Восстановление изношенных деталей


Способы восстановления деталей

В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.

Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм — шлифованием, а при износе более 0,5 мм — строганием с последующим шлифованием или шабрением.

При ремонте валов, осей, винтов и т. п. в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.

При ремонте изношенных деталей нередко возникают трудности при выборе способа базирования детали для обработки в связи с изменением основной установочной базы изношенной детали. В таких случаях ориентируются не на основные установочные, а на вспомогательные базы, и от них ведут обработку рабочих поверхностей. Наряду с восстановлением деталей механической обработкой при ремонте негодную часть детали иногда заменяют новой.

Применение компенсаторов износа. Чтобы восстановить первоначальные посадки сопряженных деталей, при их значительном износе применяют детали-компенсаторы. Одну из сопрягаемых деталей обрабатывают до ближайшего ремонтного размера и во вторую вставляют промежуточную деталь-компенсатор. Детали-компенсаторы могут быть сменными и подвижными. Сменные компенсаторы устанавливают в сопряжении, в котором износ появился к моменту ремонта. Подвижные компенсаторы устанавливают тогда, когда можно, не производя ремонта, соответствующим перемещением компенсатора относительно основных деталей устранить зазор, образующийся вследствие износа деталей. Сменными компенсаторами для цилиндрических деталей служат втулки и кольца, а для плоских— планки. Для наиболее распространенных узлов станков сменные детали-компенсаторы целесообразно заготавливать заранее в соответствии со шкалой ремонтных размеров.

Типовые случаи применения деталей-компенсаторов, используемых для устранения износа сопряжений, показаны на рис.2. При износе наружной цилиндрической поверхности вала на него напрессовывают или сажают на клей втулку (рис. 2, а). На износившуюся шейку коленчатого вала устанавливают полувтулку (рис. 2, б). Если в отверстии «разработалась» резьба, то в него ввертывают дополнительную втулку (ввертыш) с вновь нарезанной резьбой (рис. 2,в). При износе внутренней цилиндрической или конусной поверхности в деталь также вставляют втулку (рис. 2,г). Износ плоскостей чаще всего компенсируют планкой (рис. 2, д), которую привинчивают к ремонтируемой детали. Как видно из примеров, сменные детали в большинстве случаев скрепляют с одной из деталей сопряжения при помощи прессовой посадки, винтов, сваркой или универсальным клеем.

Ремонт повреждений и заделка трещин. Дефекты, возникающие в деталях в результате действия внутренних напряжений, больших усилий или из-за механических повреждений (трещины, пробоины, значительные задиры, царапины и выкрашивания), устраняют слесарно-механической обработкой. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и заклепки.

Восстановление деталей сваркой и наплавкой

При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов.

Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и простоте процесса.

Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают.

Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой.
Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению. Кромки листов свариваемых встык разделывают (скашивают) под углом (60—70°), а края изломов и пробоин выравнивают.

Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.

Восстановление деталей металлизацией

Металлизацией называется нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе — металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц.

Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов и т. п. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке.

Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.

Гальванические покрытия

Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.

Твердые хромовые покрытия подразделяются на два вида: гладкое и пористое. При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой «смачиваемости». При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое — для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом, при помощи анодного травления.

Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание, или железнение) — один из эффективных методов современной технологии ремонта. Осталивание в отличие от хромирования позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2—3 мм и более). Этим способом целесообразно восстанавливать; детали с неподвижными посадками или детали с невысокой поверхностной твердостью; детали, работающие на трение при величине износа более 0,5 мм; детали, работающие одновременно на удары и истира ние.

Твердое никелирование. Повышенная твердость никелевых покрытий достигается за счет применения электролитов специального состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые покрытия с содержанием фосфора обычно называют никельфосфорными покрытиями, а процесс их получения — твердым никелированием. Твердое никелирование может осуществляться электрическим и химическим способами. Химическое никелирование является более простым и осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов — восстановителей.

Восстановление изношенных деталей давлением

Поврежденные и изношенные детали можно восстанавливать давлением. Этот способ основан на использовании пластичности металлов, т. е. их способности под действием внешних сил изменять свою геометрическую форму, не разрушаясь. Детали восстанавливают до номинальных размеров при помощи специальных приспособлений, путем перемещения части металла с нерабочих участков детали к ее изношенным поверхностям. При восстановлении деталей давлением изменяется не только их внешняя форма, но также структура и механические свойства металла. Применяя обработку давлением, можно восстанавливать детали, материал которых обладает пластичностью в холодном или нагретом состоянии. Изменение формы детали и некоторых ее размеров в результате перераспределения металла не должно ухудшать их работоспособность и снижать срока службы. Механическая прочность восстановленной детали должна быть не ниже, чем у новой детали.

К основным видам восстановления различных деталей давлением относятся:

  • осадка при восстановлении втулок, пальцев, зубчатых колес;
  • раздача при восстановлении пальцев поршней, роликов автоматов и т. п.;
  • обжатие при восстановлении вкладышей подшипников и втулок;
  • вдавливание при восстановлении зубчатых колес и шлицевых валиков;
  • правка для выправления гладких и коленчатых валов и рычагов;
  • накатка для увеличения диаметра шеек и цапф валов за счет поднятия гребешков металла при образовании канавок.

Метод пластического деформирования при ремонте деталей применяется не только для восстановления размеров изношенных деталей, но и с целью повышения их прочности и долговечности. Поверхностное упрочнение деталей повышает износостойкость и прочность деталей.
Пластическое деформирование деталей производят также обработкой стальной или чугунной дробью, чеканкой, обкаткой роликами или шариками.

Восстановление и склеивание деталей с использованием пластмасс

Для восстановления изношенных деталей при ремонте металлорежущих станков применяют пластмассы. В качестве клея пластмассы широко используются для склеивания поломанных деталей, а также для получения неподвижного соединения деталей, изготовленных из металлических и неметаллических материалов. При ремонте металлорежущих станков наибольшее распространение получили такие пластмассы, как текстолит, древеснослоистые пластики и быстро твердеющая пластмасса— стиракрил. Текстолит и древеснослоистые пластики применяются для восстановления изношенных поверхностей направляющих станков, изготовления зубчатых колес, подшипников скольжения, втулок и других деталей с трущимися рабочими поверхностями.

Одним из эффективных способов получения неподвижных соединений является склеивание деталей. По сравнению с клепкой, сваркой и сбалчиванием клеевые соединения имеют такие преимущества, как соединение материалов в любом сочетании, уменьшение веса изделий, герметичность клеевых швов, антикоррозионную стойкость и во многих случаях снижение стоимости ремонта изделия. В практике ремонта металлорежущих станков широко используется карбинольный клей и клей типа БФ. Детали, склеенные карбинольным клеем с наполнителем из непористого материала, устойчивы против действия воды, кислот, щелочей, спирта, ацетона и подобных растворителей. Различные марки клея БФ отличаются содержанием компонентов и назначением.

Процесс восстановления деталей склеиванием состоит из трех этапов: подготовки поверхности, склеивания и обработки швов. Поверхности деталей, подлежащих склеиванию, очищаются от масла, загрязнений и хорошо пригоняются. Клей наносят кистью или стеклянной палочкой. Жидкий клей наносят на обе соединяемые поверхности.

Для склеивания деталей, работающих при температуре 60—80° С, применяют клей БФ-2. Для склеивания деталей, работающих в щелочной среде, — клей БФ-4. Клеем БФ-6 приклеивают ткани и резину к металлу.

Клей БФ наносят на склеиваемые поверхности в два слоя с перерывом примерно в 1 ч 15 мин. Соединяемые детали принимают одну к другой (1 — 15 кГ/см2) и выдерживают под прессом.

Выдержка склеенных деталей под прессом

Марка клеяБФ-2БФ-4БФ-6
Температура, °С120—20060—90150—200
Длительность выдержки, ч1—33—40,25—1

Чтобы разобрать склеенные детали, их необходимо нагреть до 200° С и выше.

Загрузка...

Восстановление деталей – неотъемлемая часть ремонта

Поиск новых методов восстановления не прекращается сегодня ни на минуту. Ведь расширение вторичного использования изношенных деталей – огромный резерв в экономической сфере. Об этом говорит опыт экономически развитых стран. Например, в США, по данным Ассоциации дилеров тракторных запчастей, более 500 предприятий непосредственно занимается восстановлением изношенных узлов и отдельных деталей.

Эксплуатации без последствий не бывает

В процессе эксплуатации на транспортное средство действуют различные факторы, оказывающие существенное влияние на техническое состояние основных узлов, сборочных единиц и отдельных деталей. Так, прежде других материалов, детали из резины, пластины АКБ и пластмассовые комплектующие меняют свои эксплуатационные свойства под действием старения. Значительный ущерб приносит воздействие коррозии на все незащищённые металлические поверхности. Её воздействие настолько ощутимо, что при разработке методов защиты специально выделяют коррозионную усталость, коррозионное растрескивание, коррозионно-механическое изнашивание.

 

По статистике, наиболее частой причиной необходимости замены той или иной детали становится механический износ. Изнашиваясь, сопрягаемые детали начинают взаимодействовать с отклонениями от начальных регулировок, это приводит к ещё более интенсивному износу контактирующих поверхностей. Существенно, хотя и в меньшей степени, на ресурс использования деталей и узлов спецтехники влияет усталость металла. Следствием усталостного износа является выкрашивание. Например, часто наблюдается выкрашивание баббитового слоя на вкладышах подшипников шатунов и коленчатого вала, выкрашивается металл на беговых дорожках сепараторов, на профилях зубьев шестерён. Но воздействие усталости металла можно снизить. Замечено, что причина этого явления чаще всего кроется в неправильной, небрежной сборке либо в нарушении правил эксплуатации.

Ещё одним следствием нарушения норм эксплуатации является коробление деталей. При короблении в «пострадавших» деталях, например в головках блоков двигателей, возникают структурные изменения и большие внутренние напряжения.

Механические повреждения, трещины, пробоины, задиры, а также вмятины и скручивания наблюдаются в наиболее нагруженных местах рам, в корпусных деталях различных механизмов. Трещины могут появляться в радиаторах, в головках блоков, а также на стенках блоков, например при замерзании охлаждающей жидкости.

В результате воздействия указанных и иных подобных многочисленных факторов возникает необходимость в замене детали. Наряду с установкой новых запчастей, во всём мире всё более нарастают тенденции по организации восстановления работоспособности изношенных деталей различными методами.

Чтобы восстановить, нужно знать дефекты

Если разделить условно все детали, которые наиболее часто подвергаются восстановлению, то 53,3% всех восстанавливаемых деталей имеют цилиндрическую форму, как наружную, так и внутреннюю. 12,7% всех восстанавливаемых деталей приходится на долю резьбовых деталей, и примерно по 10% – на зубчатые (шестерёнки, звёздочки и т. д.) и шлицевые (валы, втулки) детали. Реже всего восстанавливают плоские детали, всего в 6,5% случаев из 100% ремонтируемых деталей. Это связано с относительно невысокой стоимостью подобных деталей при серийном производстве и достаточной сложностью их восстановления.

Если рассматривать сам процесс восстанавливания, то на первой стадии необходима тщательнейшая очистка детали. Если не уделить чистоте должного внимания, то, например при наплавке оставшаяся грязь, скорее всего, может вызвать образование пор и раковин. А при покрытии гальваническими или химическими способами жировые или иные загрязнения приводят к отслаиванию этих покрытий при эксплуатации.

На следующем этапе проводят дефектацию деталей, сначала внешним осмотром, а затем – используя универсальный измерительный инструмент. Выявляют трещины, забоины, вмятины, участки, значительно пострадавшие от коррозии, поверхности и посадки, имеющие существенную выработку. Для выявления скрытых дефектов, проверки на герметичность, а также для определения правильности взаимного положения сопрягаемых деталей существуют специальный мерительный инструмент и типовые приспособления. От тщательности проведения дефектации в значительной степени зависит качество восстановленной детали.

 

Конечно, многие скрытые дефекты в полевых условиях обнаружить сложно. Поэтому, скажем, при подозрении на возникновение внутренних трещин в сплошных деталях их желательно выявлять магнитным способом с помощью универсальных магнитных дефектоскопов. На специализированных предприятиях, как правило, имеется подобное оборудования. Для выявления внутренних дефектов в деталях из цветных металлов используют люминесцентную дефектоскопию.

Для обнаружения трещин в корпусных деталях пользуются гидравлическим способом. Предварительно заглушками закрываются все штатные отверстия, затем деталь устанавливают на специальный стенд и внутреннюю полость заполняют водой, создают давление и выдерживают некоторое время.

В экстренных случаях трещины хорошо выявляются обработкой обезжиренной поверхности металла керосином, в который добавляется трансформаторное масло и скипидар, примерно 150 и 50 г на 1 л керосина соответственно. Обработав таким раствором деталь и выдержав 5-10 мин., керосин с детали вытирают насухо и на исследуемую поверхность наносят слой мела. Остатки раствора керосина обязательно выступят на трещинах и покажут величину и форму дефекта.

Метод «ремонтных размеров» и другие

Наиболее распространённым дефектом, как уже упоминалось, является износ поверхностей. Поэтому и основное направление технологий восстановления заключается в доведении изношенных поверхностей до первоначальных параметров. Для этого применяются типовые технологические приёмы – сварка, пайка, наплавка, напыление металлопокрытий, осаждение металла, нанесение полимерных материалов и некоторые другие.

При выборе способа восстановления следует обратить внимание на ряд вопросов. Например, с помощью поверхностного напыления можно получить желаемую твёрдость поверхности, повысить износостойкость рабочей поверхности детали, снизить воздействие усталостного фактора, усилить антикоррозионные качества, поэтому материал напыления, так же как и способ его нанесения – важнейший этап восстановления. Но, если принято решение о нанесении покрытия на дефектную поверхность, необходимо выяснить, насколько металл детали сочетается с наносимым покрытием, а также как к этому покрытию «отнесётся» поверхность сопрягаемой детали. Также необходимо знать, можно ли выбранным методом и материалом создать такую толщину покрытия, которая бы компенсировала износ и припуск на последующую обработку.

Но, если взаимная выработка деталей, работающих в паре, значительна, то обычно посадки не напыляют, а восстанавливают, изменяя первоначальные размеры на так называемые «ремонтные». Наиболее ценную деталь пары обрабатывают, увеличивая, например диаметр выработанного отверстия до ремонтного, при этом восстанавливается геометрия отверстия, удаляются следы износа, восстанавливается необходимая чистота обработки. А сопрягаемую деталь либо изготавливают новую, но с увеличенным диаметром, соответствующим ремонтному размеру первой детали, либо протачивают до цилиндрической поверхности, устраняя эллипсность, и устанавливают втулку, наружный диаметр которой соответствует ремонтному диаметру.

Метод «ремонтных размеров» нежелателен там, где детали интенсивно изнашиваются и, соответственно, часто ремонтируются либо меняются. При ремонте, выбраковывая одну деталь пары, приходится менять и парную деталь. А ещё часто бывает, что ремонтник не знает о ремонтных размерах детали и приготавливает для замены стандартную деталь. Затем в срочном порядке приходится решать что делать, искать новую запчасть. В конечном итоге несложный ремонт может затянуться.

Более универсальным является т. н. метод «постановки дополнительного элемента». В этом случае изношенные отверстия и валы обрабатываются до восстановления правильной геометрической формы, а затем в отверстие, или на вал, устанавливаются втулки, восстанавливающие исходные чертёжные посадочные размеры сопрягаемых деталей.

Начальную форму рам, балок выносных опор, колец опорно-поворотных устройств, портальных стоек и стрел, получивших остаточный изгиб и скручивание, возвращают методом правки. Осадкой восстанавливают номинальные размеры полых деталей гидроцилиндров. Для этого в полую часть вставляют стержень, диаметр которого соответствует восстанавливаемому, и цилиндр обжимают на прессе. Подобным образом восстанавливают и втулки, обжимая на прессе, который укомплектован специальными пуансонами и матрицами.

Сварка, наплавка

Технологические процессы сварки и наплавки занимают главное место при ремонте автодеталей, этими способами восстанавливают почти 70% всех ремонтируемых деталей. Наиболее простой и распространённый вид сварки – ручная дуговая. С её помощью заваривают трещины, приваривают различные ремонтные вставки в детали, а также наплавляют износостойкие материалы. Но при дуговой сварке выделяется большое количество тепла. Детали, даже значительной массы, после сварочных действий может «повести», т. е. они искривляются, изменяется их соосность и геометрическая форма.

Для уменьшения температурного воздействия сварки используют метод обратной полярности. Его сущность заключается, во-первых, в том, что используется электродуга постоянного тока, которая более стабильна, чем дуга, полученная в результате использования переменного тока. А во-вторых, наплавляемая деталь соединяется с «минусом» источника энергии, в таком случае на положительном электроде выделяется на 20% тепла больше, а сама деталь проплавляется на меньшую глубину. В частности, при вваривании втулок с толщиной стенки менее 3 мм, только пользуясь постоянным током и обратной полярностью, можно избежать прожога стенки втулки.

Воздействие дуговой сварки имеет целый ряд нежелательных последствий для восстанавливаемой детали: кроме коробления, окисляется металл, поглощается азот, сгорают легирующие добавки. В результате снижается твёрдость наружного слоя детали. За счёт поглощения азота увеличивается прочность сварного шва, но шов почти не пластичен.

С целью исключения отрицательных последствий дуговой сварки уже разработаны и продолжают совершенствоваться различные методы сварки. Так, для заварки трещин и при работе с тонкими листами оптимальными вариантами считаются использование газовой, а также контактной сварки. Для качественной сварки крупногабаритных и массивных деталей лучше всего использовать термитную и электрошлаковую сварки. Для работы с цветными металлами разработаны ультразвуковая и магнитноимпульсная сварки, а для сварочных работ с коррозионностойкой сталью рекомендуется использовать высокочастотную и аргонодуговую сварки. Последняя, кстати, часто используется для сварки и наплавки алюминия. Сварочные технологии сегодня позволяют сваривать даже чугунные детали, причём таким образом, что их после сварки можно свободно обрабатывать, а прочность металла шва не ниже прочности основного металла.

Наплавка, как вид сварки, позволяет получить на поверхности детали слой материала необходимой толщины и нужного химического состава, с заданными параметрами твёрдости, износостойкости, пластичности. Основной объём, около 1/3 всех восстановительных операций, связанных с наплавкой, выполняют наплавкой под слоем флюса. Этот вид наплавки используют, когда нужно наплавить слой толщиной более 3 мм. Метод часто используется при наплавке деталей ходовой гусеничных машин – катков, цапф, роликов, осей и т. д.

1/5 всех наплавочных операций приходится на наплавку в среде углекислого газа. Этот вид наплавки имеет целый ряд преимуществ – отсутствуют вредные выделения и шлаковые корки, наплавлять можно в любом пространственном положении восстанавливаемой поверхности, причём открытая дуга позволяет наблюдать и корректировать процесс наплавки. Скорость наплавки прямо зависит от толщины наплавляемого слоя и требуемого качества поверхности. Твёрдость наплавленного металла связана с выбором электродной проволоки и составляет 200-300 HB.

В меньшей степени применяются, в основном для различных спецработ, вибродуговая наплавка, наплавка порошковой проволокой без флюса, электроконтактное напекание, плазменная наплавка. Специфическими видами восстановления, также относящимися к наплавочным операциям, являются гальваническое напыление, электрошлаковая наплавка и заливка деталей жидким металлом, а также газопламенное нанесение порошковых материалов.

Полимерные покрытия

Материалы из пластмасс успешно используют сегодня для нанесения на дефектные поверхности с целью восстановления размеров и улучшения герметизации. Пластиковое покрытие снижает шум, создаваемый трением, создаёт дополнительную коррозионную защиту. Наносятся пластмассы горячим прессованием, литьем под давлением и ещё некоторыми способами.

В ремонтных работах широко применяются акриловые пластмассы, представляющие собой термопластическое быстротвердеющее вещество, имеющее консистенцию сметаны. Такая пластмасса застывает без подогрева и давления. Затвердевшие пластмассы хорошо обрабатываются резанием, шлифуются, полируются. Пластмассовые покрытия эффективно зарекомендовали себя при нанесении на чугун, бронзу, сталь. Обычно износостойкую акриловою пластмассу применяют для восстановления посадок зубчатых колёс, шкивов. Застывшая пластмасса не боится контактов с бензином, различными моторными маслами. Для повышения износостойкости и уменьшения коэффициента трения в состав пластмассы добавляют до 10% порошка графита.

Сегодня пластмассами различного состава успешно восстанавливают выработанные поверхности подшипников скольжения, заделывают забоины и задиры, в т. ч. и с помощью установки накладок, закрепляющихся эпоксидным клеем. Эпоксидные пластмассы эффективно используются при заделке трещин в корпусных деталях. Пластмасса, состоящая из эпоксидной смолы и графита, или каолина, применяется при восстановлении внутренней поверхности изношенных гильз гидравлических и пневматических приводов.

Перспективные методы восстановления

К перспективным способам можно отнести такой оригинальный способ восстановления, который, правда, ещё применяют ограниченно, как детонационное напыление. Разработчики постарались использовать энергию детонации, имеющуюся в некоторых газах. На восстанавливаемую поверхность наносится металлический или металлизированный порошок, состоящий из смеси карбидов вольфрама и титана. При взрыве ацетиленокислородной смеси, продолжительностью 0,23 сек., на ремонтной поверхности образуется покрытие толщиной 0,007 мм. Покрытие из порошков с элементами вольфрама и титана имеет большую твёрдость и очень высокую износостойкость. Метод предполагает возможность нанесения многослойного покрытия общей толщиной 0,02-0,4 мм. Преимуществом метода перед аналогами является то, что ремонтируемая поверхность не нагревается выше 250 оС, а в результате напыления образуется покрытие с высокой прочностью сцепления и малой пористостью, не выше 1%. Кроме того, метод технологически не сложен и экономически выгоден даже при ремонте отдельных деталей.

Ещё один способ восстановления, который сегодня получает распространение в различных отраслях машиностроения, основан на плазменном напылении ремонтных поверхностей композиционными порошковыми материалами. Эти порошки отличаются тугоплавкой основой и легкоплавкой связкой. Такие покрытия имеют огромную износостойкость и особенно эффективны при нанесении на рабочие поверхности, подверженные трению. Структура нанесённого слоя представляет хромоникелевый раствор и карбидную фазу с упрочняющими частицами связки – карбидами и боридами хрома. Плазменное напыление используют при ремонте шеек коленвалов, постелей и блоков двигателей. Сущность метода состоит в «бомбардировке» ремонтной поверхности частицами порошка, разогретыми до пластического состояния плазменной либо газопламенной струями.

Экономия металла и защита от коррозии в сочетании с повышением надёжности – это тот эффект, который мы получаем при верно выбранном способе восстановления изношенных деталей и узлов. Располагая современным набором методов ремонта, восстановление может реально улучшить первоначальные эксплуатационные свойства деталей.

Автор: Николай Днепров

Поделиться

Восстановление изношенных деталей машин. Разработка технологии восстановления распределительного вала

Содержание

Введение. 5

1.    Состояние вопроса и исходные данные. 7

1.1 Анализ литературных данных по способам и технологиям восстановления деталей машин и соединений. 7

1.2 Анализ действующей технологии восстановления в условиях предприятия НПО «Адгезия». 11

1.3 Выводы.. 20

2.Разработка технологии восстановления распределительного вала. 20

2.1 Обоснование ожидаемого объема заказов (программы) 20

2.2 Разработка технологического процесса восстановления распределительного вала двигателя КамАЗ-740. 21

2.2.1 Анализ технического состояния изношенного распределительного вала и обоснование способа его восстановления. 21

2.2.2 Разработка технологического процесса восстановления изношенного распределительного вала. 22

2.3 Построение графика последовательности и согласования операций. Формирование рабочих мест. Определение необходимого количества рабочих. 36

2.4 Обоснование выбора технологического оборудования и оснастки и его планировка. Расчет производственной площади. 43

2.5 Расчет потребности в энергетических затратах технологического процесса. 49

2.6 Выводы.. 50

3 Обоснование и расчет конструкторской разработки. 52

3.1 Выбор конструкторской разработки на основе технологической части проекта. 52

3.2 Анализ известных конструкций и обоснование предлагаемого варианта устройства (конструкции). 52

3.3 Краткое описание конструкции. 53

3.3.1 Манипулятор. 53

3.4 Конструкторские расчеты пружины.. 56

3.5 Конструкторские расчеты манипулятора. 61

3.6Описание рабочего процесса, технологического и технического обслуживания. 64

3.7 Краткие указания по использованию конструкторской разработки. 66

3.8 Выводы.. 66

4 Безопасность жизнедеятельности. 67

5. Экономическая эффективность проекта. 73

5.1 Введение. 73

5.2 Экономический расчет конструкторской разработки. 73

5.3 Экономическая эффективность проекта. 81

5.3.1 Общая себестоимость восстановления. 83

5.3.2 Доходы.. 84

5.3.3 Прибыль валовая. 84

5.3.4 Прибыль чистая. 85

5.3.5 Рентабельность основных фондов. 86

5.3.6 Окупаемость конструктивной разработки. 87

5.3.7 Уровень механизированных работ. 87

5.4 Выводы.. 88

6 Заключение. 90

Литература. 91


Введение

Рациональное использование запасных частей является крупным резервом повышения технической готовности машин, снижения стоимости их ремонта и технического обслуживания, экономии металла.

Главными задачами в области ремонта и технического обслуживания являются: повышение качества обслуживания и ремонта всех видов техники и оборудования, завершение внедрения на специализированных предприятиях технологии ремонта, обеспечивающей послеремонтный ресурс тракторов, комбайнов, их двигателей на промышленной основе.

Основное направление в развитии производства по восстановлению изношенных деталей машин – широкое применение поточно-механизированных линий и прогрессивных технологий, способствующих повышению концентрации производства.

Практика свидетельствует, что в среднем до 20% деталей тракторов и автомобилей, подлежащих капитальному ремонту, полностью выбраковывается, 20 – 45% деталей вполне пригодны к дальнейшей эксплуатации. Срок службы 35 – 65% деталей можно продлить восстановлением их первоначальных параметров [14]. Такое соотношение деталей по их пригодности характерно для многих видов машин. Следовательно, значительная часть деталей является ремонтно-пригодной, что позволяет определить их номенклатуру и планировать объёмы восстановления, разрабатывать, выпускать и внедрять оборудование, создавать и развивать производство по восстановлению изношенных деталей машин. Благодаря применению современной технологии и оборудования качество восстановленных деталей не уступает качеству новых, а в ряде случаев превышает его.

Восстановление деталей является сложной комплексной проблемой, охватывающей технологические, организационные и экономические вопросы.

Увеличение объёмов и снижение себестоимости восстановления деталей на крупных специализированных предприятиях достигается путем применения высокопроизводительных технологических процессов и оборудования, создание специализированных цехов, участков и поточно-механизированных линий, внедрения прогрессивных методов восстановления [19].


1.  Состояние вопроса и исходные данные

1.1 Анализ литературных данных по способам и технологиям восстановления деталей машин и соединений

Способы восстановления распределительных валов, применяемые на ремонтных предприятиях

В ремонтной практике применяют методы восстановления коленчатых валов, которые главным образом зависят от способов нанесения износостойких покрытий на изнашиваемые поверхности. Основные способы восстановления показаны на рисунке 1.1 [3].

Рисунок 1.1 – Схема методов нанесения износостойких покрытий

Всё более утверждается подход к выбору материала деталей при их конструировании из условия, когда их механическая прочность обеспечивается основным металлом, а стойкость поверхности тонкослойным покрытием. С повышением долговечности снижается стоимость деталей, экономятся дефицитные материалы. Реализация этого стала возможной в результате разработки и внедрения технологий напыления газотермических покрытий – плазменных, газопламенных, детонационно-газовых.

Как спасти деталь и увеличить ее «жизненный» срокО технологиях ремонта и восстановления деталей на российском рынке

Многие отечественные предприятия – владельцы спецтехники с каждым годом все активнее ищут возможности восстановления изношенных деталей и узлов вместо того, чтобы приобретать новые для замены. Сегодня активно применяется вибродуговая, плазменная, лазерная наплавка, а также наплавка в среде защитных газов. В зависимости от объемов ремонтных работ одни предприятия организовывают собственные участки по восстановлению запчастей, другие (и таких большинство) обращаются в специализированные фирмы, в частности в те, которые профессионально выполняют сварочные работы с помощью ручной дуговой сварки или сварки под слоем флюса.

Упрочнение наплавкой

Рабочие орудия землеройного, дорожно-строительного оборудования, буровой и горной техники, дробильно-сортировочных комплексов и т. п. эксплуатируются в условиях, вызывающих, как правило, повышенный износ трущихся поверхностей. Увеличить ресурс деталей можно с помощью наплавки на поверхности, испытывающие повышенные нагрузки, слоя материала с заданными свойствами, учитывающими те или иные особенности эксплуатации.

Наплавка представляет собой нанесение слоя расплавленного металла со специальными свойствами на ремонтируемую поверхность детали. Как правило, наплавленный слой в результате физико-химических процессов оказывается связан с основным металлом очень прочно. Для массивных и дорогостоящих комплектующих спецтехники ремонт наплавкой часто является единственным выходом, если сложно изыскать средства на приобретение новой детали или она редко бывает в продаже. Используя малозатратный и в то же время очень эффективный метод ремонта наплавкой с последующей механической обработкой, владелец спецтехники не только восстанавливает первоначальные геометрические размеры прежде дефектной детали, но и улучшает механические свойства поверхностей трения, поскольку нанесенный твердый слой, безусловно, будет препятствовать интенсивному износу, приведшему к данному ремонту. Экономисты подсчитали, что стоимость ремонта деталей наплавкой с последующей обработкой составляет не более 25–75% от стоимости новых аналогичных деталей.

Компания из Санкт-Петербурга ООО «ПолиТехСервис» специализируется на сварочном ремонте деталей спецтехники, навесного оборудования и рабочих орудий спецмашин. Используя метод ручной дуговой наплавки электродами, а также наплавку под слоем флюса, специалисты «ПолиТехСервиса» ремонтируют ковши, рыхлители, отвалы, вилы и другие подобные инструменты. Слесари и сварщики компании берутся за восстановление рамных конструкций, таких как изношенные стрелы, рукояти, колонны, опоры, ходовые тележки и манипуляторы. Предприятие имеет большой опыт ремонта навесных агрегатов: гидромолотов, бетоноломов, грейферных перегружателей, виброуплотнителей и т. п. С помощью сварки надежно устраняются трещины, дефекты сварочных швов, завариваются изломы.

Но особенно преуспели специалисты «ПолиТехСервиса» в упрочнении с помощью наплавки таких деталей, как зубья ковшей, буровые коронки, ножи для ковшей землеройной техники, била, поверхности отвалов и различных захватов, ковшей, щек дробилок и т. д. Причем технологии, используемые «ПолиТехСервисом», таковы, что сварочные работы могут выполняться прямо на объекте заказчика и внешнего электропитания для сварочного и слесарного оборудования не требуется. Все, что нужно для наплавки защитных слоев на упрочняемые поверхности в полевых условиях, у специалистов «ПолиТехСервиса» находится при себе.

То, что вчера меняли на новое, сегодня наплавляют

Известная в Санкт-Петербурге компания ООО «АСТ» развивает разные виды деятельности, но приоритетным вектором является ремонт спецтехники и восстановление деталей. Компания имеет сегодня уже опыт работы не только с отечественными машинами, но и с оборудованием таких известных брендов, как Caterpillar, JCB, New Holland, Hidromek, Terex, Shaanxi.

Среди методов восстановления деталей машин компания использует все ту же наплавку. С помощью наплавки электродами или порошковой проволокой наплавляется поверхность детали, имеющая выработку, а затем с помощью механической обработки восстанавливается утраченная геометрия. За счет того, что при наплавке на ремонтируемую поверхность могут наноситься сплавы металлов с различными свойствами, в итоге ремонтируемая поверхность может получить либо повышенную твердость, либо износостойкость. Наплавкой можно улучшить коррозионную стойкость ремонтной поверхности, а также ее жаростойкость либо антифрикционность и т. д. Таким образом, можно говорить о том, что наплавка является эффективным способом не только восстановления деталей машин, но и средством увеличения срока их эксплуатации. Причем специалисты «АСТ» наплавляют поверхности любой формы: плоские, цилиндрические, конические и даже сферические. Для этого применяют качественные наплавочные материалы, специализированное, современное, надежное оборудование, а также уникальные и проверенные технологии. Например, плазменную наплавку.

В последнее время все большее распространение получают плазменные технологии. Базовым оборудованием для плазменной наплавки является вращатель, чаще всего это токарный станок и сварочный выпрямитель. Для восстановления различных деталей разработаны различные типы плазматронов, отличающиеся надежностью, долговечностью и простотой обслуживания.

Однако восстановление деталей – это сложный технологический процесс, требующий не только специализированного оборудования, но и многолетнего профессионального опыта. Комбинации из различных порошков или порошка и проволоки позволяют изменять эксплуатационные свойства наплавленных слоев. Плазменная наплавка дает возможность наносить слои толщиной от 0,3 до 5 мм, и это позволяет восстанавливать детали с большим износом. Номенклатура восстанавливаемых деталей разнообразна: гусеничные пальцы, оси балансиров, шкворни, детали гидронасосов, валы роторов электродвигателей, крестовины и другие детали. Незначительная глубина плавления основного металла, до 0,5 мм, его незначительное, до 5%, содержание в наплавленном слое обеспечивают сохранение практически всех исходных свойств наплавляемого материала. К тому же технология плазменной наплавки позволяет повысить усталостную прочность предельно изношенных коленчатых валов дизельных двигателей с 60 до 83 и даже до 92% от прочности новых, износостойкость же наплавленных слоев практически такая же, как и у новой детали. Таким образом, обработанные на токарном, а затем круглошлифовальном станке коленчатые валы, восстановленные плазменной наплавкой, успешно работают в условиях больших знакопеременных и динамических нагрузок.

Методом наплавки восстанавливает посадочные отверстия деталей спецтехники и предприятие из Кронштадта ООО «Спецтехника 78». Специалисты компании наплавляют отверстия, получившие значительные дефекты в результате износа, в среде защитного газа, а затем растачивают до чертежного размера, используя оборудование итальянской компании Sir Meccanica S.p.A., а именно расточно-наплавочные комплексы WS1 и WS2 plus. Ремонтные итальянские комплексы позволяют выполнять ремонт не только на производственной базе, но и на объектах, где непосредственно находится техника, требующая участия специалистов «Спецтехники 78». Среди клиентов компании предприятия, использующие землеройную, коммунальную, строительную технику. Обращаются в «Спецтехнику 78» и владельцы нефте- и газодобывающего оборудования, грузоподъемных устройств и сельхозтехники.

С помощью установок Sir Meccanica S.p.A. быстро и качественно, при необходимости буквально «в поле», можно восстановить посадку под центральную цапфу экскаватора, отремонтировать изношенные со­единения стрелы и колонны, довести до чертежных размеров отверстия ходовой рамы, отверстия креплений гидроцилиндров, восстановить отверстия в стрелах, рукоятях и ковшах экскаваторов и вообще отремонтировать и восстановить любые соосные отверстия практически в любых металлоконструкциях.

С помощью конструкционной сварки в среде защитного газа, кроме реставрации корпусных деталей, устранения сколов и ремонта посадочных мест сочленений, ремонта навесного оборудования и усиления ковшей, клиент может заказать нанесение на быстроизнашиваемые поверхности слоя твердосплавного металла.

Надо отметить, что технологии, используемые в «Спецтехнике 78», позволяют ремонтировать детали из чугуна, низколегированных сталей, а также из углеродистых, инструментальных, марганцовистых, нержавеющих, жаростойких сталей. Кроме того, отработаны методы восстановления комплектующих из цветных металлов, алюминиевых и медных сплавов, бронзы и т. д. Те детали и узлы, которые эксплуатирующие организации ранее считали неремонтопригодными, сегодня благодаря расточно-наплавочным мобильным комплексам Sir Meccanica успешно восстанавливаются. При этом заказчики не только получают солидную материальную выгоду, не тратя средства на приобретение новой детали, но и, как правило, затрачивают на восстановительные мероприятия намного меньше времени, которое ушло бы на поиски, доставку и монтаж нового компонента.

В «Плазме-плюс» методы восстановления тоже сварочные

Воронежское предприятие ООО «Плазма-плюс» при восстановлении деталей спецтехники действует по трем направлениям. Если внутренний посадочный диаметр, требующий ремонта, превышает 60 мм, либо вал, нуждающийся в наплавке, имеет диаметр более 5 мм, или же требуется наплавить плоскость, то на предприятии эти задачи решают с помощью электродуговой сварки-наплавки или газотермического напыления. Сотрудники «Плазмы-плюс» имеют большой опыт в восстановлении деталей, им приходилось ремонтировать оборудование практически из всех сфер экономики, начиная от коммунальных машин и заканчивая авиакосмическими аппаратами. Поэтому при наплавке в зависимости от поставленной задачи используется либо метод наплавки вибрирующим электродом, либо метод горения дуги в среде защитного газа фогон, либо будет применяться наплавка под слоем флюса, или наплавка самозащитной порошковой проволокой.

Иногда механикам приходится менять деталь, масса которой составляет несколько сотен килограммов, только из-за износа шейки или посадочного места с выработкой глубиной несколько миллиметров. «Плазма-плюс» ремонтирует такие детали вращения, диаметр которых не превышает 1700 мм, а длина не более 7000 мм. Причем наплавляемый слой можно нанести практически любой. Для автоматизации наплавочных работ порошковой проволокой на предприятии используются установки УД-209, УД-209М и более современная У-653. Сварка-наплавка детали в защищенной от воздуха зоне позволяет избежать таких негативных последствий, как образование окалины, выгорание легирующих элементов и т. д.

Освоенное предприятием газотермическое напыление отличается от других видов напыления тем, что напыляться могут не только сплавы или оксиды, но и карбиды, бориды, различные композитные материалы. Соответственно в зависимости от напыляемого вещества газотермические покрытия делят на жаростойкие, коррозионностойкие и специальные. Газотермическое покрытие имеет замечательную особенность: оно не снижает усталостной прочности, а иногда даже повышает ее, в то время как любые наплавки снижают этот параметр у детали на 15–20%. Поэтому коленчатые валы, работающие при знакопеременных нагрузках, на воронежском предприятии подвергают только газотермическому напылению.

Но для восстановления деталей в ООО «Плазма-плюс» используют не только сварку и напыление. Предприятие активно развивает ремонтно-восстановительные технологии с участием композитных материалов. Корпуса насосов, посадочные места под подшипники в редукторах, задиры на штоках – сегодня эти дефекты «Плазма-плюс» предлагает ремонтировать с помощью композитных материалов холодного отвердения.

Оборудование и материалы производим сами или почти сами

Рассматривая набирающие все большую популярность процессы восстановления деталей спецтехники методами наплавки и напыления, не можем не порадоваться, что у нас сего­дня есть мощные отечественные производители технологического оборудования.

ООО «Производственная фирма «Технап» (г. Москва) уже более 15 лет изготавливает специальное механизированное и автоматизированное оборудование для предприятий, занимающихся восстановлением деталей сваркой, наплавкой и напылением. Это вращатели для нанесения покрытий на наружные и внутренние диаметры деталей, дробеструйные камеры, автоматические системы для нанесения антикоррозионных покрытий на плоские и профильные конструкции методом газового напыления. Сегодня только на РЖД работает 540 участков по ремонту подвижного состава, оснащенных механизированными и автоматизированными сварочно-наплавочными комплексами «Технап».

ЗАО «НПО «Техноплазма» (Московская обл.) также производит широкий ассортимент оборудования для восстановления и ремонта деталей машин антифрикционными коррозионно-стойкими, жаростойкими, износостойкими материалами. «Техноплазма» предлагает апробированные в производстве плазмотроны, аргонодуговые горелки и горелки для сварки плавящимся электродом.

Надо также отметить, что во всем мире наблюдается снижение объемов производства покрытых электродов – это следствие все меньшего применения ручной сварки. Растут объемы механизированной и автоматизированной сварки и наплавки порошковой проволокой. Компании Lincoln Electric, Hobart, ESAB, S.A.F. Oerlicon, Thyssen Bőhler, Kobelko, Elga и др. производят и поставляют на наш рынок десятки марок порошковых проволок для сварки в углекислом газе и в смеси газов (Ar + СО2), под флюсом, а также самозащитные.

Наше производство несколько отстает, однако перспективы очевидны. ООО «Интерпро» (Орловская обл.) производит сварочную и наплавочную порошковую проволоку. Предприятие образовано в 2012 г. и оснащено новейшим европейским оборудованием. Такого оборудования нет на других предприятиях России и в странах СНГ. Освоено производство наиболее популярных марок порошковых проволок для сварки и наплавки. Сего­дня реализуется три вида порошковой проволоки: для наплавки под флюсом, в среде защитных газов и открытой дугой на воздухе.

«Судиславский завод сварочных материалов» (Костромская обл.) в 2011 г. ввел в эксплуатацию новейший цех по выпуску сварочной проволоки мощностью 6 тыс. т проволоки в год. Омедненная и полированная проволока с графитовым покрытием различного диаметра производится на оборудовании немецкой компании Koch и итальянской компании WWM.

В 2000 г. было образовано ЗАО «ЭСАБ-СВЭЛ» (г. Санкт-Петербург) – дочернее предприятие в России одного из мировых лидеров в области производства сварочных материалов шведской компании ESAB. Сегодня завод «ЭСАБ-СВЭЛ» выпускает как отечественные марки электродов, так и фирменные сварочные материалы ESAB марки OK. Важно отметить, что ESAB был первым иностранным производителем сварочных материалов, открывшим собственное производство в России. Проволока российского производства изготавливается также на заводе «ЭСАБ-Тюмень» по программе импортозамещения.

 

Статистика свидетельствует, что за период с момента приобретения усредненной модели спецтехники до ее капитального ремонта менее 20% всех деталей полностью вырабатывают свой ресурс. Это в основном поршни, кольца, подшипники, уплотнительные материалы и т. д. Около трети всех деталей машины при капитальном ремонте не нуждаются в каком-либо ремонте. А вот остальные детали (а их почти половина) могут и должны использоваться повторно. Это огромный резерв нашей экономики, и его нужно использовать.

Методы и способы восстановления деталей судовых технических средств.

Восстановление детали — это изменение её геометрических размеров до ремонтных или номинальных значений при сохранении прочности и свойств материала, из которого она изготовлена. При этом стоимость её восстановления не должна быть выше новой детали, а ресурс работы восстановленной детали должен быть не менее 80% новой. В судоремонте существует три метода восстановления деталей СТС. Структурная схема методов восстановления приведена на рисунке:



Для восстановления деталей СТС до номинальных или ремонтных размеров применяют различные способы восстановления, они приведены на структурной схеме: Рассмотрим технологию восстановления деталей по каждому из перечисленных способов. Механическая обработка — точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование, полирование, хонингование и т.д. — применяют для устранения овальности, конусообразности, рисок, задиров, царапин; забоин у шеек валов, втулок и других деталей, а также восстановления их до номинальных и ремонтных размеров, чистоты их поверхностей и изготовления новых деталей. Шлифование, полирование, хонингование, а также алмазное выглаживание применяют для повышения точности и качества обрабатываемой поверхности. Механическую обработку выполняют с использованием соответствующего металлорежущего инструмента (резцов, фрез, свёрл, развёрток, абразивного инструмента). Резцы, фрезы, свёрла для повышения режущих свойств оснащают пластинами из твёрдых сплавов, таких как ВК6, ТЗОК4, Т17К12 и других. Применение резцов с пластинами из твёрдых сплавов и сверхтвёрдыми материалами (алмазом или нитридом бора — эльбором) позволяет выполнять механическую обработку детали после её закалки. Сварка и наплавка — с помощью сварки заваривают трещины в валах, втулках, корпусах механизмов и элементах корпуса судна. Наплавкой восстанавливают размеры шеек валов, устраняют эрозионные разрушения лопастей гребных винтов и т.д. Для сварки и наплавки на переменном токе применяют сварочные трансформаторы типа ТС-300, ТС-500, ТД-300, ТСП-2 и др., а на постоянном токе — преобразователи типа ПСО-500; ПСУ-500. или сварочные выпрямители ВСС-300-3; ВКС-300 и др. Для постоянного тока используют электроды марок УОНИ 13/45, УОНИ 13/55, УОНИ 13/85. Для переменного тока используют электроды марок ОМН-5; ЦМ-7; АНО-3;МЭРидр. Сварку и наплавку чугунных деталей производят без их подогрева или с нагревом до температуры 300-400 С. Для сварки используют электроды из чугунов марки А и Б или медные электроды. Подогрев деталей осуществляют в электрических печах, газовыми горелками, а после наплавки или сварки — медленное охлаждение. Газовую сварку применяют для восстановления деталей из любых сплавов. Наплавленный слой составляет 0,25—0,5 мм. Для восстановления деталей из чугуна и цветных сплавов обязательно применяют флюсы. На судах используют ацетиленокислородную сварку и резку металлов. На СРЗ применяют и другие горючие газы (водород, пропан, бутановая смесь). Электросварка может быть ручной, полуавтоматической и автоматической. Для защиты расплавленного металла от воздуха используют аргон, гелий, оксид углерода и азот. Аргонодуговую сварку применяют для деталей, изготовленных из чугуна, легированных сталей и любых цветных сплавов. Сварку в оксиде углерода используют для деталей, изготовленных из углеродистых и легированных сталей. Азотнодуговую сварку применяют для деталей, изготовленных из меди и медных сплавов, так как этот газ инертен по отношению к ним. Автоматическую наплавку выполняют на токарных станках, а для увеличения производительности применяют ленточные электроды из нержавеющей стали толщиной 0,3-0,7 мм, или из малоуглеродистой стали толщиной 0,5-0,7 мм, ширина ленты составляет 30-40 мм; сварочный ток — 650 А. Плазменная сварка — способ соединения деталей, при котором в качестве источника теплоты используют ионизированный газ (плазма), температура которого достигает до 16000°С и выше в месте соприкосновения с обрабатываемым материалом. Ионизированный газ, содержащий свободные положительные и отрицательные ионы, обычно получается при нагреве газа концентрированной электрической дугой. Устройство, в котором нагревается газ и образуется плазма, получило название плазменная горелка или плазмотрон. Для сварки применяют аргон, смеси аргона с водородом или гелием. Плазменная резка применяется в том случае, когда неприменима электрическая и газовая резка. Плазменная резка углеродистой стали может производиться с использованием воздуха или кислорода. Ширина реза стального листа толщиной 25 мм составляет около 5 мм. Плазменной горелкой разрезают листы из алюминиевых сплавов толщиной до 125 мм, нержавеющей стали — до 100 мм. Плазменная наплавка производится с помощью плазменных горелок. С их помощью возможно нанесение любых тугоплавких материалов на другие материалы. Лазерная сварка — способ соединения деталей, при котором в качестве источника теплоты используют мощный сконцентрированный световой луч, излучаемый оптическим квантовым генератором лазером. Лазерная сварка является прецизионной операцией, в большинстве случаев не требующей последующего устранения остаточных деформаций или механической обработки сварных узлов конструкций. Выполненные лазерным лучом сварные швы отличаются хорошими механическими свойствами. Остаточные деформации при лазерной сварке в 3-5 раз меньше, чем при газовой сварке. Используя лазерное излучение можно получать качественные сварные соединения цветных металлов и сплавов — медных и алюминиевых. Лазерная резка — способ разделения практически любых материалов, Независимо от их теплофизических свойств. При помощи лазерного луча можно точно, быстро и без шума разрезать листы из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, алюминиевых и медных сплавов толщиной до 10 мм. Ширина разреза составляет 0,2-0,5 мм. При этом обеспечивается высокое качество поверхности разреза на всех металлах, независимо от их температуры плавления и твёрдости. Лазерная резка применяется для разделения легковоспламеняющихся материалов: пластмассы, дерева, стеклопластиков, бумаг и, кожи, при их толщине до 50 мм, при этом ширина реза не превышает 1 мм. Лазерная резка, по сравнению с другими способами, дает возможность получить узкий разрез в обрабатываемом материале, вести обработку материала практически по любому сложному контуру и автоматизировать процесс резки при достаточно высокой точности и производительности. Лазерная наплавка — представляет собой технологический метод получения покрытий с заданными физико-механическими свойствами. Наплавляемые материалы в виде обмазки наносят на поверхность детали, либо в виде порошка подают с помощью дозатора непосредственно в зону воздействия лазерного луча. В качестве наплавочных материалов используют металлы, сплавы и керамику. Получаемый слой имеет толщину до 1 мм, обладает высокой адгезией, однородностью, плотностью, значительной твёрдостью. Ресурс деталей, восстановленных лазерной наплавкой, равен, а в отдельных случаях превышает ресурс новых. Пробивка отверстий — этот способ широко используют в приборостроении для получения отверстий диаметром от 10 мкм до 1 мм в любых, в том числе, в хрупких и твёрдых материалах. Используя импульсный режим работы лазера можно получить отверстия разного диаметра на большую глубину, что невозможно другими методами. Для получения отверстий диаметром меньше 5 мкм используют лазеры с малыми значениями длины волны. Гальванопокрытие — это электролитический метод наращивания металла. В настоящее время известно много способов наращивания металла электролитическим методом: никелирование, хромирование, омеднение, цинкование, осталивание, кадмирование и т.д. Наибольшее распространение в судоремонте получили осталивание и гладкое или пористое хромирование. При электролитическом наращивании деталь служит катодом. Источниками постоянного тока служат генераторы с выходным напряжением 6/12 В и силой тока 3000/1500 А. Перед нанесением на деталь гальванического покрытия её подвергают механической обработки для восстановления геометрической формы и повышения чистоты её поверхности. Изолируют те места, которые не подлежат хромированию (изолируют свинцом, цапонлаком — целлулоид, растворённый в ацетоне). После химического или электролитического обезжиривания (30-50 г едкого натра на 1 л воды) деталь промывают в проточной горячей и холодной воде. Хромирование — выполняют в ванне с двойными стенками, пространство между которыми заполняют дистиллированной водой и нагревают её до 55 С. Затем на каждый литр воды вводят 250 г хромового ангидрида и 2,5 г серной кислоты. После хромирования деталь промывают горячей дистиллированной водой, затем холодной, а потом снова горячей, чтобы окончательно смыть остатки кислот. Хромированием восстанавливают износ у деталей от 0,05 до 0,3 мм на сторону. При толщине покрытия более 0,3 мм прочность хромового слоя снижается. Поверхности, работающие на трение, подвергают пористому хромированию. Благодаря наличию пор резко уменьшается изнашивание хромированной поверхности. Осталивание — процесс электролитического осаждения железных покрытий из водных растворов хлористого (FeCl2 + 4Н20) или сернокислого (FeS04 + 7Н20) железа. Осталиванием наращивают слой металла толщиной до 3 мм. Склеивание — в судоремонте наибольшее применение получили синтетические клеи на основе эпоксидных смол ЭД-5, ЭД-6, ЭД-16, ЭД-20, отвердителя, пластификатора и различных наполнителей. Клей приготавливают непосредственно перед его использованием, так как живучесть клея всего 45-60 минут. Приготовленный клей наносят на очищенные и обезжиренные поверхности. При холодном склеивании детали выдерживают в течение 24 ч при нормальной температуре, при горячем — в течение 6-8 ч при температуре 120-150 С. Кроме клеев на основе эпоксидных смол в судоремонте применяют также синтетические клеи БФ- 2, БФ-4, клей типа «Спрут», который позволяет склеивать детали без их тщательной подготовки, девкон, эластомер и материалы Belzona. Эластомер представляет собой состав на основе смолы ВДУ и ни-трильного каучука СКН-40, растворённого в ацетоне. Приготовленный раствор эластомера может храниться практически без ограничения времени в закрытой посуде. Эластомер в качестве клеев, паст, замазок любой вязкости и необходимыми наполнителями применяют для восстановления посадочных натягов в неподвижных соединениях, защиты сопрягаемых поверхностей от раковин и сыпи, возникающих при высоких удельных нагрузках в условиях вибрационно-колебательного трения. Поверхности деталей под эластомер очищают металлической щёткой и зачищают наждачным полотном до металлического блеска, затем поверхность обезжиривают спиртом, бензином В-70, ацетоном и т.д. Эластомер наносят вручную кистью, центробежным способом или напылением. Он не боится воды, масла, дизельного топлива, керосина, бензина. Детали могут эксплуатироваться при температурах от - 20 до + 145 С. Основной недостаток при работе с эластомером — повышенные усилия распрессовки соединений (в 2-3 раза), в зависимости от натяга и обработки сопрягаемых деталей. В настоящее время стали применять материалы Belzona. Эти материалы существуют с 1952 г. и нашли широкое применение во всём мире во многих отраслях промышленности. Материалы Belzona — это двухкомпонентные, полимерные материалы с высокой химической и термической стойкостью. Они обладают уникальными свойствами, которые отличают их от имеющихся в мире аналогов: • все материалы Belzona не дают усадки при застывании; • могут работать в агрессивных средах; • обладают тексотропичностью (не текут), что позволяет проводить работы на потолочных или вертикальных поверхностях; • могут быть подвергнуты любой механической обработке, другие — только алмазными инструментами; • срок хранения не ограничен. С помощью этих материалов можно производить следующие виды работ: • ремонт трубопроводов; • восстановление посадочных мест подшипников; • установка механизмов на фундаменты;

• восстановление рабочих поверхностей насосов. 

Деформированием можно исправить геометрическую форму: погнутость вала, вмятины обшивки корпуса судна и ёмкостей, деформацию лопастей гребного винта, прогиб грузовой стрелы, деформацию шатуна, штока и др. деталей. Для восстановления геометрической формы применяют различные способы правки: • механический; • термический; • термомеханический. Механический способ заключается в том, что вал, как правило, укладывают на две опоры выпуклостью вверх и к месту максимального изгиба прикладывают механическое усилие (с помощью гидравлического домкрата). Термический способ — погнутый вал свободно кладут на подшипники или устанавливают в центрах токарного станка выпуклой стороной вверх. Участок с максимальным изгибом изолируют смоченными листами асбеста, а в точке наибольшего биения в изоляции оставляют для нагрева «окно» размером 30-50 мм. Этот участок быстро нагревают газовой горелкой до температуры 500-650 С (5-10 мин) и одновременно резко охлаждают по периметру зоны нагрева. При нагревании участка вала с максимальным изгибом возникают сжимающие напряжения на выпуклой стороне, а на вогнутой — растягивающие, в результате которых он выпрямляется. Независимо от способа правки (рихтовки) вал подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений, возникших во время деформаций и правки его с последующей механической обработкой. Для этого под место, которое было погнуто, подводят электрическую муфтовую или индукционную печь, вал вращают с частотой 10-20 мин при температуре 400 С. Время выдержки 3-4 ч. Термомеханический способ — применяют тогда, когда другими способами выправить вал нельзя. Этот способ является наиболее универсальным — им выправляют валы любых диаметров. Погнутую часть вала нагревают нефтяной лампой до 900-950 С и производят рихтовку гидравлическим домкратом. Для восстановления первоначальных размеров деталей применяют специальные оправки (для раздачи) и кольца или втулки (для обжатия). С помощью раздачи восстанавливают наружные размеры полых поршневых пальцев, путём обжатия — внутренние размеры подшипниковых втулок.

2. Способы восстановления деталей и их краткая характеристика. Ремонт автомобильных шин

Похожие главы из других работ:

Восстановление коленчатого вала автомобиля ГАЗ-2705

Организация восстановления деталей

Восстановление деталей является неотъемлемой частью ремонтного производства. При ремонте авто повторно после восстановления могут использоваться до 70% изношенных деталей...

Назначение и характеристика кривошипно-шатунного механизма двигателя Д–240

3 Применяемые способы восстановления коленчатого вала

Основной дефект коленчатых валов -- износ коренных и шатунных шеек. Износ шеек устраняют шлифованием их под ремонтный размер. Для шлифования валов служат станки ЗА423 или ЗВ423...

Особенности ремонта топливной системы автомобиля КамАЗ

Способы восстановления и комплектовки деталей

Ремонт изношенных сопряженных деталей автомобиля можно осуществлять восстановлением начальной посадки изменением размеров деталей или восстановлением размеров деталей до их начального (номинального) значения (рис. 1)...

Разборочно-моечный участок предприятия по ремонту силовых агрегатов

4. Типология и организация восстановления деталей

...

Разборочно-моечный участок предприятия по ремонту силовых агрегатов

4.2 Способы устранения дефектов деталей

Устранение дефектов обработкой деталей под ремонтный размер и дополнительными ремонтными деталями. Способ ремонтных размеров заключается в том, что одну из изношенных деталей сопряжения, обычно более дорогую или сложную...

Разработка технологического процесса восстановления ступицы

3. Маршруты восстановления деталей

Принципы рaзрaбoтки мaршрутoв...

Ремонт и техническое обслуживание аккумулятора

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности аккумулятора

Рассмотрим особенности восстановления некоторых деталей аккумуляторной батареи. При наличии трещин в перегородках моноблоки и крышки бракуют. Сильно сульфатированные пластины бракуют...

Ремонт карданной передачи

3.2 Дефекты и способы восстановления

Изношенные шейки крестовины восстанавливают хромированием с последующей обработкой до нормального размера. Сальники и изношенные подшипники заменяются новыми. Если на шейках крестовины есть вмятины от роликов...

Ремонт масляного насоса

3.2 Дефектация деталей. Методы и способы восстановления работоспособности масляных насосов

Дефектация - определение годности агрегата, узла, детали которое проводят с целью определения их тех. состояния, установление их пригодности для дальнейшего использования или потребности в ремонте...

Ремонт радиатора

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности радиаторов

Ремонт системы охлаждения заключается в устранении течей радиаторов охлаждения. Ремонт в основном заключается в устранении негерметичности. Одним из способов устранения негерметичности служит продувка сжатым воздухом...

Ремонт тормозной системы с пневматическим приводом

3.2 Дефектация деталей. Методы и способы восстановления работоспособности тормозов

После разборки тормозной системы необходимо определить пригодность деталей для дальнейшего использования. Для этого детали проходят очистку и дефектацию...

Ремонт шины

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности шины

Действующие на протяжении многих десятилетий методы и способы ремонта шин и камер (горячая вулканизация, стяжка пореза шин болтами, прошив пореза нитями шин легковых, грузовых автомобилей, установка грибков в места пореза шин легковых...

Технология ремонта газораспределительного механизма автомобиля КАМАЗ 53212 с разработкой технологии восстановления толкателя

5. Оценка существующих способов восстановления деталей и выбор оптимального способа восстановления

...

Технология технического осмотра и ремонта автомобиля КамАЗ-5460 с восстановлением коленчатого вала

3. Способы восстановления деталей

...

Тормозная система ЗИЛ 131

2.3.3 Дефектовка деталей и узлов. Методы и способы восстановления работоспособности деталей, узлов, механизмов, систем

При дефектации деталей первую очередь выполняют визуальный контроль деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, обломов, рисок, выкрошивания, коррозии...

Восстановления изношенных деталей типа вал

СОДЕРЖАНИЕ

 

Word, ведомость, спецификация, чертежи (часть чертежей представлена выше), титульный лист.

 

ВВЕДЕНИЕ 8

1  КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ 9 

2  ОРГАНИЗАЦИЯ  УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ВАЛ» ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ В УСЛОВИЯХ ИНПЦ «РЕМОНТ, ВОССТАНОВЛЕНИЕ, МОДЕРНИЗАЦИЯ» БГАУ 11

2.1 Обоснование необходимости восстановления деталей 12

2.2 Расчет производственной программы участка восстановления 13

2.3 Выбор режима работы и расчет фондов времени участка 16

2.4 Определение годовой трудоемкости участка по восстановлению изношенных деталей и условного количества восстановляемых деталей в год 17

2.5 Расчет штата участка восстановления 18

2.6 Расчет и подбор основного технологического оборудования для участка восстановления деталей 20

2.7 Определение производственной площади 21

2.8 Общая компоновка участка мастерской 22

2.9 Выбор подъемно-транспортного оборудования 23

2.10 Организация технического контроля качества ремонта 23

2.11 Технико-экономическая оценка организации участка восстановления 24

3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВЕДОМОГО ВАЛА КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ ТРАКТОРА Т-150 26

3.1 Условия работы ведомого вала 26

3.2 Виды дефектов и способы их устранения 27

3.3 Обоснование и выбор рационального способа восстановления ведомого вала 28

3.4 Разработка маршрутной карты восстановления ведомого вала трактора Т-150 30

3.5 Разработка операционной технологии электроконтактной приварки стальной ленты 31

3.6 Разработка операционной технологии шлифования поверхностей под подшипники ведомого вала 35

3.7 Технико-экономическая оценка технологического процесса восстановления 38

4 РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИИ НАТЯЖИТЕЛЯ ЛЕНТЫ ДЛЯ УСТАНОВКИ 011-1-10 42

4.1 Обоснование необходимости внедрения натяжителя ленты 42

4.2 Устройство и принцип работы 43

4.3 Конструктивный расчет натяжителя ленты установки электроконтактной приварки 011-01-02 45

4.3.1 Расчёт оси прижимающего ролика на прочность и изгиб 45

4.3.2 Определение реакций опор 46

4.3.3 Расчет поперечных сил и изгибающих моментов 46

4.3.4 Определение диаметра оси прижимного ролика 47

4.3.5 Определение смещения оси прижимающего ролика 47

4.3.6 Определение угла поворота оси прижимающего ролика 48

4.4 Расчет стоимости изготовления натяжителя ленты 49

5 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА 54

5.1 Обеспечение условий и безопасности на производстве 54

5.2 Особенности обеспечение безопасности технологии технического обслуживания оборудования 57

5.3 Мероприятия по охране окружающей среды 58

5.4 Мероприятия по защите населения и материальных ценностей в чрезвычайных ситуациях 60

6 БИЗНЕС-ПЛАН НА ОРГАНИЗАЦИЮ УЧАСТКА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКОЙ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ВАЛ» 64                                                               

6.1 Идея бизнес-плана проекта 64

6.2 Характеристика объекта проектирования 65

6.2.1 Общий анализ рынка и концепция маркетинга 65

6.2.2 Технико-экономическая оценка проекта 68

6.2.2.1 Расчеты затрат на проект 68

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 71

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 72

 

Выдержка из текста дипломной работы

 

ВВЕДЕНИЕ

Ремонт машин, как производственный процесс восстановления утрачен­ной ими работоспособности, возник одновременно с появлением машин.

По мере увеличения наработки машин под действием нагрузок и окружающей среды искажаются формы рабочих поверхностей и изменяются раз­меры деталей: увеличиваются зазоры в подвижных и снижаются натяги в не­подвижных соединениях; нарушается взаимное расположение деталей, что приводит к возникновению до­полнительных нагрузок и вибраций; снижаются упругие и эластичные свой­ства, намагниченность; откладываются нагар и накипь; появляются усталост­ные и коррозионные разрушения и т.д. В результате перечисленных процес­сов отдельные детали и соединения при различных наработках теряют рабо­тоспособность.

Долговечность деталей машин зависит от выполняемых ими функций, широкого диапазона действующих нагрузок и скоростных режимов, разно­образия видов трения, используемых материалов, наличия отклонений в их свойствах, различия в допусках на размеры, качества обработки поверхно­стей, взаимного расположения деталей, влияния условий эксплуатации. Вот почему за срок службы машины, определяемый долговечностью базовых де­талей, значительное число деталей требует замены или восстановления.

Эффективность использования машин, уровень их надежности во мно­гом зависят от развития технического сервиса, в функции которого входят: изучение спроса товаропроизводителей, информация о выпускаемой технике; снабжение машинами; монтаж и наладка реализуемой техники; обучение персонала эксплуатационников и ремонтников; обеспечение ремонтно-технологическим оборудованием, запасными частями, обменными агрегата­ми и материалами; выполнение технического обслуживания и ремонта тех­ники, поддержание ее в работоспособном состоянии и течение всего периода.

 

Список используемой литературы

 

1. Ачкасов К.А.  Прогрессивные способы восстановления и ремонта деталей сельскохозяйственной техники.- М.: Колос, 1984. -149с.

2. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтных предприятий.- М: Колос, 1991. - 310с.

3. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей.- М.: Колос, 1981.

4. Каракозов Э.С., Латыпов Р.А., Молчанов Б.А.  Состояние и перспективы восстановления деталей электроконтактной приваркой материалов.-М.: Информагротех, 1991.

5. Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка.- М.: Металлургия, 1987.

6. Гузенков П.Г. Детали машин.- М.: Колос, 1982.

7. Паспорт установки для электроконтактной наплавки 011- 1-02Н.

8. Паспорт токарно-винторезного станка 1К62.

9. Паспорт сверлильного станка Н112.

10. Красников В.В. Подъемно-транспортные машины.-М.: Агропромиздат, 1987 .

11. Канарев Ф.М. Охрана труда.- М: ВО Агропромиздат, 1988. - 350с.

12. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин.- М.: Колос, 2000.

13. Ливчак И.Ф. Инженеру об охране окружающей среды.- М:Стройиз­дат, 1981. 

14. Наерман М.С., Наерман Я.Н. Руководство для подготовки шлифовальщиков.

15. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве.- М:Колос, 1979. - 286с.

16. Рекомендации по организации восстановления распределительных валов автотракторных двигателей индустриальными методами.- М.: ГОСНИТИ, 1988.

17. Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению. – Л.: Машиностроение, 1981. - 416с.

18. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин.- М.:Колос, 1983. - 215с.

20. Мягков В.Д. Палей М.А. и др. Допуски и посадки: в 2-х частях – 6-е изд. – Л.: Машиностроение, 1982. – Ч.1. 543с.

21. Серый И.С. Смелов А.П. и др. Курсовое дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. – 4-е изд. – М.: Агропромиздат, 1991. – 184с.

22. Перечень оборудования и оснастки для ремонта и технического обслуживания машинно-тракторного парка. М.: ГОСНИТИ, 1983. – 309с.

23. Солуянов П.В., Грянник Г.Н. Охрана труда.- М.: Колос, 1979 .

24. Технологические процессы и указания по восстановлению деталей контактной приваркой присадочных материалов. – М.: ГОСНИТИ, 1987. – 344с.

25. Типовые нормы времени на восстановление изношенных деталей. – М.: ГОСНИТИ, 1984. – 234 с.

Регенерация деталей автомобилей, восстановление поврежденных деталей автомобилей

Предложение RESURS – это ремонт поврежденных или изношенных металлических деталей автомобилей – грузовых автомобилей, микроавтобусов и легковых автомобилей. Детали для современных или старинных автомобилей можно регенерировать. Предложение RESURS адресовано мотосервисам и автолюбителям по всей стране.

Технология ремонта подбирается индивидуально - в зависимости от родного материала детали и вида повреждения, напр.: истирание или износ рабочих поверхностей, забоины, вмятины, коррозия .

Используются различные технологии, такие как термическое напыление, в том числе сверхзвуковое напыление HVOF <подробнее1>, лазерная наплавка <подробнее2>, метод подушки <подробнее3> и многие другие.


Примеры деталей автобусов
, восстановленных методами, используемыми RESURS

Изображение показывает:

  • ступица колеса (2 шт.)
  • приводной вал (2 шт.)
  • Колесо синхронизатора (3 шт.)
  • Шлицевое кольцо (1 шт.)

Другие виды ремонта, указанные ниже:

  • вал планетарной передачи
  • коленчатый вал (шея коленчатого вала)
  • зубья шестерни
  • отверстие подшипника (посадочное место)

RESURS ремонтирует детали из черных и цветных металлов, например сплавов, таких как бронза и латунь.

«РЕСУРС» ​​дает 12-месячную гарантию на выполненные работы
и не применяет ограничений, исключающих гарантийный срок.

Гарантия предоставляется на сочетание нанесенных покрытий с основным материалом ремонтируемой детали . Это означает, что покрытие не будет «отслаиваться» само по себе с поверхности детали в процессе эксплуатации. Компания подбирает покрытия под условия эксплуатации и подходящий способ покрытия материала детали.

Ремонт рулевого механизма, восстановление ступицы колеса

Типичными автомобильными деталями, восстанавливаемыми РЕСУРС, являются механические трансмиссии и ступицы колес транспортных средств, таких как автобусы, грузовые автомобили, тракторы TiR, рабочие машины (строительная и сельскохозяйственная техника), а также фургоны, легковые автомобили, вилочные погрузчики.
Примеры, представленные ниже:
- планетарная передача , здесь восстановлены цилиндрические поверхности, взаимодействующие с корпусом,
- отверстие для установки подшипника в ступице колеса грузового автомобиля.

На фото 1 показаны регенерированные валы планетарной передачи. На фото 2 показано восстановленное отверстие для посадки подшипника в ступицу колеса грузовика.
Теги: восстановление планетарной передачи, сателлит, ремонт автодеталей, восстановление посадочного отверстия подшипника, ремонт металлических деталей автомобилей, восстановление ступиц автобусов, грузовых автомобилей и спецтехники

Ремонт коленчатого вала, восстановление поворотного кулака

В предложение RESURS также входят: восстановление коленчатых валов и восстановление автомобильных переключателей. При этом обычно регенерируют чрезмерно изношенные поверхности рабочих органов.РЕСУРС использует термическое напыление покрытий с последующей шлифовкой реконструируемых поверхностей до заданного размера.

Фото 1 - Коленчатые валы фургонов и легковых автомобилей после регенерации шеек. Рисунок 2 – отремонтированная шатунная шейка коленчатого вала.
Теги: коленвал, коленвал, ремонт коленвала, восстановление шеек коленвала, шлифовка коленвала, мехобработка коленчатого вала коленвала

На фото 1 показан поворотный кулак автобуса после восстановления шеек под подшипники.На фото 2 показаны восстановленные автобусные и грузовые выключатели.

Регенерация зубчатого колеса лазерной наплавкой

Необходимо было воссоздать 6 зубьев шестерни коленчатого вала автомобиля Suzuki.

Фото 1 - Лазерная наплавка сплава на сколы зубьев шестерни (Suzuki).

Фото 2. Крупный план регенерированных зубьев шестерни.


Фото 3 - Коленчатый вал Suzuki после лазерной наплавки сплава, который использовался для воссоздания 6 зубьев на шестерне.

Регенерация гнезда подшипника

Другой ремонт, выполненный РЕСУРСом, касается поверхности отверстия под подшипник в кожухе заднего моста. Поверхность отверстия сначала подвергается термическому напылению, затем производится отделка полученного стального покрытия.

Рисунок 1 - Кожух заднего моста после термического напыления покрытия.Рисунок 2 – регенерированная поверхность для посадки подшипников

Регенерация фрикциона, ремонт заднего моста

Детали и узлы, восстанавливаемые РЕСУРС, это также фрикционы и задние мосты автомобилей. В многодисковых фрикционных муфтах фрикционные диски регенерируются бронзой (термическое напыление). В задних мостах регенерируются также шейки для установки подшипников.

Рисунок 1 - Восстановленные фрикционные диски многодискового сцепления.Фото 2 - задний мост после обработки реконструированных цапф методом термического напыления
Теги: многодисковый фрикцион, регенерация фрикционных дисков, регенерация пальцев заднего моста


Воссозданы 2 внутренних диаметра корпуса дифференциала, в которых будут монтироваться подшипники коленчатого вала. Рисунок 1. Корпус дифференциала автобуса «Икарус» после регенерации. Фото 2.регенерированный корпус дифференциала - увеличение

Компания "РЕСУРС" приглашает к сотрудничеству
и рекомендует смежную тему <МОТОЦИКЛЫ>

.

В чем разница между восстановлением деталей автомобиля и их ремонтом?

Все детали и узлы любого автомобиля со временем изнашиваются и теряют свои эксплуатационные качества. Если мы замечаем проблему, то идем к механику, который диагностирует техническое состояние автомобиля и показывает нам изношенные элементы. Одни из них поддаются ремонту, другие полностью ломаются и их можно только заменить новыми.Есть также детали, которые можно регенерировать, что заставит данный компонент работать как новый.

Каждый водитель слышал о регенерации, но мы часто путаем ее с ремонтом. В этом посте мы попытаемся объяснить основные различия между восстановлением и ремонтом.

Что такое ремонт автозапчастей?

Ремонт автомобильных деталей – это устранение конкретной проблемы. К сожалению, отремонтированная деталь часто снова выходит из строя через короткое время.Это связано с тем, что ремонт направлен не на обнаружение реального источника проблемы, а только на его временное устранение. Ремонт заключается в выполнении таких действий, которые позволят восстановить функциональные свойства поврежденных деталей.

Что такое восстановление автозапчастей?

В отличие от ремонта, регенерация направлена ​​на поиск источника проблемы. Для этого деталь нужно предварительно полностью разобрать. После разборки его на части все, даже самые мелкие элементы тщательно очищаются и тщательно тестируются.Каждый компонент данной автомобильной детали тщательно проверяется и тестируется. Регенерация – это комплекс мероприятий, направленных на восстановление заводских свойств изношенных или поврежденных деталей автомобиля. В результате регенерации они могут быть восстановлены до требуемых параметров и свойств до такой степени, что восстановленная деталь не будет отличаться от совершенно новой.

Несомненными преимуществами регенерации являются ее экономические и экологические аспекты. Восстановленная деталь всегда дешевле новой, а сам процесс восстановления работоспособности бывших в употреблении элементов снижает загрязнение окружающей среды сломанными деталями.

.

Какие детали автомобиля можно восстановить? • Автомобильный блог интернет-магазина nocar.pl

Поломка обычно связана с дорогостоящей заменой деталей в автомобиле. Однако не всегда нужно выбрасывать бывшие в употреблении компоненты. Некоторые из них можно регенерировать, вернув функциональную часть за гораздо меньшую сумму. Хорошо знать, когда вы можете решить регенерировать.

TL, DR

Регенерация — это не что иное, как ремонт оригинальных деталей автомобиля.Позволяет сэкономить на замене изношенных комплектующих, не подвергая владельцев убыткам, вызванным выходом из строя некачественных, небрендовых замен. На восстановленные детали распространяется гарантия, а их эффективность и срок службы такие же, как и у совершенно новых элементов. Чаще всего этот процесс применяется к компонентам двигателя и электросистемы, таким как генератор и стартер, а также к пластиковым деталям кузова – фарам, бамперам, молдингам.

Что такое восстановление деталей?

Некоторые компоненты автомобиля не изнашиваются полностью, а требуют замены только отдельных поврежденных деталей.Остальные, в хорошем состоянии, можно чистить и использовать дальше.

Хорошо проведенная регенерация должна заставить детали работать так же, как новые . В некоторых случаях их эффективность может даже повыситься, так как при восстановлении устраняются определенные конструктивные ошибки, приводящие к более быстрому износу и отказам, которые можно обнаружить только в процессе эксплуатации.

По этим причинам не только частные ремонтные мастерские принимают решение о восстановлении деталей, но и крупные автомобильные концерны .Volkswagen занимается обновлением и ремонтом изношенных деталей с 1947 года, что стало необходимостью в послевоенной Германии из-за нехватки запчастей.

При возврате бывшей в употреблении детали по программе замены вы можете рассчитывать на покупку более дешевой детали после восстановления напрямую у производителя. На такие детали распространяется гарантийный срок так же, как и на новые детали.

Какие детали подлежат ремонту?

Не все детали автомобиля можно восстановить., например, не подлежащие повторному использованию элементы , такие как свечи зажигания, и элементы , используемые способом, не соответствующим стандарту , например, подверженные высокой перегрузке или аварийному повреждению, не подлежат обновлению. И какие части вы точно можете регенерировать?

Двигатель и зажигание

Части двигателя и его принадлежности очень часто ремонтируются. Стоимость капитального ремонта силового агрегата зависит от количества деталей, которые необходимо восстановить. Обычно процесс состоит из шлифовки коленчатого вала, шлифовки цилиндров, замены поршней и вкладышей , иногда также проверки седел клапанов и шлифовки клапанов .

Стартер

Стартер — элемент, приводящий в движение коленчатый вал двигателя. Он повторяет это занятие даже несколько раз в день — неудивительно, что его элементы подвержены износу. Изготовление щеток и втулок или выход из строя ротора или электромагнита препятствует запуску автомобиля. Цена нового стартера может достигать 4000 злотых. При этом отдельные детали не самые дорогие, поэтому стоимость всей операции должна быть близка к 1/5 этой суммы.Кстати, стартер будет защищен от коррозии , чтобы он мог исправно служить как можно дольше.

Генератор переменного тока

В генераторе можно заменить практически все детали, кроме корпуса. Регенерация позволит не только избавиться от изношенных выпрямительных мостов, подшипников, щеток или контактных колец , но также обновить и подвергнуть пескоструйной обработке весь корпус.

Фильтры DPF

Самоочистка сажевого фильтра происходит автоматически при его загрязнении выше 50%.Однако при езде по городу это невозможно. Фильтр забит и работает неэффективно. К счастью, веб-сайты предлагают услугу регенерации. В случае засорения необходимо принудительное прожигание сажи, продувание или промывка фильтра раздражающими химикатами . В домашних условиях этому процессу можно легко противодействовать, профилактически используя чистящие средства.

Система привода

Отдельные части системы привода с коробкой передач могут быть регенерированы.Процесс регенерации включает в себя замену подшипников и сальников, а также пескоструйную обработку и покраску всех элементов.

Кузов

Также регенерации подлежат части кузова, такие как фары , пластиковый корпус которых со временем становится матовым. При появлении обесцвечивания и мелких царапин, препятствующих эффективному светопропусканию, чистка и полировка фар пастой для восстановления прозрачных элементов, а также защита смазкой и воском.Заводы, специализирующиеся на этом, предоставляют такую ​​услугу за 120-200 злотых. Вы можете регенерировать себя с гораздо меньшими затратами. К сожалению, если выход из строя фары связан с более глубокими неисправностями, такими как прогорание отражателей, самый безопасный вариант — замена лампы на новую.

Также регенерируются пластиковые детали . Бампера или планки можно смело клеить, сваривать и покрывать лаком. Вы просто должны помнить, что это снизит их стоимость в будущем.

Восстановление деталей важно не только для вашего кошелька, но и для окружающей среды. В этом процессе используется до 90% меньше сырья , чем при производстве нового изделия, а использованные компоненты не попадают на свалку.

Конечно, имеет смысл восстанавливать только те части автомобиля, которые регулярно используются и регулярно обслуживаются. Главное - ежедневный уход за автомобилем. В магазине Nocar.pl вы найдете автомобильные запчасти и аксессуары, которые помогут вам в этом.Взгляните и дайте своим четырем колесам все, что им нужно!

Источник фото: Nocar, Shutterstock.com

.

Регенерация деталей - стоит ли? • Автомобильный блог интернет-магазина nocar.pl

Не так давно мы писали о том, что лучше покупать оригинальные запчасти или заменители. Сегодня специально для вас мы решили написать о том, выгодно ли регенерировать детали. Многие водители вообще не рассматривают этот вариант, утверждая, что только оригинальные детали обеспечат им хорошее качество и безопасность на дороге. это на самом деле? Или, может быть, восстановление деталей действительно окупается? Проверять!

Что такое регенерация?

Многие водители путают восстановление с ремонтом.Ну, это, вероятно, потому, что часто используются как синонимы для . Однако между ними есть существенная разница в значении. Целью ремонта является устранение самой неисправности в данном компоненте, не «трогая» компоненты, которые работают нормально. Вместе с колесом и регенерацией это полный ремонт или также замена (в зависимости от степени использования) изношенные элементы . Выполняется для восстановления работоспособности детали , как это было бы в случае ее замены на оригинальный продукт .При каждой регенерации предполагается, что после такого процесса элемент находится в том же состоянии, в котором он был введен в эксплуатацию.

Выгодно ли это?

Часто задают вопрос, окупается ли восстановление деталей и безопасно ли это . Начнем с цены. Стоимость восстановления элементов на 30-60% ниже , чем покупка новых деталей. Это окупается, особенно учитывая, что при покупке оригинальных элементов вы получаете оплату за т.н.труд. Очевидно, что цены варьируются в зависимости от сложности компонента конструктивно, а также от сайта, где производится восстановление.

Некоторые производители автомобилей используют так называемые взаимозаменяемые программы , которые основаны на том, что клиент может купить восстановленные компоненты дешевле, но взамен должен вернуть бывшую в употреблении деталь . Немаловажно и то, что восстановленный элемент находится в том же состоянии, что и заводское изделие, а главное - на него распространяется гарантия. Чтобы воспользоваться программой обмена, возвращаемая деталь должна заменять восстановленный продукт, быть целой, не иметь механических повреждений и следов неправильной сборки.

Вопрос безопасности не должен никого беспокоить, если регенерация проводилась в профессиональной и надежной мастерской. Тогда вы можете быть уверены, что восстановленная деталь будет работать так же, как и оригинальная.Конечно, гораздо более безопасное решение, чем покупать дешевые китайские аналоги . И гораздо экономичнее, чем покупать оригинальные детали, которые иногда могут обойтись вам в чудовищные деньги.

Конечно, вы также должны знать, что не все могут быть переработаны. Иногда единственный вариант, который имеет смысл, это купить оригинальную деталь. Хотя это подорвет наш бюджет, цена безопасности никогда не бывает слишком высокой. Какие части можно безопасно регенерировать?

Какие детали можно регенерировать, а какие лучше заменить?

В случае с корпус , все зависит от того из каких компонентов он сделан. Если из металл - лучше забыть об экономии и использовать оригинальные изделия . С другой стороны, у может возникнуть соблазн регенерировать пластиковые элементы, которые довольно часто склеиваются или свариваются .

Что касается освещения , влияние на необходимость ремонта в значительной степени зависит от типа неисправности. Чаще рекомендуют покупать б/у детали, но если проблема только в матовом стекле, то гораздо лучше остановить свой выбор на полировщике фар , т.е. Именно поэтому рекомендуется посетить автослесаря ​​— хороший специалист подскажет, что делать в конкретном случае.

Рулевой механизм , рычаги подвески и тормозные суппорты также подлежат регенерации.Также деталей в дизельном двигателе более выгоднее регенерировать , чем заменять новыми. Они могут регенерировать практически все, , минуя топливопроводы. Также рекомендуется отремонтировать коробку передач , валы и приводные шарниры и сцепление .

Когда дело доходит до замены детали на автомобиле , выбор за вами. Вы можете выбрать регенерация , покупка замены или оригинальные детали .Каждое из этих решений имеет свои преимущества и недостатки . Ищете новые запчасти с оригинальной гарантией от производителя ? Перейдите на Nocar.pl - вы найдете, среди прочего: фильтры, элементы обогрева и вентиляции и кондиционер , система впуска воздуха , синхронизация двигателя и охлаждение двигателя . Вы предпочитаете восстановленные детали? Вы также можете найти их на Nocar.pl. У нас среди прочего комплект восстановленного сцепления и восстановленных компрессоров кондиционера Valeo.

Заходите и проверьте!

Хотите узнать больше?

Что спросите в интернете #2: Что выгоднее выбрать: оригинальные детали или заменители?

Как проверить состояние амортизаторов автомобиля?

Преимущества и недостатки АКПП

Источник фото: Nocar, pexels.com

.

Поэтапная реставрация классического автомобиля

До недавнего времени в швейцарской кузовной мастерской René Sahli можно было увидеть ярко-оранжевый Porsche Targa 1969 г. Классик явился ремонтировать небольшое пятно ржавчины, а получилось что он нуждается в комплексной реконструкции. Когда пришло время новой покраски, владелец автомастерской доверился опыту и продукции немецкого бренда Standox.

У Рене Сали, владельца мастерской, лакировка в крови.

- Я всегда любил классические автомобили, - вспоминает он.- Мой отец реставрировал многие классические автомобили и научил меня этому.

Вот уже семь лет Рене Сали руководит мастерской, основанной его отцом в 1976 году в швейцарском городе Эш. Компания из четырех человек пользуется отличной репутацией среди местных владельцев классических автомобилей. Просто загляните на сайт www.autolackprofis.ch, чтобы убедиться в опыте и знаниях в области ремонта. Фотогалерея полна редких и красивых классических вещей, которым была восстановлена ​​былая слава.Многие из них — автомобили Porsche.

Targa нуждалась в капитальном ремонте

В мастерскую рекомендовали Porsche 911E Targa 1969 года выпуска. - Владелец заметил пятно ржавчины на кузове автомобиля. Он хотел, чтобы мы это исправили, — вспоминает Рене Сали. Ржавчина не является чем-то необычным для таких старых автомобилей. Герметизация и оцинковка проемов тогда была неизвестна. Присмотревшись к классику, Сахли быстро обнаружил дополнительные причины для беспокойства. - Пороги были в худшем состоянии.О точечном ремонте спортивного кабриолета почти полувековой давности не могло быть и речи -

сказал он. Targa требовала полной реставрации и совершенно нового лакокрасочного покрытия. Это была идеальная задача для специалистов мастерской Рене Сали.

Из-за большого количества ржавчины Рене Сахли решился на радикальный шаг по удалению оригинального лакокрасочного покрытия. Для работы демонтировал бампера, крылья, капот и дверь багажника. Затем он отправил их в специализированную компанию в Штутгарте, где лак был удален химически, а ржавчина удалена кислотной ванной.Затем части тела подвергали катодной обработке.

Это единственный способ добраться до каждого отверстия и любой поверхности этих элементов объясняет Рене Сали. Этого нельзя добиться с помощью традиционных средств для удаления краски и аэрозольных грунтовок. Эта сложная процедура показала, что некоторые компоненты, включая маску, спасти не удалось. Их пришлось заменить оригинальными запчастями Porsche.

Оригинальный ярко-оранжевый

Изначально автомобиль имел цвет кузова Signal Orange.Теплый и живой цвет отлично смотрелся на кабриолете на ярком солнце. С конца 1960-х Porsche предлагал эту краску для своих моделей 911, а позже и для 914, так называемого «народного Porsche».

Рене Сали имел доступ к образцам оригинальной окраски Porsche того периода, что очень пригодилось в работе. Также лакировщику помогал спектрофотометр Genius марки Standox. "Оригинальная окраска не всегда была одинаковой. Часто различия видны, даже если цвет назван одинаково.Более того, некоторые цвета менялись в процессе производства»

, — поясняет он.

Сахли также объясняет еще один важный момент, на который необходимо обратить внимание. «Когда-то автомобильные краски содержали пигменты с добавлением свинца. Это обеспечивало лучшее покрытие, но означало больше цветовых вариаций, чем современные лаки. Пигментация также влияет на явление метамерии. Цвет может выглядеть по-разному в разных условиях освещения. Мы должны были убедиться, что новый и исходный цвета выглядят одинаково.Вот почему мы использовали современный спектрофотометр, который в сочетании с программным обеспечением Standowin iQ и богатой базой данных цветов дал нам наилучший результат».

Porsche в великолепии

Рене Сали измерил исходный цвет с помощью спектрофотометра Genius iQ, используя его современные функции, такие как подключение к сети Wi-Fi. Для создания нужного цвета он заручился помощью технических специалистов André Koch AG, дистрибьютора Standox в Швейцарии.Даже когда мы сталкиваемся с такими необычными проблемами, Standox готов помочь благодаря своему обширному опыту в области цвета, накопленному за годы сотрудничества с производителями автомобилей.

В качестве цвета компания Signal Orange Sahli смешала двухкомпонентные краски Standox и покрасила все части кузова. После завершения работ Порше вновь обрел былое великолепие и красивый цвет. Рене Сахли и его команда также взялись за трудоемкую сборку автомобиля.

Когда дело доходит до качества работы, у меня очень большие ожидания, поэтому мы стараемся делать как можно больше сами, — объясняет он.Нам тоже очень нравится этот тип проекта. Классические автомобили отличаются от современных тем, что их технические решения предельно просты.
После сборки и окончательной правки кузов подвергся вощению. Весь ремонт занял почти год.
«Клиент остался очень доволен результатом. «Но нам нужно было торопиться, чтобы летом он смог опробовать свой «Порше», — говорит он.

Полную фотогалерею реконструкции можно увидеть на сайте: www.standox.пл / сахли. Standox имеет большой опыт в восстановлении классических автомобилей. Немецкий премиальный бренд обсуждает тему классики в информационном бюллетене Prestige and Classic Cars (престижные и классические автомобили), доступном для скачивания по адресу: www.standox.pl/standothek.

.

Квалификация материалов для ремонта автомобиля в ПКПиР

Этот вопрос из Бухгалтерского и Кадрового Компаса:

Я занимаюсь торговлей подержанными автомобилями. В некоторых автомобилях я заменяю изношенные детали. Покупаемые детали не всегда подходят к конкретному автомобилю.

Записывать купленные автозапчасти в графу 10 или 13 ПКПиР?

Если в графе 10, то как оценивать автомобили в инвентаре на конец года, если я не могу точно определить, что и в какой машине я установил?

Ответ

Покупные детали представляют собой материал, используемый при ремонте автомобилей, и влияют на затраты, непосредственно связанные с доходами от продажи этих автомобилей, поэтому, по моему мнению, их следует внести в графу 10.Для оценки автомобилей, не проданных на последний день года, следует учитывать материалы, использованные для их ремонта, с разбивкой по отдельным автомобилям. В случае оказания ремонтных услуг закупку материалов и деталей, израсходованных в процессе ремонта, следует внести в графу 10.

По мнению налоговых органов, можно встретить мнение о том, что расходы на ремонт товарных товаров должны быть включены в цену покупки, в графе 10 - что приведет к включению этих расходов в оценку товара при подсчет физических запасов.

Расходные материалы, используемые в проданных автомобилях, и материалы, используемые для очистки или окраски автомобилей или их частей, предназначенных для продажи, должны быть включены в графу 10. книги учета доходов и расходов - далее Рпкпр - графа 10 предназначена для ввода и закупки материалов и товарно-материальных ценностей по закупочным ценам , а графа 13 предназначена для ввода затрат, отличных от перечисленных в графах 10-12, за исключением затрат, не признаваемых налогом на прибыль расходы.В эту графу включаются, в частности, такие расходы, как: арендная плата за помещение, электроэнергия, газ, вода, центральное отопление, телефонная связь, закупка топлива, расходы на ремонт, амортизация основных средств, пенсионные взносы и взносы на страхование по инвалидности за работников в финансируемой части. работодателем, взносы работников на страхование от несчастных случаев, стоимость приобретенного оборудования.

Обоснование

В соответствии с определением в 3-м ККТ:

1) товар товарный – продукция, предназначенная для продажи в необработанном виде; товарные товары также являются побочными продуктами, полученными в ходе специальных цехов сельскохозяйственного производства,

2) основные материалы (сырье) - материалы, которые в процессе производства или при оказании услуг становятся основным веществом готовой продукции продукт; К основным материалам относятся также материалы, составляющие составную (сборочную) часть изделия или тесно связанные с изделием (например,упаковка - банки, бутылки) и многоразовые транспортные упаковки (например, транспортеры, поддоны), если эти упаковки не являются основными средствами,

товар и его свойства.

Автозапчасти, приобретаемые для ремонта купленных автомобилей или автозапчасти, предназначенные для продажи, представляют собой материалы и стоимость их приобретения должна быть включена в графу 10 как приобретение материалов. В соответствии с положениями налогоплательщиков, которые получают доход от экономической деятельности и ведут книги учета доходов и расходов, доход от деятельности представляет собой разницу между доходом и расходами, не подлежащими налогообложению, увеличенную на разницу между стоимостью окончательной и первоначальной инвентаризации торговых товаров , ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ (СЫРЬЕ), полуфабрикаты, готовая продукция, недостача и брак, если стоимость конечного запаса выше стоимости исходного запаса, либо уменьшена на разницу между стоимостью исходного и окончательный инвентарь, если стоимость начального инвентаря выше. Приведенное выше определение материалов указывает на то, что в случае оказания налогоплательщиком услуг по ремонту (обслуживание, ремонт и т.п.) приобретаемые детали машин и материалы, используемые в процессе ремонта, должны быть включены в графу 10. Это также относится к конечно, к материалам, используемым в процессе очистки, покраски или другого метода подготовки деталей автомобиля к продаже. Тот факт, что эти материалы сразу израсходованы и не поступают на склад в качестве запасов, не меняет способа их учета, но может означать, что физический запас на конец года будет иметь нулевую стоимость.

В случае налогоплательщика, торгующего подержанными автомобилями, приобретенные расходные материалы, такие как масла, жидкости для радиаторов и омывателей и т. д., должны быть указаны в графе 10. будут включены в инвентаризацию на конец года.

Под покупной ценой понимается цена, уплачиваемая покупателем за приобретенные активы, за вычетом налога на товары и услуги, вычитаемого в соответствии с отдельными правилами, и с учетом импорта, увеличенного на причитающуюся пошлину, акцизный налог и дополнительные таможенные сборы, уменьшенные на скидки скидки, иные аналогичные скидки, а в случае получения актива в дар или по наследству - стоимость, соответствующую покупной цене такого же или аналогичного актива.

Важно! Налогоплательщик, торгующий автомобилями или автозапчастями, приобретающий различные виды материалов, используемых для ремонта проданных товаров, показывает в инвентаризации неиспользованные материалы.

.

Эта любовь пришла к нему сама собой

Уже несколько лет любители старых автомобилей со всей Польши дарят ему свои винтажные «жемчужины». Сам он говорит, что в ремонте для него нет ничего невозможного. Он относится к каждой модели с уважением, которого она заслуживает, и никогда не спешит. Эта любовь пришла к нему сама собой. - Даже в детстве я был другим, потому что все были очарованы новыми автомобилями, а я был очарован только старыми автомобилями , - вспоминает Кшиштоф Корч из Krobi.

Krzysztof Korcz из Krobi официально занимался ремонтом старинных автомобилей в течение пяти лет, когда он решил основать свой бизнес.Раньше он занимался восстановлением старых автомобилей в основном как хобби, потому что, как он признается, всегда был увлечен старыми автомобилями. - Старинные автомобили присутствовали в моей жизни с тех пор, как я себя помню. Это только что пришло ко мне. В этих автомобилях есть это «что-то». Даже в детстве я был другим, потому что все были очарованы новыми автомобилями, а я был очарован старыми автомобилями года, - вспоминает Кшиштоф Корч, который еще несколько лет назад не думал, что его увлечение станет его образом жизни. - Я всегда хотел быть независимым, но в прошлом я никогда не думал, что моя страсть к ремонту также станет моим источником дохода.В начале своей деятельности я не думал о спросе, потому что он родился из страсти. Тем не менее, я получил интересные предложения по ремонту старых автомобилей, и именно это побудило меня заняться этим профессионально , - продолжает он. Первым автомобилем, который он реставрировал, была посуда, а за последние годы через его мастерскую прошли «Фиаты», одни из первых «Сирен», а также «Опели», «Форды» и «Мерседесы». В каждом из них было что-то уникальное. - Я не очарован одной маркой.Для меня каждая модель увлекательна, потому что в каждой есть что-то свое и в то же время интересное , — говорит он.

Нет ничего невозможного
Кшиштоф работает жестянщиком автомобилей, хотя это и не его профессия. Он самоучка. - Что бы он не трогал, он может это починить или модифицировать. Это просто случается с ним. Это его трамплин из повседневной жизни. отдыхает во время ремонта, - говорит жена Аня. В каком состоянии автомобили на ремонте? Как признается Кшиштоф Корч, обычно они находятся в очень плохом состоянии жестянщика, и его задача — вернуть их к жизни.Это то, что он недавно сделал с Opel Cadett 1938 года выпуска, который приехал к нему из Жагани. - Когда-то кто-то начал ремонтировать эту машину, но не доделал и сделал плохо, так что пришлось в ней много чего исправлять. У владельцев эта машина уже тридцать лет, столько они в нее влюбились , - говорит он. Вышеупомянутый Opel Kadett, уже покинувший мастерскую, не был самым старым транспортным средством, над которым работал житель Кроби. - У меня тоже есть Опель Кадет 1937 года выпуска, и скоро я получу машину 1928 года выпуска, одну из самых старых, на которых мне довелось поработать - это будет Ситроен, одна из немногих машин этого владельца, - говорит Кшиштоф, занимающийся ремонтом, он часто делает детали по оригиналу.Это его хлеб насущный. - Оригинальные детали для этих автомобилей больше не доступны на рынке, поэтому моя роль в основном состоит в том, чтобы добавить их - если я могу найти их в документации или архивных фотографиях, а если их нет в наличии, я могу следовать своей интуиции. Я часто говорю, что для меня нет ничего невозможного. Еще не было такого, чтобы я не смог сделать , - объясняет Кшиштоф. Сколько времени занимает ремонт ретро-автомобиля? Все зависит от его технического состояния, но обычно это долгая, кропотливая работа. - Я отработал 300 часов на последнем Opel Cadett. На завершение автомобиля ушло больше всего времени, потому что автомобиль должен быть не только технически хорошо сделан, но и визуально должен хорошо выглядеть , - говорит он. - Ремонт ретро-автомобиля связан с затратами, но это очень хорошая инвестиция, потому что эти автомобили не теряют своей ценности - добавляет.

Чем медленнее, тем лучше
Заказов много - к Кшиштофу обращаются любители старых автомобилей со всей Польши.- Обычно это коллекционеры старинных автомобилей, у которых есть хотя бы несколько , - признается энтузиаст. Чаще всего к нему приходят через команду. - Лучшая реклама - хорошо сделанная машина. Если клиент доволен, он рекомендует его другим, — признается Кшиштоф Корч , который из уважения к старым автомобилям никогда не спешит их ремонтировать. Он может позволить себе уделять каждой поступающей к нему модели столько времени, сколько необходимо для того, чтобы конечный результат ремонта оправдал его ожидания.- Я всегда говорю, что не работаю вовремя. Я не договариваюсь о завершении ремонта. Думаю, если бы мне пришлось работать в условиях цейтнота, все было бы не так, как должно. Я придерживаюсь принципа, что чем медленнее , тем лучше, - говорит он. Не каждому заказчику хочется, чтобы отреставрированный автомобиль был на 100% похож на оригинал, важно, чтобы состояние работы было на таком уровне, чтобы авто не требовало ремонта долгие годы. Кшиштоф признает, что ремонт старинных автомобилей требует постоянного обучения и углубления профессиональных знаний, потому что каждый автомобиль уникален.Есть ли у него вызов, который он хотел бы решить? - Построить прототип автомобиля, которого больше не существует. Я думал об этом, но такой проект требует много времени и денег , — признается он. Пока ремонт занимает большую часть его времени. - Это доставляет мне огромное удовольствие. И с этого удовлетворения все и началось. Самое большое удовольствие, когда машина сделана хорошо и заказчик доволен, - продолжает и признается при этом, что сам он тип перфекциониста, который после окончания работы всегда думает, что есть еще куда совершенствоваться или улучшаться.- Это немного мое проклятие, потому что часто после ремонта я думаю, что он мог бы выглядеть еще лучше, я хотел бы продолжать поднимать планку. У меня обычно это с каждой моделью, даже когда конечный результат отличный и не требует изменений - Кшиштоф заканчивает с улыбкой.

Рис. Архив Анна и Кшиштоф Корч

.

Смотрите также