, удаление лишнего металла или прочеканку слоев и т. д. при выполнении особо ответственных работ.  [c.275]

Вследствие более высокого коэффициента наплавки при полуавтоматической сварке в среде углекислого газа, чем при ручной электродуговой сварке, и значительно меньшей трудоемкости послойной очистки швов от шлака, применение этого метода позволяет повысить производительность труда. Очень малое количество образующихся шлаков и устойчивое горение дуги позволяют сварщику с меньщей квалификацией, чем при ручной электродуговой сварке, обеспечивать требуемое качество сварных соединений. Однако для качественного выполнения корневого щва без подкладного кольца при этом методе требуется большая тренировка и высокая квалификация сварщика.  [c.384]

При применении для защиты изделий от коррозии ингибиро--ванной бумаги, имеющей с одной стороны слой полиэтиленовой пленки, соединение ее швов осуществляется методом контактной сварки. Сварка осуществляется переносным сварочным инструментом роликового типа с электронагревом (рис. 25). Подготовка к сварке и сварка антикоррозионной бумаги должны производиться непосредственно-после окончания работ по очистке консервируемых изделий. Для подготовки к сварке сварщик укладывает 114  [c.114]

Дуговая сварка покрытыми электродами применяется при изготовлении конструкций из металла толщиной более 3 мм. Недостатком является внутренняя пористость сварных швов. При сварке термически упрочняемых сплавов прочность сварных соединений меньше прочности основного металла. Стыковые бесскосные соединения рекомендуются для металла толщиной до 5 мм, при больших толщинах делается разделка под углом 60° и притуплением 1—2 мм. Кромки соединяемых деталей перед сваркой зачишают с помоидью ручных или механических проволочных щеток, а затем обезжиривают. Наиболее чистую поверхность кромок получают при химической очистке. Изделие толщиной до 4 мм сваривают без подогрева, толщиной 5—6 мм — с подогревом начала шва до 100 °С, толщиной 8 — 10 мм — с подогревом до 160—200 °С, при большей толщине подогрев должен быть еще выше. Сварку ведут электродами диаметром 4—8 мм на постоянном токе обратной полярности при быстром их перемещении без поперечных колебаний. Для заплавления кратера в конце сварки дугу следует обрывать постепенно.  [c.120]


Дефекты сварки: виды и причины

Дефекты сварных швов при соединении металлических деталей методом плавления возникают из-за нарушения норм сварки, правил использования аппарата, его неисправности или неверного подбора оснастки. В результате страдает либо внешний вид готового изделия, либо его эксплуатационные характеристики.


Дефекты сварки классифицируются в соответствии с государственным стандартом ГОСТ 30242-97 и делятся на шесть групп:

  • трещины на поверхности металла;
  • полости, кратеры и поры;
  • твёрдые посторонние включения внутри шва;
  • непровары;
  • изменения формы шва или самого изделия;
  • прочие дефекты.

Трещины образуются в результате нарушения межкристаллических связей в структуре металла, быстро распространяются по поверхности, приводя к её разрушению. Причинами появления трещин могут быть другие дефекты шва, из-за которых возникает повышенное напряжение поверхности, а также сварки при слишком низкой температуре, повышенное содержание в металле серы или фосфора, сосредоточение большого количества швов на малой площади.

Поры представляют собой пузырьки газа в толще металла и образуются в результате реакции углерода с закисью железа. Другой причиной появления пор может стать то, что газы, содержащиеся в металле, не успевают полностью выделиться в процессе сварки.

К схожим дефектам относятся полости и кратеры. Они образуются в том случае, если варка производится отсыревшим электродом, либо если на поверхности самого металла или сварочной проволоки осталась ржавчина.

Твёрдые включения внутри шва — это шлак, который не успел всплыть на поверхность сварочной ванны. Такое случается, если варка выполняется слишком быстро или поверхности и кромки были плохо очищены. При многослойной сварке шлак образуется при некачественной зачистке швов между слоями.

Непроварами называют такие дефекты, в результате которых детали соединяются между собой не по всей длине шва. Непроваренные участки обладают высоким показателем напряжения, что ведёт к постепенному разрушению изделия. Такой дефект считается одним из самых опасных. Причинами непровара могут стать слишком малые показатели сварочного тока, большая скорость сварки, излишняя длина дуги, смещение кромок или неправильно выбранная полярность сварочного аппарата.

К нарушениям формы сварочного шва относятся:

  • подрезы — локальные уменьшения толщины свариваемого металла, вызванные чрезмерным напряжением сварочной дуги или неправильным ведением электрода;
  • прожоги, образующиеся при несоответствии толщины металла диаметру электрода и мощности аппарата, слишком медленном ведении электрода или чрезмерной силе тока;
  • наплавы металла на поверхности шва, возникающие при неправильном положении детали и сварочного элемента.

Под исправлением дефектов обычно понимается подварка шва в нужном месте. Исправлять шов более двух раз не рекомендуется, поскольку это приводит к истончению поверхности металла и образованию прожогов.

Дефекты сварных швов и соединений, виды, причины образования и способы устранения

Содержание

  1. Трещина сварного шва
  2. Возникновение пор
  3. Подрезы
  4. Непровары
  5. Несплавление
  6. Шлаковые включения
  7. Брызги
  8. Заключение

Трещина сварного шва

Самым серьезным видом сварочного дефекта считается трещина сварного шва, которая не принимается почти всеми отраслевыми стандартами. Она может появиться на поверхности, в металле сварного шва или в зоне воздействия сильного тепла. В зависимости от температуры, при которой они возникают, существуют разные типы трещин:


  1. Горячие трещины. Они появляются в процессе сварки или в процессе кристаллизации сварного соединения. Температура в этот момент может подняться выше 10 000 °C.
  2. Холодные трещины. Эти трещины появляются после завершения сварки и снижения температуры металла. Они могут образоваться спустя несколько часов или даже дней после проведения сварочных работ. Чаще всего это происходит при сварке стали. Причиной этого дефекта обычно являются деформация структуры стали.
  3. Кратеры. Обычно они образуются ближе к концу сварного шва. Когда сварочная ванна охлаждается и затвердевает, ей необходимо иметь достаточный объем, чтобы преодолеть усадку металла шва. В противном случае образуется кратерная трещина.

Причины появления трещин:

  • Повышенное содержание углерода и серы в основном металле
  • Повышенная жесткость свариваемой конструкции
  • Загрязнение основного металла
  • Высокая скорость сварки, но низкий ток
  • Неправильная форма шва из-за несоблюдения режима сварки
  • Резкое охлаждение конструкции

Способы предупреждения:

  • Правильно выбирайте основной металл и сварочные материалы
  • Выбирайте оптимальный режим сварки
  • Обеспечьте надлежащее охлаждение зоны сварки
  • Используйте правильную геометрию швов
  • Удалите загрязнения со свариваемого металла
  • Используйте подходящий металл
  • Убедитесь, что свариваете достаточную площадь сечения
  • Используйте правильную скорость сварки и силу тока
  • Чтобы предотвратить появление кратерных трещин, убедитесь, что кратер заполнен должным образом

Способы устранения:

Место образования трещины удалить шлифовальным инструментом. Образовавшуюся полость заварить.


Возникновение пор

Причиной возникновения пор может стать сварка сырыми (непросушенными) электродами или же сварка по грязному металлу (наличие ржавчины, масла, краски). Захваченные газы создают заполненный пузырьками сварной шов, который становится слабым и может со временем разрушиться.


Причины пористости:

  • Недостаточная прокалка электрода перед началом работы
  • Сварка длинной дугой
  • Плохая газовая защита сварочной ванны
  • Неправильная обработка поверхности перед началом работы
  • Работа по загрязненной поверхности
  • Наличие ржавчины, краски, жира или масла на металле

Способы предупреждения:

  • Перед сваркой очистите поверхность свариваемого металла
  • Прокалите электроды
  • Проверьте расходомер газа и убедитесь, что он оптимизирован в соответствии с требованиями с соответствующими настройками давления и расхода
  • Снизьте скорость движения дуги, чтобы газы улетучились
  • Используйте правильную технику сварки

Способы устранения:

Дефектный участок вырубают или вычищают и вновь заваривают.


Подрезы

Этот дефект сварки представляет собой образование бороздок на протяжении всего сварного шва, уменьшающее толщину поперечного сечения основного металла. В результате получается ослабленный сварной шов.


Причины возникновения подрезов:

  • Слишком высокий сварочный ток
  • Слишком высокая скорость сварки
  • Неудобное пространственное положение, из-за которого к свободным краям будет направлено больше тепла
  • Неточное ведение электрода по оси стыка
  • Неправильный присадочный металл
  • Плохая техника сварки

Способы предупреждения:

  • Ведите электрод под правильным углом
  • Проводите сварку короткой дугой
  • Выберите оптимальный режим сварки
  • Выберите защитный газ, состав которого соответствует типу материала, который вы будете сваривать
  • Использование электродов под правильным углом, при этом большее количество тепла направляйте на более толстые компоненты
  • Регулируйте силу тока, уменьшая его при приближении к более тонким участкам и свободным краям

Способы устранения:

Место подреза зачищают и заваривают шов заново.


Непровары

Этот тип сварочного дефекта возникает при отсутствии надлежащего сплавления основного металла и металла шва. Непровар также может появиться между прилегающими сварными швами. Это создает зазор в стыке, который не заполняется расплавленным металлом.


Причины непровара:

  • Недостаточная сила тока
  • Плохая зачистка свариваемых поверхностей
  • Неправильный угол электрода
  • Диаметр электрода не соответствует толщине свариваемого материала
  • Высокая скорость сварки

Способы предупреждения:

  • Соблюдайте режимы сварки
  • Перед тем как приступить к сварке, зачистите металл
  • Ведите сварку короткой дугой

Способы устранения:

Если непровар доступен для повторной заварки, то корень шва в месте дефекта вычищают и заваривают повторно.


Несплавление

Несплавление происходит, когда канавка металла заполнена не полностью, то есть металл сварного шва не заполнил толщину соединения.


Причины несплавления:

  • Между свариваемым металлом было слишком много места
  • Вы производите сварку при низких настройках силы тока, которого недостаточно, чтобы должным образом расплавить металл
  • Используете электроды большого диаметра

Способы предупреждения:

  • Используйте правильную геометрию шва
  • Используйте электрод подходящего размера
  • Снизьте скорость дуги
  • Выберите подходящий сварочный ток
  • Проверьте правильность центровки

Способы устранения:

Если несплавление доступно для повторной заварки, то корень шва в месте дефекта вычищают и заваривают повторно.


Шлаковые включения

Включение шлака – один из дефектов сварки, который обычно хорошо заметен в сварном шве. Шлак – это стекловидный материал, образующийся как побочный продукт при сварке электродом, дуговой сварке порошковой проволокой и дуговой сварке под флюсом. Это может произойти, когда флюс, который является твердым защитным материалом, используемым при сварке, плавится в сварном шве или на поверхности зоны сварного шва.


Причины возникновения шлаковых включений:

  • Плохая зачистка свариваемых поверхностей
  • Высокая скорость сварки
  • Неправильное положение сварки
  • Сварочная ванна остывает слишком быстро
  • Малый сварочный ток

Способы предупреждения:

  • Не использовать электроды с тонким покрытием
  • Отрегулируйте положение электрода во время сварочных работ
  • Удалите остатки шлака с предыдущего валика
  • Отрегулируйте скорость сварки

Способы устранения:

Дефектный участок удалить с помощью шлифовального инструмента и заварить вновь.


Брызги

Брызги возникают, когда мелкие частицы сварочного шва оседают на поверхности. Как ни старайся, полностью избавиться от брызг невозможно. Однако есть несколько способов свести его к минимуму.


Причины разбрызгивания:

  • Высокий сварочный ток
  • Слишком низкое напряжение
  • Рабочий угол электрода слишком большой
  • Плохая зачистка свариваемых поверхностей
  • Сварка длинной дугой
  • Неправильная полярность

Способы предупреждения:

  • Очистите поверхности перед сваркой
  • Уменьшите длину дуги
  • Отрегулируйте сварочный ток
  • Увеличьте угол электрода
  • Соблюдайте полярность

Способы устранения:

Зачистить шлифовальным инструментом поверхность сварного соединения от брызг металла.


Заключение

Итак, мы перечислили 7 наиболее распространенных дефектов сварочных швов и соединений, причины возникновения и способы устранения. При обнаружении важно исправить дефект, чтобы предотвратить потерю свойств и прочности материала. А здесь можно почитать о том как выбрать электроды и какие электроды для сварки инвертором лучше.

Как шлифовать, совмещать и обрабатывать сварной шов

Вы только что сварили секции металла вместе, и теперь нужно отшлифовать вновь сформированную заготовку так, чтобы не было видно сварного шва. Какие продукты и методы использовать, зависит от того, с каким материалом вы работаете и какой вид отделки требуется. Вот наше руководство по удалению и отделке сварного шва.

Перед сваркой

Поскольку требуемые процессы и отделка часто различаются и обычно зависят от типа материала и требований к его отделке, в этой статье мы рассмотрим как углеродистую, так и нержавеющую сталь.Перед сваркой, особенно из углеродистой стали, заготовку необходимо очистить от прокатной окалины, образовавшейся в процессе горячей прокатки – прокатная окалина может ухудшить качество сварного шва. Мы рекомендуем наш диск Norton Blaze Rapid Strip как идеальный продукт для удаления накипи в этом случае.

Сварка типа

Углеродная сталь
Stainless Steel
MATLE в natemner in inert in inerd in inerd in inerd in in neard in inerd in inerd in inerd in inerd in inerd in inerd in inerd in inerd in inerd in inert in inerd in inert in inert in inert in inert in inert in inert in inert in inert in inert in inert in inert in. Газовая сварка (GMAW) — это дешевый, но очень эффективный метод сварки, который можно использовать для всех распространенных металлов и сплавов.В процессе в качестве наполнителя используется инертный защитный газ и полуавтоматическая подача проволоки. Сварка MIG обычно считается лучшим вариантом для более тяжелых или толстых заготовок, но в результате сварной шов будет толстым. Мы предлагаем сварку MIG на углеродистой стали.

Сварка ВИГ (вольфрам в инертном газе)

Ее можно назвать дуговой сваркой вольфрамовым электродом (GTAW). Это более точный процесс дуговой сварки, в котором для сварки используется вольфрамовый электрод.Сварка TIG обычно считается более сложной для освоения и намного медленнее, чем сварка MIG. Сварной шов чище, меньше и чаще всего используется для сварки нержавеющей стали.

Разница между отделкой углеродистой стали и нержавеющей стали

Углеродная сталь
СТАННАЯ СТАЛА

ОСНОВА. к использованию готового элемента и самого основного материала (углеродистая сталь почти всегда окрашена).Следует отметить, что, хотя в этой статье основное внимание уделяется удалению сварных швов, не все сварные швы должны быть удалены, чтобы металл оставался функциональным.

Это особенно актуально для углеродистой стали, когда шов не виден. Например, в подводных трубах или когда металл имеет конструктивное значение и скрыт за панелью. В конце концов, незавершенные сварные швы по своей природе прочнее, чем готовые сварные швы из-за удаления материала, связанного с их шлифовкой.

При работе с углеродистой сталью обработка сварного шва представляет собой довольно простой процесс. В большинстве случаев сталь нужно подготовить только настолько, насколько это возможно для нанесения краски. Шероховатая и поцарапанная поверхность может фактически увеличить адгезию краски к металлу, чем если бы она была сильно отполирована до блеска. На самом деле, для порошковой окраски, для покрытия металла, скорее всего будет достаточно крупнозернистого двухэтапного удаления сварного шва.

Нержавеющая сталь по своей природе прочнее, чем ее аналог из углеродистой стали, и когда дело доходит до использования, она имеет тенденцию быть тоньше.Эта особенность влияет на шлифовку, что будет обсуждаться, когда мы подойдем к предварительному удалению материала. Нержавеющая сталь имеет множество коммерческих применений, и выбранная обработка сварного шва также неразрывно связана с этим применением. Например, очень изысканная отделка (которую поможет достичь эта статья) может потребоваться для эстетики, в то время как стеновая панель или поручни лифта должны иметь отделку № 4, чтобы скрыть видимость отпечатков пальцев и царапин; таким образом, более функциональная отделка.

Обратите внимание, что если вы работаете с обоими материалами, они должны храниться отдельно в отделочной зоне мастерской, чтобы избежать перекрестного загрязнения; особенно при переходе с углеродистой стали на нержавеющую. Последнее, что вы хотите сделать, это пожертвовать часть припуска углеродистой стали на заготовку из нержавеющей стали. Обязательно храните абразивы, которые вы используете, отдельно.

Предварительная шлифовка сварного шва

Первый этап чистовой обработки сварного шва такой же; снятие лишнего припуска с самого сварного шва. Цель состоит в том, чтобы отшлифовать соединение до уровня и непрерывной поверхности с остальной частью основного металла. Чтобы добиться этого начального съема припуска, когда не требуется чистовая обработка поверхности, оператор может выбрать прямой шлифовальный круг в качестве угловой шлифовальной машины.

Использование шлифовального круга

Хотя шлифовальный круг можно использовать для удаления припуска на обоих материалах, для получения удовлетворительного результата по качеству нержавеющей стали потребуется высокий уровень навыков и опыта.Могут возникнуть такие ловушки, как выдалбливание и подрезание. Поэтому будьте осторожны, чтобы обеспечить правильный угол при шлифовании.

Углеродочная сталь
Стальная сталь

шлифовальный сталь. Они быстро удалят сварной шов, а так как появление царапин не такая уж проблема по сравнению с нержавейкой, они идеально подходят для этой операции.

Как правило, в диапазоне от 5 до 35 градусов от горизонтали (в зависимости от используемого шлифовального круга) важно прилагать постоянное давление как вперед, так и назад для достижения ровной поверхности. Благодаря самозатачивающемуся керамическому зерну круги Norton Quantum3 предназначены для интенсивного и легкого съема материала.

Как упоминалось ранее, использование кругов из нержавеющей стали требует хорошего уровня навыков и опыта для достижения желаемого результата.На этом этапе многие люди выбирают диск из нетканого материала или пластину (на которой мы остановимся позже). Если вы работаете со шлифовальным кругом, вы должны использовать подходящее изделие из нержавеющей стали. Вы можете определить его по этикетке как цветной (не содержащий железа) и подходящий для нержавеющей стали. Используйте среднюю грануляцию, а не грубую, по следующим причинам. 1. Образовавшиеся царапины будет очень трудно сгладить на более позднем этапе, особенно если вы хотите создать сложную отделку. 2. Нержавеющая сталь имеет тонкое поперечное сечение и есть риск появления заметных плоских пятен; особенно на трубчатых формах.

При выборе шлифовального круга существует множество возможных вариантов. Как всегда, размер зерна, тип зерна и связующее вещество будут определять характеристики и поведение продукта, поэтому убедитесь, что вам ясно, что вам нужно, прежде чем продолжить!

Использование отворота на сварном шве

Отворот всегда был популярным выбором для обработки швов как на нержавеющей стали, так и на углеродистой стали, и легко понять, почему они имеют ключевые преимущества по сравнению со стандартным шлифовальным кругом.Ламели являются отличным выбором благодаря их длительному сроку службы, гораздо лучшему комфорту оператора и контролю (у пользователя обычно больше права на ошибку), более низкому уровню шума и качеству обработки поверхности. Вот все веские причины для выбора этих абразивных инструментов.

Углеглеточная сталь
Нестандартная сталь

Выбор P40 Lamell окончательная покраска.

Операторы обычно выбирают ламели, когда требуется более качественная и более совершенная обработка поверхности, поскольку этот продукт (или диск из нетканого материала) является звездой для нержавеющей стали. Наша планка Norton Quantum с грануляцией P80 идеально подойдет для первого этапа съема материала. Менее опытным операторам мы рекомендуем выбирать грануляцию P120.

Отделка шва

Углеродная сталь
Нестандартная сталь

.Требуется еще один этап шлифования с помощью Norton Rapid Prep Vortex с крупной зернистостью. Порошковое покрытие имеет достаточную толщину, чтобы скрыть появление остаточной царапины, образованной грубым абразивом, и легко прилипает к поцарапанной поверхности из углеродистой стали. Если слой краски тоньше, возможно, вам придется сгладить все царапины, чтобы они не были видны сквозь последний слой. На этом этапе мы рекомендуем диск средней зернистости, такой как Norton Vortex Rapid Blend Medium.

Если вы ищете высококлассную отделку или отделку номер 4, нержавеющая сталь, безусловно, нуждается в дальнейшей обработке. Первоначальная царапина выглядела бы неприглядно на поверхности из нержавеющей стали, чтобы компенсировать это, мы снова рекомендуем Norton Vortex Rapid Blend Medium Grit. Диск Vortex лучше всего работает в диапазоне 5000-6000 об/мин, этот нетканый абразив придает металлу однородную поверхность без разводов.Если этого все еще недостаточно, продолжайте работу с Norton Rapid Blend 2SF. Мягкий материал в сочетании с мелкозернистым карбидом кремния обеспечивает гладкую и блестящую поверхность. Доступно множество вариантов, подробности о которых можно найти в нашем новом каталоге промышленных приложений Norton 2019 и как показано в видео Пола Грея.

На этом этапе сварной шов между частями расплавленного металла должен исчезнуть.В случае углеродистой стали поверхность теперь готова к покраске или использованию. Для нержавеющей стали требуются дополнительные шаги для более тонкой обработки, поэтому следующая информация действительна только для нержавеющей стали.

Какая отделка?

Решение о том, какую отделку выбрать для изделия из нержавеющей стали, полностью зависит от того, для чего будет использоваться конечный продукт.

Время сиять…

Яркое и однородное покрытие можно получить относительно легко и быстро.Чтобы сгладить любые остаточные дефекты поверхности и царапины, оставшиеся на нержавеющей стали от предыдущих процессов, мы рекомендуем использовать Norton Rapid Blend NEX-2SF. Мелкий карбид кремния придает металлу действительно впечатляющий блеск.

Лучше всего использовать под углом 10-15°, медленно скользя по металлу, используя только вес угловой шлифовальной машины для давления. Также попробуйте спецификацию NEX-3SF для большей прочности, когда гибкость и комфорт не проблема. Для достижения наилучших результатов и во избежание ожогов работайте на скорости от 6000 до 7000 об/мин./ мин.

Эта отделка должна оставить бесшовную блестящую поверхность, которую вы ищете, но если вы хотите еще более глянцевый вид, идеально подойдет войлочный круг Norton Rapid Polish.

Эта отделка должна оставить гладкую глянцевую поверхность, которую вы ищете, но если вы хотите еще более блестящий блеск, войлочный диск Norton Rapid идеально подойдет.

Отделка № 4

Для перил или поручней можно указать отделку № 4.Отделка номер 4 — это обычная, но специализированная отделка нержавеющей стали, которую нельзя получить с помощью вращающегося инструмента, такого как циферблат. Его линейный вид можно получить только с помощью ленты или шлифовального круга. В этом случае предыдущий шаг заменяется абразивной лентой P80-P120, затем флисовой лентой Rapid Prep средней зернистости и, наконец, заканчивается очень хорошей нетканой лентой.

Цель состоит в том, чтобы удалить только небольшое количество поверхностного металла без существенного влияния на общую толщину.Важно, чтобы шлифование выполнялось только в одном направлении, если требуется линейный эффект.

Обратите внимание, что для плоских поверхностей вам понадобится машина Satinex с полосами на втулке насоса или чередующимися дисками Satinex (пластины из грубого нетканого материала p80), а для труб — шлифовальные ленты на машине для отделки труб.

Еще один шаг вперед по сравнению с чистовой обработкой номер 4. Для достижения чистого, гладкого и равномерного блеска заготовки требуется более тонкий абразив с очень низкой скоростью резания.

Дополнительная справка и информация...

Для получения дополнительной информации о продуктах Norton Abrasives, описанных в этой статье, посетите наш новый промышленный каталог Norton 2019. Этот PDF-файл содержит все наши промышленные продукты, а также некоторые советы и полезный совет. Мы также хотели бы направить вас на наш канал Youtube, который полон «гидов» и демонстраций продуктов, связанных с металлообработкой. Как всегда, наши эксперты Norton готовы ответить на любые ваши вопросы, просто свяжитесь с нами, используя нашу веб-форму.

.

Сварка современных оптоволоконных сетей | Interlab

С ростом популярности оптоволоконных сетей FTTH (Fiber-to-the-Home) спрос на сварочные аппараты для оптоволокна также увеличился. Они стали обычным инструментом установщика, поэтому были ужесточены требования к этим устройствам и внесены многочисленные доработки и усовершенствования.

Несмотря на передовую оптоволоконную технологию, установщики все еще должны знать о многих аспектах.Различные оптические волокна, устройства, рабочая среда и методы могут повлиять на затухание в соединениях. Понимание процесса сварки волоконной оптики и процедуры измерения облегчит работу владельцев волоконно-оптических линий, проектировщиков, подрядчиков и техников с реалистичными ожиданиями потерь мощности, особенно для нового поколения устойчивых к изгибам волокон, которых становится все больше и больше. популярнее день ото дня.

В этой статье представлен обзор технологии сварки оптоволокна с четким акцентом на наиболее важные аспекты.Особое внимание уделяется тому, чего ожидать при выполнении сварных швов и измерений, а также ценным советам и правилам, касающимся критериев. Это способ для проектировщиков, владельцев и установщиков найти правильно функционирующую сеть.

Что такое сварка волокон?

Сварка волокна – неразъемное соединение двух оптических волокон без использования дополнительных соединительных элементов. Это отличается от соединения через промежуточные элементы, которые позволяют быстро разъединять волокна.В настоящее время существует два метода соединения:

Поскольку механические сварные швы характеризуются гораздо более высоким затуханием и менее популярны, чем неразъемные соединения (сварные швы), остановимся на сварных соединениях.

В случае сварки два оптических волокна доводятся до точки плавления с последующей запрессовкой двух концов и формированием сварного шва. В случае правильно выполненной процедуры сварки оптоволокна это приводит к постоянному соединению с очень низкими потерями и практически нулевым коэффициентом отражения.

Сварка волокна - как это делается?

Оптические волокна свариваются с помощью сварочного аппарата. При сварке оптических волокон первым делом необходимо удалить защитный слой, очистить волокно спиртом и разрезать. Затем оптические волокна помещаются в сварочный аппарат. По нажатию кнопки или автоматически после закрытия крышки машины концы волокон центрируются и доводятся до точки плавления с помощью электрической дуги, генерируемой электродами.Завершающим этапом сварки оптических волокон является испытание давлением и прочностью, влияющее на формирование соединения.

На сегодняшний день существует множество моделей сварочных аппаратов, которые предназначены для сварки оптических волокон. Они отличаются свойствами и, конечно же, ценой. Аппараты высокого класса позволяют пользователю сохранять программы, в которых такие параметры, как время сварки оптоволоконного кабеля и температура, могут быть установлены индивидуально, в зависимости от потребностей. В таких устройствах дополнительным средством является дисплей, показывающий сварной шов и подвижные V-образные канавки, регулирующие сердцевины волокна.Процесс просвечивания волокон позволяет оценить качество соединений, оценить потери в сварном шве.

Базовые сварочные аппараты используют центрирование по оболочке при сварке оптических волокон. Центровка и геометрия сварного шва зависят только от точности размеров обечайки. Подгонка к оболочке не всегда гарантирует подгонку к сердечнику, что увеличивает потери такого сварного шва. В настоящее время наибольшей популярностью пользуются устройства с функцией центрирования до сердцевины. Как известно, сердцевина является основной средой распространения света, поэтому такой тип центрирования дает нам лучшую гарантию соединения с малыми потерями.На видео ниже вы можете увидеть процесс сварки оптоволокна на сварочном аппарате Furukawa FITEL S178 с центрированием по сердцевине.

Сварка оптоволокна - как ухаживать за оборудованием?

Существует несколько правил, которые необходимо соблюдать для правильной работы оборудования для сварки волокон. Основная проблема это оптика. Любая грязь или загрязнения в области линз затрудняет или делает невозможным правильную сварку.Еще одна проблема – грязные или изношенные электроды. В аппаратах высшего класса электроды следует чистить через каждые 1000 сварных швов и заменять каждые 5000 тысяч. На практике срок службы электродов сварочного аппарата Furukawa FITEL NINJA достигает более 8000 сварных швов. Помните, что электроды должны располагаться по прямой линии, поэтому не затягивайте электроды слишком сильно во время сборки.

Не менее важным моментом обслуживания является очистка V-образных канавок, после их очистки смоченной в спирте палочкой несколько раз проведите очищенным волокном по V-образной канавке.Ручки, удерживающие волокно при сварке, следует очистить щеткой, а в завершение ватным тампоном, смоченным в спирте. При несоблюдении вышеуказанных правил происходит раскалибровка параметров прибора, что приводит к большим потерям на сварных швах или полному выходу прибора из строя.

Проблемы и потери при сварке оптических волокон

Параметром, оказывающим наибольшее влияние на потери в одномодовом волокне, является диаметр поля моды (Mode Field Diameter-MFD - площадь, в которой распространяется свет) и Core-Clad Concentricity (центричность ядра по отношению к мантии).

Расчетные потери из-за несоответствия MFD можно рассчитать по формуле:

Потери (дБ) = 20 x LOG10 [(2 x MFD1 x MFD2) / (MFD12 + MFD22)]

В настоящее время типичный диаметр сердцевины MFD для волокна G 0,652 составляет 9,2 ± 0,4 мкм при 1310 нм. Даже в крайних точках этой спецификации потери MFD должны быть ≤ 0,033 дБ. (Обратите внимание, что ITU-T G.652 в настоящее время допускает диапазон MFD от 7,9 до 10,2 мкм, где результирующие потери составляют 0,3 дБ). В случае процесса сварки оптоволокна с различными параметрами MFD (например,G.655 NZDF с G657), потери в сварке будут больше, чем при сращивании тех же волокон. Однако даже такие случаи должны быть проработаны с учетом спецификации.

Центральная ошибка сердечника по отношению к оболочке также может существенно влиять на потери мощности. На приведенной ниже диаграмме показаны потери на сварном соединении [дБ] в зависимости от смещения сердечников относительно друг друга [мкм] в свариваемых волокнах.

Рис. Зависимость потерь мощности от рассогласования жил в сварных волокнах

Типовая характеристика концентричности сердцевина-оболочка для одномодового G.652 составляет ≤ 0,5 мкм. Если волокна, каждое со смещенной сердцевиной, сварить вместе так, что оба смещения находятся на противоположных сторонах (общее смещение 1 мкм), ожидаемые потери могут достигать 0,056 дБ.

Между несоответствием MFD и сдвигом ядра максимальные потенциальные потери должны быть ≤ 0,089 (0,033 + 0,056) дБ. Это внутренние потери, вызванные геометрией волокна, без учета потерь, вызванных машиной, технологией сварки или окружающей средой.Недавно компания OFS провела тест потерь мощности в соединениях между SM G.652 (OFS с OFS и OFS с волокном конкурента), полученные потери составили 0,1 дБ или выше. Средние потери при сварке во всех случаях достигали потерь ниже 0,02 дБ, а в некоторых случаях результаты составляли всего 0,1 дБ.

Рис. Статистика, полученная при исследовании затухания в соединениях

На графике видно, что подавляющее большинство измерений были ниже 0,05 дБ, но отдельные измерения достигли более высоких значений.

Стоит отметить, что исследования по стыковке и сварке оптических волокон проводились в лабораторных условиях. На результаты повлияла практически идеальная обстановка, высокая квалификация тестировщика, качественное оборудование и нож (в идеальном состоянии). В реальных условиях сварка оптоволокна сопровождается значительно худшими внешними условиями (пыль, мороз, ветер и т.д.) и используется бывшее в употреблении оборудование. Следовательно, пики сварки, достигнутые в испытании, могут возникать во время сварки в полевых условиях.

Сварка оптических волокон - р Оптических волокон в телекоммуникациях

Для лучшего понимания процесса сварки волокон и проблем, возникающих при соединении различных волокон и выборе параметров сварки в зависимости от типа волокна, представлена ​​краткая спецификация наиболее распространенных волокон в оптических сетях.

  • Одномодовые волокна с недисперсионным смещением (G.652 A, B, C, D) - являются одними из самых популярных волокон, используемых в прокладке.Оптимизация для длины волны 1310 нм. Их можно использовать для передачи как 1310нм, так и 1550нм.

  • Одномодовые волокна со смещенной дисперсией (G.653) - чаще всего используются для передачи с высокой скоростью передачи данных для длины волны 1550 нм.

  • Одномодовые волокна, устойчивые к изгибам (G.657) - волокна, сохраняющие очень хорошие свойства передачи при малых радиусах изгиба. Допустимые радиусы изгиба для четырех классов волокон G.657 перечислены в таблице ниже.

Рис. Данные в таблице согласно ITU-T (Сектор стандартизации телекоммуникаций ITU) 90 110

Сварка оптических волокон в свободной изоляции сварочные аппараты предназначены для покрытий диаметром от 100 до 1000 мкм. Зажимной элемент, состоящий из двух частей, позволяет сваривать оптоволоконные кабели в так называемых рыхлый буфер (900 мкм). Одна часть приспосабливается к диаметру 900 мкм, а другая часть прижимает изоляцию толщиной 250 мкм.Это позволяет волокнам стабильно отстаиваться во время сварки. Несмотря на адаптацию универсальных захватов для работы с другим диаметром оболочки, могут возникнуть некоторые проблемы, например, с обрезкой изоляции на нужную длину, чтобы волокно устойчиво фиксировалось в держателе и в то же время укладывалось в 45 мм длинный соединительный кожух. Сообщения, отображаемые сварщиком при проблемах с незакрепленным буфером: НЕИЗВЕСТНО ВОЛОКНО-диаметр оболочки вне допустимого диапазона или ПРЕДЕЛ РЕГУЛИРОВКИ L. Во избежание ошибок такого типа не забудьте обрезать волокно примерно до 2 см, чтобы первый зажим удерживал оголенный конец. волокно и вторая изоляция 900 мкм.

.

Сварка титана - WOLFTEN, эксперты по специальным сплавам

Очистка
Сварка титана ВИГ требует высокой чистоты основного металла и присадочного металла. В сварочном помещении не должно быть пыли и масла. Любое загрязнение вступит в реакцию с защитным газом и сделает материал хрупким, что приведет к быстрому разрушению сварного шва. Важно, чтобы связующее и соединительные элементы были тщательно очищены от оксидов, образующихся при контакте титана с воздухом.Оксидный слой, образующийся на титане в атмосфере, отвечает за его коррозионную стойкость. Перед сваркой его необходимо удалить, так как он плавится при температуре выше, чем титан, и может попасть в сварочную ванну. Со временем в нем будут образовываться включения, ослабляющие сварной шов.

Очистку можно производить с помощью щетки из нержавеющей стали или шлифовальной машины, которая ранее не контактировала со сталью. Не рекомендуется использовать стальную вату и абразивы, поскольку они могут загрязнить материал.Затем с помощью безворсовой ткани и ацетона очистите материал и сварочную проволоку непосредственно перед сваркой (после очистки перед сваркой переместите ацетон в безопасное место!). Важно надевать чистые перчатки, чтобы защитить материал от возможного загрязнения. Дайте растворителю полностью испариться перед зажиганием дуги.

Совмещение кромок
Совмещение кромок очень важно при сварке титановых труб для предотвращения проникновения кислорода во время сварки.Разделка под сварку должна быть квадратной (V-образные разделки не допускаются), это сводит к минимуму количество тепла и проволоки, необходимых для заполнения разделок, что, в свою очередь, снижает вероятность прожога и загрязнения сварного шва. Тонкостенные трубы и тонкие титановые листы нагревать не нужно. Однако при сварке титана толщиной более 3,17 мм следует проконсультироваться с поставщиком сварочного оборудования (в некоторых случаях нагрев материала может облегчить сварку).
Защитный газ
Титан принадлежит к семейству металлов, известных как химически активные металлы. При комнатной температуре титан реагирует с кислородом с образованием диоксида титана. В результате контакта титана с кислородом на его поверхности образуется пассивирующий слой оксида титана толщиной около 2 нм. Этот оксидный слой, образующийся на поверхности металла, повышает его коррозионную стойкость.

При нагревании титан становится очень реакционноспособным и легко соединяется с кислородом, азотом, водородом и оксидами углерода.При окислении на поверхности титана появляются специфические цвета (собственно, они разной толщины оксидного слоя). Поглощение этих оксидов в междоузлиях делает сварку хрупкой и может сделать заготовку непригодной для использования. По этой причине зона термического влияния должна быть изолирована от атмосферы до снижения температуры ниже 342 °С.

Одной из самых распространенных ошибок при сварке титана является неправильная подача защитного газа перед первым зажиганием дуги.Перед началом каждого сеанса сварки мы рекомендуем выполнять несколько проб на тестовых образцах. Чтобы убедиться, что чистота газа соответствует указанным требованиям, AWS рекомендует использовать аналитическое оборудование для измерения чистоты защитного газа перед сваркой. Стандартные спецификации требуют, чтобы защитный газ (обычно аргон) имел чистоту не менее 99,995 % и содержание свободного кислорода от 5 до 20 частей на миллион. Точка росы от -45 до -60°С.

Мы рекомендуем использовать выдувные колпачки, которые используются для защиты места сварки и окружающей среды инертным газом.Они устраняют турбулентность/завихрения инертного защитного газа, которые могут вызвать его смешивание с воздухом, что приводит к разрушению сварного соединения. Чем выше уровень кислорода (количество его единиц на миллион единиц защитного газа), тем больше обесцвечивание/деградация поверхности сварного шва или материала в зоне термического влияния.

Оборудование для защиты от инертного газа используется для создания аргоновой защиты/подушки при сварке титановых деталей. В процессе сварки труб рекомендуется использовать баллоны с защитным газом для защиты корня - отдельной части сварного соединения.Поддержание надлежащего уровня инертизации (удаление кислорода) защищает от обесцвечивания сварного шва внутри свариваемого элемента.

Всегда используйте чистый газовый шланг из непористой пластмассы для подачи защитного газа к горелке, колпаку нагнетателя или цилиндру. Не используйте резиновый шланг, так как резина пористая и поглощает кислород, который впоследствии может загрязнить сварной шов.

Шаги проверки газовой защиты

Установите сварочное оборудование TIG примерно на 50 ампер.Установите расход защитного газа. Удерживая горелку TIG под углом 90 градусов над образцом свариваемого титана, зажгите дугу. Затем нужно создать пул 6 – 10 мм. Дугу следует удерживать на высоте, равной диаметру используемой вольфрамовой проволоки, перемещая ее в течение примерно 7 секунд. После разрыва сварочной дуги держите горелку с газовым клапаном над образцом до тех пор, пока температура сварного шва и поверхности вокруг него не упадет ниже 342 градусов Цельсия, что должно занять около 15 секунд.Если аргон не загрязнен, электрод и сварочная ванна будут идеально серебристыми.

.

Брызги при сварке мигоматом - как с ними бороться?

Сварка – это процесс соединения двух элементов из металла и пластмассы. Надлежащее выполнение сварочных работ обеспечивает высокую прочность соединяемых объектов. Этот процесс возможен благодаря различным типам сварочных аппаратов: газовым, электродным, миг, тиг. Высокое напряжение и ток заставляют электроды и провода нагреваться, сплавляться и создавать соединение между двумя материалами. Сварка позволяет создавать как мелкие элементы, так и огромные конструкции, такие как корабли, мосты и башни.К сожалению, сварка также связана с образованием брызг при сварке мигоматом. Как с ними бороться? Вы можете узнать из следующей статьи.

Сварочные брызги MIG

Сварка MIG – это использование химически инертного газа в процессе MIG или химически активного газа в процессе MAG. Сварка MIG идеально подходит для соединения меди и алюминия, а MAG используется для сварки высоколегированных, низколегированных и нелегированных сталей.Сварка Мигомат имеет множество преимуществ, таких как простота автоматизации, низкие затраты, высокая прочность сварных швов, высокая производительность и универсальность. Мнения показывают, что общие затраты примерно на 20% ниже, чем в случае электродной сварки.

Что такое сварочное разбрызгивание при сварке мигоматом? Это избыток расплавленного материала. Полная их ликвидация невозможна, но может быть ограничена. Как это сделать?

Гигиена на рабочем месте должна быть приоритетом. Необходимо предотвратить загрязнение склеиваемых материалов.Чем грязнее материалы, тем выше риск разбрызгивания при сварке Migomat.

Другим аспектом, на который следует обратить внимание, чтобы свести к минимуму количество разбрызгивания, являются сварочные материалы хорошего качества. Некачественные сварочные материалы или неправильно подобранные швы делают шов неустойчивым и начинают быстро скалываться.

Следующее, на что следует обратить особое внимание, это параметры сварки. Сварщик должен подобрать соответствующие параметры для выбранного сварочного материала, чтобы избежать разбрызгивания.Когда сила тока слишком высока, а скорость подачи проволоки слишком мала, при мигрирующей сварке возникает большое количество брызг. Чтобы выбрать наилучшие параметры, отрегулируйте скорость работы в соответствии с текущей интенсивностью. К сожалению, здесь нет возможно хорошего метода. Начальную фазу сварки следует рассматривать как фазу проб и ошибок, чтобы наилучшим образом согласовать темп работы с параметрами сварочного аппарата. Чем больше у вас опыта сварки, тем более интуитивным будет выбор скорости подачи проволоки и других параметров.

Проблема большинства брызг - неопытность. Именно благодаря многолетней работе по сварке мигоматом риск разбрызгивания становится минимальным. Ничто не может помешать этому лучше, чем умелый взгляд специалиста и выбор соответствующих качественных материалов.

К сожалению, полное устранение разбрызгивания невозможно, но небольшое разбрызгивание не означает, что шов некачественный. Однако минимизация разбрызгивания может сэкономить вам время на очистку сварных швов после сварки и деньги на покупку новых шлифовальных кругов.

Стоит знать, что современный рынок сварочных работ предлагает препараты, препятствующие образованию брызг. Их чрезмерное использование не является хорошим решением, так как они могут значительно снизить качество сварного шва.

.

Сварка нержавеющих сталей. Вы могли этого не знать!

Универсальный, устойчивый к коррозии и чрезвычайно универсальный. Нержавеющая сталь, ведь именно о ней мы и говорим, благодаря своим свойствам ценится практически в каждой отрасли промышленности. Но как выглядит его сварка и требует ли она специальной подготовки? Проверьте это с Inox Polska!

Подготовка нержавеющей стали к сварке

Перед сваркой нержавеющих сталей необходимо обеспечить соответствующую защиту материала от загрязнения другими металлами, особенно нелегированных и низколегированных сталей.Почему это так важно? Допуская загрязнение, надо учитывать, что на поверхности появятся очаги коррозии.

Нержавеющая сталь защищена:

  • Использованием специальной защитной пленки - если мы хотим сваривать с этой формой защиты, мы должны помнить об удалении пленки в месте соединения;
  • Надлежащая защита зоны хранения элементов во время монтажных работ.Это можно сделать с помощью защитных пленок и резиновых или деревянных накладок.

Сварка нержавеющих сталей и крепление

Из-за особых физических свойств нержавеющих сталей (низкая теплопроводность и высокий коэффициент линейного теплового расширения) сварка таких поверхностей требует очень точной фиксации элементов. Как именно должно пройти? В первую очередь следует следить за тем, чтобы крепление элементов не соприкасалось напрямую с элементами из черной стали.В противном случае поверхность стали может загрязниться частицами черной соли, что, в свою очередь, приведет к возникновению очагов коррозии. Неаккуратное крепление при сварке также может привести к деформации деталей и дефектам сварки.

Нержавеющая сталь: зачем при сварке защищать корень шва?

Адекватная защита или крепление — не единственные требования, которые необходимо соблюдать при сварке нержавеющих сталей.Еще одним важным аспектом является защита корня шва от окисления, особенно при сварке TIG и MIG/MAG. Если этого не обеспечить, тепло, выделяющееся во время сварки, приведет к частичному окислению поверхности в виде изменения цвета. Образовавшийся оксидный слой следует уменьшить или удалить после сварки, иначе он может повредить коррозионную стойкость вокруг сварного шва. Существует несколько способов устранения обесцвечивания: травление, шлифовка, пескоструйная обработка или чистка щеткой.

.

Сварка нержавейки мигоматом - как правильно? Руководство

Нержавеющая сталь

, широко известная как нержавеющая сталь, является популярным высоколегированным материалом. Благодаря стойкости к коррозии он получил широкое распространение. Собираетесь возиться с этим металлом в своей частной мастерской? Вам интересно, как должна выглядеть сварка нержавеющей стали с помощью Migomat? В этом тексте мы постараемся развеять ваши сомнения, так что продолжайте читать и все станет ясно.

Почему стоит выбрать мигомат для сварки?

Лучший метод сварки нержавеющей стали – MIG/MAG. Почему? Прежде всего, этот метод позволяет выполнить работу даже менее продвинутому человеку. Если вы читаете это руководство, вы, вероятно, один из них. Не волнуйтесь, у вас обязательно все получится! Migomat предлагает высокий уровень эффективности и относительно легкое и быстрое плавление материала. Устройства этого типа охотно используются как профессионалами, так и сварщиками для собственных нужд.Вы найдете широкий выбор оборудования для сварки этим методом, в том числе в предложении нашего магазина. Если вы ищете хорошего сварщика - обязательно загляните!

Сварка нержавеющей стали с помощью Migomat шаг за шагом

Как начать процесс сварки с помощью Migomat? От тщательной очистки поверхности, на которой вы будете работать. Металл должен даже блестеть. Также стоит позаботиться о его обезжиривании. Для этого вам понадобится растворитель. Перед началом работы убедитесь, что помещение проветривается.Также подготовьте источник газа. Для нержавейки подойдет аргон с небольшим количеством других газов. Также подготовьте проволоку, состав которой будет аналогичен составу вашей нержавейки. Это гарантирует постоянное соединение.

Для сварки стоит выбрать полуавтомат. Если у вас его нет, в нашем предложении вас ждет много интересных предметов.

На что стоит обратить внимание при сварке?

Помните, что на конечный результат вашей работы влияет множество факторов.Сварка нержавеющей стали мифоматом выполняется постоянным током положительной полярности. Метод MIG/MAG обеспечивает очень быстрое действие. Часто сварной шов, выполненный с его помощью, не лучшим образом смотрится на металле. Также возможно появление большого количества брызг. Вы можете предотвратить это, если решите использовать оборудование с пульсационным методом. Ты знаешь, где его искать. Это позволяет значительно уменьшить эту проблему и улучшить визуальный эффект.

Мы надеемся, что наше руководство было вам полезным, и вы уже знаете, как сваривать нержавеющую сталь.Если вы интересуетесь сваркой или ищете практические советы в этой области, мы рекомендуем вам проверить другие записи в нашем блоге.

.

TIG WELDERS - TELWIN and IDEAL and WELDING WELD CLEANER

PLN:
CLEANTECH 200 WELD CLEANER
9004
9004
Add to CART
Показать описание
НЕДВИЖИМОСТЬ
Рекомендуемый продукт
Устройство предназначено для зачистки сварных швов после сварки TIG или MIG нержавеющей стали.Вместе с набором MARK IT он становится устройством для маркировки продуктов. Процедура очистки полностью устраняет обесцвечивание и окисление нержавеющей стали, вызванное сваркой. Thanks to the immediate electrochemical reaction, Cleantech 200 restores the stainless steel to the gloss and polish ... Blue marking fluid for stainless steel MARK IT Telwin 804029
202.30 PLN
(net: 164.47 PLN)
Add to cart
Show description
Newly
0 9008 9008
Blue marking fluid Для отметки из нержавеющей стали IT Telwin 804029
Чистая жидкость 3 литров для чистого технологического технология 100
9008
Цена: 6 218.14 PLN
(net: 177,35 PLN)
Добавить в корзину
Показать описание
Рекомендованный продукт
Рекомендованный продукт
Рекомендованный продукт
. Никакие другие жидкости не используются в качестве заменителей устройства Cleantech 100, заменители ухудшают качество очистки.
Чистящая жидкость BRUSH IT зеленая 5л
420 PLN .
(net: 381.46 PLN)
Добавить в корзину
Показ Описание
Рекомендованное продукт 9008
Рекомендованное продукт 9008
. Рекомендованная продукт
Очистить IT Очистить жидкость 5L
Цена: 457,02 PLN
(NET: 371.56 PLN)
Добавить в корзину
Показать описание
Недавно
Рекомендованный продукт
PRENCE
PRENCENIENS
.
Очистительная машина. сварных швов CLEANTECH 100 809000 + 802488
MARKWIN marking kit 804028
Цена: 2.403.08 PLN
(NET: 1953.72 PLN)
Добавить в корзину
Показать описание
Newly
. Устройство предназначено для зачистки сварных швов после сварки TIG или MIG нержавеющей стали. Процедура очистки полностью устраняет обесцвечивание и окисление нержавеющей стали, вызванное сваркой.Придайте очищенному участку блеск и улучшите внешний вид сварного шва. В комплект входят: 1. Устройство Cleantech 100 2. Чистящая жидкость 3л. 3. Очистительная плотина. Технические характеристики Это того стоит Мощность ...
Набор для маркировки KIT Cleantech 200 Telwin 804028
28 PLN)
Add to cart
Show description
Newly
Recommended product
Green BRUSH IT жидкость для бережной очистки Cleantech 200 Telwin
9007 900 Recommended
Цена: 170.60 PLN
(net: 138.7 PLN)
Add to cart
Show description
Newly
Green Brush It Liquid для пологий очистки Cleantech 200 Telwin
Чистый IT Тип идеально подходит для мощной чистки чистки 2009 Telwin
Цена:.31 PLN 00 Recommended product
(net: 140.9 PLN)
Add to cart
Show description
Newly
CLEAN Желтая жидкость IT идеальна для мощной очистки Cleantech 200 Telwin
.

Смотрите также