Термит для резки металла


Машины термической резки металла с ЧПУ. Производство машин термической резки серии «Термит»

С июля 2002 года мы выпускаем машины термической резки (МТР) единой серии «Термит». Машины различаются технологиями, которые могут быть установлены на портале, системами управления и габаритными размерами обрабатываемого листа.

Типы выпускаемых МТР:

  • ППлЦ – портальная плазменная цифровая,
  • ПКЦ – портальная кислородная цифровая,
  • ПКПлЦ - портальная кислородно-плазменная цифровая,
  • ПКЛ – портальная кислородная линейная.

Стандартные значения ширины обрабатываемого листа – 1,5 м; 2 м; 2,5 м; 3,2 м; 3,6 м. По согласованию с Заказчиком возможно изготовление машин термической резки с нестандартными параметрами обрабатываемого листа.

Для управления машинами термической резки мы предлагаем нашим Заказчикам специализированные системы числового программного управления (ЧПУ) фирм Hypertherm и Burny.

Машины термической резки изготавливаются индивидуально под Заказчика с составлением технического задания, в котором оговариваются технические характеристики поставляемого оборудования, его технические возможности и дополнительные требования, предъявляемые Заказчиком. В зависимости от требований Заказчика машины термической резки могут быть укомплектованы любой отечественной и импортной оснасткой.

Обзор выпускаемых машин термической резки

Плазменные машины термической резки типа ППлЦ

Машины оснащаются любой технологической оснасткой для плазменной резки по желанию Заказчика. Количество устанавливаемых суппортов от 1 до 3. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранного источника плазменной резки. Возможна резка металла толщиной до 160 мм.

Газокислородные машины термической резки типа ПКЦ

Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество устанавливаемых суппортов от 1 до 8. Максимальная толщина резки конструкционной стали зависит от требований Заказчика. Возможна резка конструкционной стали толщиной до 300 мм.

Машины термической резки типа ПКПлЦ с совмещенными газокислородной и плазменной технологиями

Машины оснащаются газовой и плазменной технологической оснасткой. Количество устанавливаемых суппортов от 2 до 10. Комбинированная оснастка позволяет получить широкий диапазон толщин разрезаемого металла при экономичной стоимости машины.

Газокислородные машины термической резки для раскроя листа на полосы типа ПКЛ

Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество устанавливаемых суппортов от 5 до 15. Диапазон толщин резки конструкционной стали от 6 до 50 мм.

Плазменные машины термической резки для фигурной резки под углом

Машины позволяют выполнять фигурную плазменную резку под углом в диапазоне 0 - +/- 45 градусов (снятие фаски). Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранного источника плазменной резки. Возможно оснащение дополнительным суппортом газокислородной резки для увеличения диапазона разрезаемых толщин на вертикальных резах.

Бюджетные машины термической резки

Экономичное решение для небольших предприятий и частных предпринимателей. Машины оснащаются газокислородной или плазменной технологической оснасткой по желанию Заказчика. Количество устанавливаемых суппортов 1 или 2. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранной технологической оснастки.

Лазерные машины термической резки

Машины оснащаются оптоволоконными системами лазерной резки фирмы Hypertherm. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от мощности выбранной системы лазерной резки. Возможна резка конструкционной стали толщиной до 20 мм и нержавеющей стали до 12 мм.

При заключении договоров на поставку перечисленного выше оборудования, ООО «Техмонтажсистем» всегда указывает его конечную стоимость, включающую в себя:

  • изготовление,
  • монтаж,
  • пуско-наладочные работы,
  • подготовку специалистов Заказчика.

На оборудование предоставляется гарантия 12 месяцев с момента сдачи в эксплуатацию.

Производство портальных машин термической, газокислородной и лазерной резки металла

1. ООО «ТЕХМОНТАЖСИСТЕМ»

Производство портальных машин
термической, газокислородной и
лазерной резки металла
Машины термической резки, разработанные и
выпускаемые ООО «Техмонтажсистем» - результат
применения новых технологий и длительного опыта
работы в области машиностроения с применением
автогенной и плазменной технологий резки металла.
Термическая резка (плазменная, кислородная, лазерная и
др.) является прогрессивным и
высокопроизводительным способом обработки металла.
Имея сегодня в своем штате высококвалифицированный,
опытный персонал, строя свою техническую политику на
кооперации с лучшими российскими и зарубежными
производителями точной механики предприятие
«Техмонтажсистем» успешно решает задачи по
повышению качества и надежности, а так же улучшению
эксплуатационных характеристик МТР c учетом опыта
эксплуатации, производства, ремонта и модернизации.

3. ООО «Техмонтажсистем» имеет следующие направления деятельности:

1. Изготовление машин термической резки металла.
Плазменные машины термической резки ППлЦ
Машины оснащаются технологической оснасткой для плазменной резки
по желанию Заказчика. Количество устанавливаемых суппортов от 1 до
3. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от выбранного
источника плазменной резки. Возможна резка металла толщиной до 160
мм.
Газокислородные машины термической резки ПКЦ
Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество
устанавливаемых суппортов от 1 до 8. Максимальная толщина резки
конструкционной стали зависит от требований Заказчика. Возможна резка
конструкционной стали толщиной до 300 мм.
Машины термической резки ПКПлЦ с совмещенными
газокислородной и плазменной технологиями
Машины оснащаются газовой и плазменной технологической оснасткой.
Количество устанавливаемых суппортов от 2 до 4. Комбинированная
оснастка позволяет получить широкий диапазон толщин разрезаемого
металла при экономичной стоимости машины.
Газокислородные машины термической резки для раскроя листа на
полосы типа ПКЛ
Машины оснащаются газовой оснасткой фирм ESAB и Harris. Количество
устанавливаемых суппортов от 5 до 11. Диапазон толщин резки
конструкционной стали от 6 до 60 мм прямолинейном раскрое и от 8 до 200
мм при фигурном.
Плазменные машины термической 3D резки
Машины позволяют выполнять фигурную плазменную резку под углом в
диапазоне 0 - +/- 45 градусов (снятие фаски). Максимальная толщина
разрезаемого металла зависит от выбранного источника плазменной резки.
Возможно оснащение дополнительным суппортом газокислородной резки
для увеличения диапазона разрезаемых толщин на вертикальных резах.
Бюджетные машины термической резки
Экономичное решение для небольших предприятий и частных
предпринимателей. Машины оснащаются газокислородной или плазменной
технологической оснасткой по желанию Заказчика. Количество
устанавливаемых суппортов 1 или 2. Максимальная толщина разрезаемого
металла зависит от выбранной технологической оснастки.
Лазерные машины термической резки
Машины оснащаются оптоволоконными системами лазерной резки фирмы
Hypertherm. Максимальная толщина разрезаемого металла зависит от
мощности выбранной системы лазерной резки. Возможна резка
конструкционной стали толщиной до 20 мм и нержавеющей стали до 12 мм.
Для управления машинами термической резки мы предлагаем нашим
Заказчикам специализированные системы числового программного
управления (ЧПУ) фирмы Hypertherm.
Машины термической резки изготавливаются индивидуально под Заказчика
с составлением технического задания, в котором оговариваются
технические характеристики поставляемого оборудования, его технические
возможности и дополнительные требования, предъявляемые Заказчиком. В
зависимости от требований Заказчика машины термической резки могут
быть укомплектованы любой отечественной и импортной оснасткой.
Источники плазменной резки HYPERTHERM, используемые в машинах
плазменной резки серии «Термит» сочетают в себе высокое качество и
однородность реза, максимальную производительность, минимальные
эксплуатационные затраты, непревзойденную надежность.
В зависимости от требований, предъявляемых заказчиками мы поставляем
источники плазменной резки от малогабаритных серии – Powermax -30 (45,
65, 85, 110, 125), до стационарных высокопроизводительных серии - HPR 130XD (260XD, 400XD, 800XD)
2. Модернизация машин термической резки металла
Одновременно с выпуском новых машин термической резки, ООО
"Техмонтажсистем" проводит работы по модернизации машин портального
типа прошлых лет выпуска.
Предприятия, эксплуатирующие машины термической резки (МТР)
прошлых лет выпуска сталкиваются с проблемой повышения качества
вырезаемых деталей, так как машинный парк больше не соответствует
требованиям современного производства. Машины морально устарели,
изношены, не удовлетворяют требованиям по точности и надежности в
работе. При этом механическая часть машин термической резки остается в
достаточно хорошем состоянии. Однако покупка нового оборудования
требует значительных капитальных затрат.
Мы предлагаем в этой ситуации следующее решение:
экономичную модернизацию машин термической резки прошлых лет
выпуска: Кристалл, ПКФ, Комета, Гранат, ППлФ, Енисей, ЮГ, Днепр и т.д.
Модернизация - это переоснащение машины термической резки на новую,
современную систему управления, новую технологическую оснастку и
качественный электропривод. В процессе модернизации производится
полная ревизия механической части машины с заменой изношенных
деталей, окраска машины, замена всей кабельной и резино-технической
продукции.
По желанию заказчика модернизация может включать и расширение
технологических возможностей машины термической резки: оснащение
плазменной технологией газокислородных машин или плазменных машин
газокислородной технологией, установка дополнительных суппортов,
оснащение суппортов разметочной оснасткой.
3. Изготовление Разметочных машин
Маркировочно-разметочная машина (МРМ) типа ПРмЦ (портальная
разметочная цифровая) предназначена для механизированного нанесения
контурных линий, линий гиба и центров сверления на различных листовых
материалах. Машина оснащается системой числового управления фирмы
Hypertherm.
4. Изготовление раскройных столов
Раскройные столы выпускаются следующих типов:
Раскройный стол водяная ванна
Раскройный стол состоит из основной ванны, вытеснительного бака,
шлаковых ванн с приёмными ребрами и решетками, а также системы
управления уровнем воды.
В основной ванне установлены три шлаковых ванны. Для проверки и
очистки они могут выниматься из основной водяной ванны. На шлаковых
ваннах установлены решётки для укладки листа. Решетки для укладки листа
состоят из вертикально стоящих, расположенных на расстоянии друг от
друга плоских ребер. Ребра, для лёгкости извлечения, устанавливаются в
гнезда щелевого типа.
Вентилируемый раскройный стол
Вентилируемый раскройный стол имеет рабочую зону, предназначенную
для укладки листового металлопроката и оснащенную системой
принудительного удаления продуктов горения путем местной вентиляции
пространства под обрабатываемым листом в зоне реза. В процессе резки
струя газов, образующая под обрабатываемым листом происходит между
ребрами, образующими поверхность укладки и попадает в шлакосборную
ванну.
Вакуумный раскройный стол
Вакуумный раскройный стол предназначен для размещения, фиксации и
придания плоской поверхности тонколистового материала подлежащего
разметке и маркировке разметочно – маркировочной машиной МРМ.
5. Обеспечение запасными частями,
комплектующими и расходными материалами
Наша компания является ОЕМ-партнером ведущих
компаний производителей оборудования для
плазменной, газокислородной и лазерной резки. Мы
предлагаем только оригинальные расходные
материалы фирм Hypertherm, Kjellberg, Kaliburn,
Victor Technologies (Thermal Dynamics), Harris, Esab,
Донмет по низким ценам. Наличие на складе основных
позиций и короткие сроки поставки по остальным
позициям.
Из комплектующих мы поставляем источники
плазменной и лазерной резки, системы управления и
контроля высоты, программное обеспечение для
подготовки раскроя, фильтровентиляционные установки,
компрессорные станции, газокислородные резаки.
6. Услуги
Кроме изготовления оборудования для
термической резки, мы можем предложить Вам
дополнительные услуги, такие как модернизация
и обслуживание МТР, плазменная и
газокислородная резка листового металла
толщиной от 1 до 160 мм, а также механическую
обработку заготовок на токарном, фрезерном и
шлифовальном оборудовании.
Машины термической резки производства ООО «Техмонтажсистем»
сертифицированы (СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ №РОСС СRU.АГ37.В.07124
Срок действия по 11.08.2016),
соответствуют санитарным правилам (САНИТАРНОЭПИДЕМИЛОГИЧЕСКОЕ ЗАКЛЮЧЕНИЕ
№50.РА.05.364.П.000393.06.09 от 02.06.2009г.)

модернизация машин термической резки

Предприятия, эксплуатирующие портальные машины плазменной резки, сталкиваются с проблемой несоответствия качеству вырезаемых деталей, так как парк оборудования больше не соответствует требованиям современного производства.

 

До начала модернизации

 

   
Машины морально устарели, изношены, не удовлетворяют требованиям по точности и надежности в работе. При этом механическая часть машин термической резки остается в достаточно хорошем состоянии. Однако покупка нового оборудования требует значительных капитальных затрат.

Мы предлагаем в этой ситуации следующее решение:

  • Модернизацию портальных машин плазменной резки прошлых лет выпуска: Кристалл, ПКФ, Комета, Гранат, ППлФ, Енисей, ЮГ, Днепр, Термит и т.д.

Модернизация - это переоснащение портальной машины плазменной резки на современную систему управления (ЧПУ) на базе промышленного компьютера с сервоприводами и новую технологическую оснастку.
В процессе модернизации производитсяполная ревизия механической части машины с заменой изношенных деталей, окраска машины, замена всей кабель-шланговой продукции. 

 

Модернизированные портальные машины плазменной резки

По желанию заказчика модернизация может включать и расширение технологических возможностей портальной машины плазменной резки:
- установка дополнительных газокислородных суппортов, а также плазменной и микроплазменной оснастки, разметчиков.

После модернизации достигается более высокая точность и скорость позиционирования машины.
В разы улучшается качество вырезаемых заготовок, которое удовлетворяет требованиям современного производства.

Видео модернизированной машины

 

Еще одно

 

Вокруг термита - 9/11: Теракты 11 сентября 2001 — ЖЖ

Термит, как и "три метра укрепленного бетона" в Пентагоне, - еще один "козырь" конспирологов. Предводитель движения за правду 11 сентября физик Стивен Джонс даже нашел в пыли вокруг развалин ВТЦ всякие несомненные признаки термита - серу с барием и всё такое. И конечно же, бассейны расплавленной стали, которые находили под развалинами ВТЦ в течение чуть ли не трех месяцев, - несомненный признак использования термита. Официальным властям почти нечем крыть, они приперты к стенке. Но к сожалению, сами конспирологи до конца не могут разобраться, что же это такое, этот самый термит - то ли взрывчатка, то ли зажигательная смесь. Говорят, "термит режет металл как масло". Есть такое дело. Говорят, что башни ВТЦ снесли с помощью заранее заложенной взрывчатки "термит" (или даже "нанотермит"). Однако, никто из борцов за правду 9/11 пока не продемонстрировал реального рабочего устройства, где использовался бы термит, для сноса зданий. Никто не описал реальных способов защитить заложенную в башнях взрывчатку "термит" от удара самолета, взрыва и последующего часового пожара.
Ладно. До вчерашнего дня я думал, что термит не используют для резки стальных балок при промышленном сносе. Что это очередные фантазии конспирологов.
Но тут вот зашел очередной разговор о ВТЦ, о термите, о боли обмана, о том, что власти всё скрывают, о кровавом американском правительстве... Я, конечно же, всем телом защищал официальную версию событий 9/11. Так сказать, грудью на амбразуру (надо же отрабатывать деньги уплоченные режимом Буша-Обамы). Говорил, что термит не используют и никогда не использовали для сноса зданий. И тут благородный ckotinko просветил меня. Оказывается, используют-таки термит для сноса зданий. В доказательство своих слов он предоставил ссылку. Архитектурное агентство "Мегаполис" снесет любое здание для Вас с помощью прогрессивной методики - "алюминотермической резки":

Применение алюминотермической резки для сноса стальных конструкций предусматривает соблюдение следующих условий: для расплавления 1 кг стальных конструкций требуется не менее 2,65 кг алюмотермического сварочного порошка...

Ну и так далее. Кошмар! Я был неправ. Алюминотермическая резка все-таки используется для сноса зданий!.. Хотя... подождите... А что, собственно, подразумевается под "алюминотермической резкой"? Резка с помощью термита?
Изучаем внимательно информацию по ссылке и натыкаемся на:

Способ выполнения работ. При использовании порошковой трубки (копья), принцип действия которой напоминает принцип действия трубки с сердечником и порошковой горелки, через трубку с помощью воздуха, подаваемого под давлением, поступает чистый железный порошок или смесь из 75-85% железного и 25-15% алюминиевого порошка и кислорода.

Гм. Никакого свободногорящего термита. Сия "алюминотермическая резка" - просто газоплавильный резак, аналог автогена. То есть стоит человек (в спецодежде, разумеется) и режет горелкой металл.

Рабочая одежда оператора горелки и трубки (копья) должна быть огнестойкой. Она состоит из прочной рабочей обуви, асбестового костюма или халата, рукавиц для сварщика и рабочего защитного шлема с кожаным защитным воротником и прозрачной защитной маской. Жакет застегивается сзади. Трубку ни до, ни после зажигания нельзя направлять на человека. Перед началом резки оператор горелки или трубки должен выяснить, где в предназначенной для резки детали здания находятся горючие материалы, кабели, трубопроводы, прокладки швов, изоляционные материалы и т.п. Обслуживающий персонал не может работать на участке, куда поступают дымовые газы и облако пыли. В закрытых помещениях дым, возникающий при сгорании, должен отсасываться, особенно при резке прокладок швов, изоляционных материалов и др. (подчеркнуто мной - about911)

Неужели в ВТЦ в зоне пожаров стояли агенты ЦРУ и резали колонны?..
Однако, оказывается, все еще хуже:

Недостатки способа: ограничение высоты сноса (соответственно основному механизму) 6 м.

"Я повторяю: [дыра диаметром] шесть метров", как сказал бы Нобелевский лауреат по литературе Дарио Фо.

К тому же:

...Применяется также алюминотермическая резка при одновременном использовании канатной тяги.

Итак, конструкция не выше шести метров, человеки с "алюминотермическими резаками" и одновременное использование канатной тяги. Такая алюминотермическая резка нам не подходит для того, чтобы снести башни высотой в 400 м. Совсем не подходит.

Далее уважаемый ckotinko посоветовал обратить внимание на US Patent 7555986. Я обратил. Это патент на специальную машину смерти устройство, использующее линейные термитные заряды (linear thermite charges) и могущее быть полезным, к примеру, для промышленного сноса (structural demolition). Без дураков, отличная наводка, практически удар в сердце официальной теории... но снова есть проблема. Патент выпущен 7 июля 2009 года, то есть полтора месяца назад. Вопрос: имеются ли уже рабочие устройства, описанные в патенте? Хотя бы несколько образцов? Ведь ясно, что патент на изобретение и реализация самого изобретения - это, мягко говоря, разные вещи.
Очень похоже, что таких устройств (еще?) не существует. И уже тем более, не существовало до 9/11.
Скажем, единственное, что смог продемонстрировать сам автор "термитной" теории профессор Стивен Джонс - всего лишь один клип на Ютубе, где термитная шашка пережигает стальной прут:


Если уж термитный заряд перерезает стальной прутик, то уж толстую несущую колонну башни ВТЦ он и подавно перерубит, правда?.. В общем, очень бы хотелось посмотреть на "термитные" промышленные устройства по сносу конструкций. Такие, какие описаны в патенте. Или почитать о зданиях, которые были снесены с помощью термита.
Если такие устройства существуют, но почему-то никто не в силах их показать, неужели они засекречены, подобно "тройному кольцу ПВО вокруг Пентагона"? Неужели и это власти скрывают?..

Зажегательные средства
Термит
Термиты - смесь порошка алюминия с окислами различных металлов, на практике находит применение смесь порошка алюминия с железной окалиной Fe3O4. При нагревании смеси алюминий взаимодействует с окалиной, отнимая у нее кислород
8Al+3Fe3O4 = 9Fe+4Al2O3+774ккал
При реакции происходит восстановление свободного железа и образование оксида алюминия, при этом развивается температура до 3000 С и оба продукта расплавляются. Поэтому термитом можно расплавить различные стальные изделия, в связи с этим термит может применятся для резки металла и даже для его сварки. Обычным пламенем термит зажечь практически невозможно, поэтому часто применяют магниевые ленты или специальные зажигательные составы. В продаже имеются термитные цилиндрические спрессованные шашки с отверстием внутри, куда помещается зажигательная спичка.
Впрочем, термит можно изготовить самим:
Обычно термит содержит 25% алюминия и 75% окиси железа (Fe3O4). Алюминий применяется не мелко измельченный - увеличивается время горения. Смесь перемешивается и прессуется в нужные форму и размеры. Лучше всего прессовать в цилиндрические шашки с отверстием или углублением в центре, для удобства поджигания и использовать связующие клеевые составы или, например, эпоксидная смола, лаки.
В качестве связующего компонента можно использовать серу: окиси железа - 70 %, алюминия - 23 %, серы - 7 %. Так как температура плавления серы мала - менее 100 С, смесь нагревается в духовке до расплавления серы и затем формуется.
Окись железа (III) - продукт взаимодействия (горения) железа с кислородом (железная окалина). Ее также можно получить из обычной ржавчины, состоящей главным образом из гидроокиси железа (III), которую следует прокалить и измельчить - получим порошок железной окалины.
Кроме алюминия могут применяться и другие металлы:
Mg (32%) + Fe2O3 (69%) | Ca (43%) + Fe2O3 (57%) | Ti (31%) + Fe2O3 (69%) | Si (21%) + Fe2O3 (79%).
Термитно-зажигательные составы:
Ba(NO3)2 (26%) + Fe3O4 (50%) + Al (24%)
Ba(NO3)2 (37.5%) + Al (26.5%) + уголь (3%) + связующие вещества типа шеллака (23%)
Fe2O3 (21%) + Al (13%) + Ba(NO3)2 (44%) + KNO3 (6%) + Mg или Fe (12%) + связующие вещества (4%)
Экзотические виды термитов
Термиты описываемые здесь используются довольно редко, но обладают рядом неоспоримых преймуществ.
Тефлоно-магниевый термит состоит из 67% тефлона и 33% магния.(Где вы возьмете тефлон я, честно говоря не знаю. Попробуйте соскоблить с любимой маминой сковородки :)))) Оба компонета должны находиться в форме очень тонкого порошка. Для зажигания смеси должен использоваться очень мощный зажигатель. В процессе горения выделяется фтор, который является очень агрессивной средой. Многие органические соединения просто вспыхивают при соприкосновении с ним. Не вздумайте вдыхать дым выделяющийся при горении и вообще в этот момент лучше находиться как можно дальше.
Неплохие результаты показывают смеси фторидов металлов с каким-нибудь низкоэнергетическим металлом (магний, аллюминий). В качестве фторида неплохо подходит фторид свинца. При этом соотношение такое: 90% PbF2, 10% Mg. С другими металлами соотношения будут варьироваться. (Все фториды чрезвычайно токсичны и по токсичности не уступают цианидам !!!)
Второй вариант смесей: трикальция ортофосфат и аллюминий. В процессе горения выделяется фтористый водород, который спонтанно вспыхивает на воздухе. Трикальция ортофосфат имеет формулу: Ca3(PO4)2. Он широко используется в сельском хозяйстве как компонент фосфорных удобрений (например, суперфосфата), так что проблем с ним, в отличие от тефлона, не возникнет. Соотношение компонентов следующее: 75% Ca3(PO4)2, 25% Al. Можно добавлять и больше аллюминия, но в этом случае смесь будет труднее зажечь. Для зажигания используется инициирующая смесь содержащая небольшое количество магния вместо аллюминия.

Термитная сварка, виды термитной сварки, особенности

Основы термитной сварки, техническая часть термитной сварки металлов и сплавов.

Одним из наиболее часто встречающихся методов соединения металлов и их сплавов является сварка, она широко распространена в разнообразных сферах промышленности, особенно в машиностроении.

Такая популярность этого вида соединения металлов и металлических сплавов обусловлено высокой прочностью соединения сварных деталей, их герметичностью соединения, а так же скоростью произведения соединительных работ, точностью и ещё целым набором подобных факторов.

Классическим вариантом сварки является электродуговая сварка, но она обладает рядом недостатков, среди которых можно отметить большие потребности в электроэнергии и достаточно дорогое оборудование, что  наряду с увеличением размера сварного шва увеличивает и стоимость сварных работ.

Альтернативным выходом является использование для сварки термитных смесей, которые в отличии от электродуговой сварки не нуждаются в постоянном источнике энергии, благодаря использованию энергии горения  алюминия или же алюминиево-магниевого сплава в кислороде.

Главной сложностью данного метода является подбор термитной массы и процесс её возгорания.

Подбор термитной массы осуществляется в зависимости от свариваемого метла, необходимо, чтобы расплав максимально соответствовал свариваемым металлам.

Как правило, для воспламенения термитных смесей используют смеси на основе пероксида малоактивного металла (перекись свинца, диоксид марганца, диоксид меди итд.) и алюминия.

Довольно часто термитную массу производят в гранулах, но в то же время она встречается и в виде крупной кроши окалины со стружкой.

Сварку термитными смесями делят на два вида сварки:

- плавлением;

- литьём.

Сварка плавлением происходит путём горения термита в контакте с металлом сплавляемых деталей, в результате чего происходит плавление деталей и смешивание их в районе шва.

Сварка литьём представляет собой меньшее термическое воздействие, нежели предыдущий вариант термитной сварки. В этом случае термит сгорает в особой ёмкости или одноразовой опревке. Благодаря чему сварка литьем обладает более высокой точностью и меньшей термической обработкой свариваемых деталей, но вместе с тем обладает меньшей прочностью, нежели вариант сварки плавлением.

При варочных работах, как одним, так и другим способом образуется шлак, который образуется на поверхности шва, но он достаточно легко удаляется после остывания.

Следует заметить, что термитные стержни кроме своего сварочного назначения могут использоваться для резки металлических сплавов и самих металлов.

Читайте так же:

Искровой метод определения марок стали

Перевозка и хранение медного порошка

Отожённая медная труба

Термический сварочный карандаш Лебедева (экстремал, экстрапайк, нанопайк)


В ситуации, когда нет сварочного аппарата и необходим ремонт металлических поверхностей, выручит сварочный карандаш. Он применим в любых условиях, не требует навыков для работы. Компактный, его можно брать с собой в походы, дальние автомобильные поездки, на охоту или рыбалку.

Термитный карандаш можно использовать при ремонте радиатора или глушителя, утвари, когда нет доступа к электропитанию. В экстремальных ситуациях аварийно-спасательные службы применяют стержни для резки металла. Названы стержни в честь создателя, профессора Лебедева. В настоящее время уже разработано 18 составов разной мощности.

Принцип действия

Состоит карандаш из спрессованной смеси алюминия и окисла железа. При возгорании такого материала происходит обильное выделение тепла (экзотермическая реакция). С химической точки зрения идет восстановительная реакция Fe из оксида с участием Al. При разрыве молекулярных связей в оксиде и образуется выброс тепловой энергии.

Температура реагентов повышается до такой степени, что восстанавливаемое железо тут же переходит в жидкое фазовое состояние, или попросту плавится. Этот расплавленный металл проникает в отверстия, щели и трещины в соединяемых или ремонтируемых деталях и заполняет их.

Высвобождающиеся из молекул оксида атомы кислорода реагируют с алюминием, образуя окисел алюминия. Он играет роль флюса, препятствуя повторному окислению расплава и нагретых до температуры пластичности областей изделия.

Сварочный карандаш заключает в себе все необходимые компоненты для сварки:

  • присадочный металл для формирования материала шва;
  • флюс, защищающий сварочную ванну от кислорода и азота воздуха;
  • источник тепловой энергии для расплавления металла.

По химическому составу карандаши могут различаться. Вместо алюминия в качестве восстановителя можно применять магний. Металл-восстановитель выбирают в зависимости от того, для сваривания каких сплавов предназначена конкретная модель карандаша.

В карандашах, предназначенных для сварочных работ по деталям большой толщины, в середине вставляют металлический стержень – его металл уйдет на формирование шовного материала.

Распространенные виды

Основные характеристики сварочного карандаша указываются на упаковке. Минимальная ширина стержня – 4 мм, максимальная – 16. Длина варьируется, максимум – 20 см. Самые маленькие 7-сантиметровые рассчитаны для точечных реставрационных работ. Вес в пределах 70-100 граммов.

, крупнейший производитель сварочной продукции, делает различие по расцветкам: этикетки холодных тонов делают для сварочных смесей. Если нужны смеси для резки – ищите упаковки теплых тонов. Каждый диаметр имеет свой отличительный цвет. Существует таблица, по которой определяется тип стержня, соответствующий толщине ремонтируемых деталей.

Разновидности

Производители выбрасывают на рынок множество марок и моделей сварочных карандашей. Не все они сделаны достаточно качественно, у некоторых остается неясен даже химический состав.

Экстрапайк

Лучше не экспериментировать и придерживаться продукции положительно зарекомендовавших себя за многое годы производителей:

  • Термокарандаш для сварки Экстрапайк. Подходит для ремонта и заварки глубоких трещин и сквозных отверстий стальных и алюминиевых, сплавов, а также эмалированной продукции. Осуществляет лужение поверхностей, восстановление эмалевого слоя. Срок хранения практически неограничен, расход при работе достаточно велик.
  • Универсальный карандаш Нанопайк. Изготовлен с использованием магния в качестве восстановителя. Может работать с любыми металлами и сплавами. Заметно дороже.
  • Экстремал. С его помощью можно отремонтировать детали из металла, как с эмалевым покрытием, так и без него. Доступен по цене. Производитель заявляет, что прочность сварного шва доходит до 70% от шва, сделанного электросваркой.

Сварочный карандаш Экстремал

На рынке представлены и другие марки карандашей, схожие по своему качеству и возможностям.

Технология использования

Процесс применения сварочного карандаша достаточно прост и по силам каждому домашнему мастеру. Последовательность операций следующая:

  • Тщательно подготовить поверхность, очистив проволочной щеткой или абразивной бумагой от ржавчины, остатков старой краски и других загрязнений.
  • Обезжирить с помощью бензина, уайт-спирита или другого растворителя.
  • Снять упаковку с карандаша. Металлическую крышку передвинуть на другой конец стержня — за нее будем держать.
  • Не забыть надеть очки (или маску) сварщика и плотные брезентовые (спилковые) рукавицы.
  • Спичкой или зажигалкой прогреть и поджечь конец стержня.
  • Горящий конец поднести к месту начала сварочного шва и придать к поверхности детали. Вести стержень вдоль линии шва, задерживаясь на одном месте не менее 3 секунд, с тем, чтобы свариваемые кромки успели прогреться до температуры плавления.
  • Сварку ведут без колебаний, если правой рукой, то справа налево. При слишком большой скорости ведения сварочный зазор заполнится шлаком, но в него попадет недостаточно расплава для надежного соединения.

По окончании сварочных работ огарок стержня нужно положить на бетон, землю (без сухой травы) и бросить в ведро с водой.

Процесс

Для проведения термитной сварки требуется специальное оборудование. Это:

  1. Тигель, оборудованный сливом;
  2. Термитный карандаш. Очень удобное приспособление для выполнения работ дома. Его не нужно подогревать, обжигать или переплавлять. После включения в сеть устройство уже готово к работе;
  3. Приспособления для поддержки и зажима свариваемых конструкций;
  4. Резак, пила по металлу, горелка для инвертора, термометр;
  5. Прочие дополнительные инструменты (абразивный круг, металлическая щетка).

Рассмотрим пример, как проводится сварка термитами на алюминиевой основе. Для воспламенения такого порошка необходима минимальная температура 1300 градусов. Под её воздействием металлические конструкции испаряются, на их поверхности образуются микротрещины. Нагретый алюминий способен не только восстановить металл, но и обеспечить плотное и долговечное соединение отдельных частей. Соединяемые части фиксируются в форме, которую можно сделать из подручных средств или купить в специальном магазине. Обрабатываются детали выбранным видом сварки, остужаются и зачищаются.


Фото — термитный порошок

Термитная сварка для рельсов, кабелей и т. д. бывает следующих типов:

  1. С промежуточным литьем;
  2. Впритык;
  3. Комбинированная;
  4. Дуплекс.

Во время промежуточного литья термитный порошок под воздействием высоких температур становится жидким металлом. Смесь, выработанная плавлением имеет такие же характеристики, как и её твердая (порошковая) форма. Во время этого соединяемые части отдельной металлоконструкции фиксируются в специальной форме. Термит заливается в неё, благодаря чему происходит оплавление и соединение металлических частей. Нужно отметить, что схема дуплекса очень похожа на промежуточное литье. Процесс идентичен за исключением того, что после заливки термита в форму и его застывания, полученный стык дополнительно прессуется.


Фото — сварочный процесс

Сварка термитами стыков впритык используется для соединения различных пластин, катодных и дренажных выводов, и других подобных элементов. Перед началом работ части конструкции обжигаются в печи, при этом, термит обжигается в другом тигле. После металлоконструкции обжимаются прессом и свариваются обожженным термитным порошком. Методика подразумевает тщательную обработку кромок и торцов пластин, поэтому она редко используется в домашних условиях.

Для сварки рельс, стрелочных механизмов и т. д. используется комбинированная техника. Здесь сочетается сварка впритык и под литьем. Перед началом работ рельсы обрезаются для создания острых кромок. Между отдельными частями рельсов устанавливается стальная пластина, которая вжимается в них при помощи мощного пресса. Соответственно, на этом месте образуется небольшой зазор, в который под давлением заливается жидкий термит. После его застывания шов дополнительно обрабатывается и сваривается.


Фото — форма для рельсов

Видео: как провести термитную сварку https://www.youtube.com/watch?v=VMUOrfl-JcY

Преимущества и недостатки применения термитного карандаша

К основным достоинствам карандаша для сварки металла относятся:

  • Возможность работать в самых стесненных, труднодоступных местах.
  • Энергонезависимость — не требуется источников электроэнергии или газа.
  • Малогабаритность — помещается в карман спецодежды.
  • Для работы не требуется долгого обучения и специальных навыков.
  • Может работать как в условиях мастерской, так и в полевых условиях.
  • Термостойкость шва — до 180 °С, что делает приспособление незаменимым при ремонте домашней утвари и посуды.
  • Дешевизна.

Применение сварочного карандаша

Кроме достоинств, как и у любого реально используемого метода сварочных работ, имеются и недостатки:

  • Качество шва ниже, чем при электро- или газосварке.
  • Не подходит для выполнения больших объемов работ.
  • Высокий расход материала.

Сочетание достоинств и недостатков делает метод прекрасно подходящим для мелкого оперативного ремонта.

С какими металлами может работать

Благодаря своей универсальности сварочные карандаши можно использовать для сварки таких материалов, как:

  • конструкционные стальные сплавы;
  • листовой оцинкованный прокат;
  • чугун;
  • сплавы алюминия;
  • медные сплавы: бронза, латунь и т.п. ;
  • нержавеющие и высоколегированные сплавы;
  • термостойкие пластики.

Мелкий ремонт термическим карандашом

Промышленные карандаши специального состава применяют и для сварки других металлов, а также для сварочных работ под водой, в вакууме и других экстремальных условиях.

Особенности сварки проводов

Термитная сварка получила большое распространение и при соединении разного рода неизолированных кабелей.

При такой технологии главное — это точный расчет и соблюдение всех правил. В месте соединения провод увеличивается сечение провода, но при этом уменьшается электрическое сопротивление.

Для сваривания используют специальный термитный патрон, состоящий из листовой меди (толщина 1,25 миллиметра), медно-фосфорных вкладышей для заполнения зазора, и собственно термитной шашки для расплавления металла с дальнейшим соединением частей.

Подготовка к работе

Тщательная подготовка рабочего места и свариваемых деталей станет залогом высокого качества и безопасности сварочных работ.

Рабочее место необходимо очистить от горючих материалов, ГСМ и других легковоспламеняющихся жидкостей. Свариваемые детали подлежат механической очистке от загрязнений и обезжириванию.

Свариваемые детали необходимо прижать друг к другу и надежно зафиксировать в тисках, струбцинах, других инвентарных крепежных устройствах.

Изготовление своими руками

Карандаши свободно продаются в общестроительных и специализированных сварочных магазинах. Кроме того, их вполне можно изготовить и самостоятельно.

Для начала потребуется проволока из углеродистого стального сплава. Отлично подходит стержень от электрода для ручной электросварки. С него нужно сбить флюсовое покрытие.

Электроды для ручной сварки

Состав для собственного покрытия содержит:

  • одну часть опилок алюминия;
  • три части железной окалины;
  • Связующее — клей момент или другой прочный клей.

Приготовление состава проводят в прочной и устойчивой посуде из стекла или глины. Стержень от электрода (или нарезанные по 15 см куски проволоки) окунают в смесь и вращением вокруг оси стержня наматывают на него слои состава.

Один конец оставляют чистым — он будет играть роль ручки. На другой будет нанесена смесь для розжига. Ее готовят в отдельной емкости в следующей пропорции:

  • 1 часть бертолетовой соли;
  • 2 части измельченного до состояния опилок алюминия.

После тщательного перемешивания и добавления такого же клея до поучения густой вязкой массы из нее скатывают небольшие шарики, которые и насаживаются на предназначенный для розжига конец карандаша. Время высыхания — до получаса (или как указано в инструкции к клею).

Наш сварочный карандаш готов, можно начинать проверку и сварочные тренировки.

Технические характеристики

Изделие имеет следующие параметры:

  • Время горения стержня (среднее): 20 секунд.
  • Максимальная температура горения изделия: 2200-2800 градусов.
  • Выделяемые сплавы: железа, меди, хрома, марганца, никеля, кремния.
  • Длина шва: 8-15 см. Этот параметр зависит от типа и толщины материала, который нуждается в сварке.

Сферы применения

Сфера применения карандашей для сварки самая широкая. Они позволяют сваривать черные и цветные металлы в любом положении и практически в любых обстоятельствах, от условий мастерской до полевых и экстремальных. Средство широко используется в следующих областях:

  • Монтажные и аварийные работы в труднодоступных местах и в чрезвычайной обстановке.
  • Оперативный ремонт транспортных средств (автомобильных, водных, железнодорожных) в местах их поломки.
  • Ремонт рельсового пути, стрелок и переходов.
  • Пайка медных проводов и других электрокомпонентов.
  • Ремонт трещин в компонентах отопительных систем.
  • Ликвидация утечек в магистральных и распределительных трубопроводах.
  • Ремонт чугунных и бронзовых отливок промышленного и декоративного назначения.
  • Ремонт строительной и сельскохозяйственной техники на удаленных площадках.

Паяльный карандаш вмиг

Особенно широко сварочные карандаши применяют при ремонтах рельсового хозяйства. Их использование позволяет проводить текущий ремонт исключительно оперативно, недорого и с минимальными задержками движения поездов.

Важно помнить, что карандаш предназначен для оперативного, временного ремонта на большом удалении от ремонтных предприятий или в чрезвычайных обстоятельствах. Для постоянной эксплуатации следует провести качественный ремонт с помощью электро- или газосварки.

Отзывы об изделии

Естественно, перед тем, как купить указанный продукт, хочется узнать мнение других пользователей о нем. Если вы хотите использовать сварочный карандаш, отзывы помогут вам определиться с фирмой-производителем, рассмотреть свойства изделия.

Однако мнения других пользователей относительно этого вопроса противоречивые: и отрицательные, и положительные. Например, отмечается то, что продукт излучает достаточно сильный огонь, а также после его использования остается очень неприятный запах. Однако, карандаш для сварки и не должен пахнуть туалетной водой. Многие считают изделие достаточно полезным, чтобы оно находилось в ремонтном рюкзаке. Отмечаются отличные режущие свойства этого продукта.

Однако практически все пользователи отмечают, что использовать его везде и всегда не стоит. Лучше всего применять его для частичного или временного ремонта. Далее, поврежденное место необходимо отремонтировать капитально. Лучше всего использовать карандаш в действительно экстремальных ситуациях, когда другой возможности добиться необходимого результата просто нет. Вот и все особенности изделия. Удачи!

Правила безопасного пользования

Несмотря на крайнюю простоту своего устройства и применения, сварочные карандаши представляют собой реальную угрозу для здоровья, жизни людей и для сохранности материальных ценностей. Чтобы избежать трагических последствий, следует строго соблюдать меры безопасности:

  • Тщательно подготовить рабочее место, убрать все горючие и легковоспламеняющиеся вещества и материалы.
  • Надежно закрепить заготовки или ремонтируемое изделие в тисках, зажимах, струбцина и т.п. Варить на весу категорически недопустимо.
  • Использовать для подкладок под шов и сварочных полок только негорючие материалы.
  • Обязательно применение средств индивидуальной защиты: очки или маска сварщика, брезентовые рукавицы или спилковые перчатки — краги, плотная одежда и прочная обувь, не оставляющая открытых участков кожи.
  • При поджиге и сварке следует прочно удерживать карандаш. Вести его вдоль линии шва плавно, без рывков. Ходить по мастерской с горящим карандашом недопустимо
  • При сварке на вертикальных и наклонных поверхностях, а также при резке металла внимательно следить за тем, чтобы расплавленный металл не стекал в вашу сторону и не брызгал по сторонам.
  • По окончании сварки огарок следует бросить в заранее подготовленное ведро с водой или с песком. В крайнем случае — на бетонный или земляной пол. Не покидайте рабочее место, не убедившись в том, что огарок прогорел полностью.

Правильное использование недорогого и простого в обращении варочного средства сделает работу с ним удобной и безопасной.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Что такое сварка? Определение и способы сварки металла

Металлообработка – это не только резка или формовка, но и соединение. Одним из лучших и самых популярных способов соединения металлов является сварка. О чем именно? Узнайте в сегодняшней статье.

Что такое сварка?

Сварка используется, когда для соединения используется высокая температура для нагрева и расплавления металлических частей, образующих соединение в точке контакта.Ядром, используемым для выполнения процесса сварки, является сварщик. В зависимости от техники могут использоваться дополнительные связующие в виде электродов, сварочной проволоки или специальных стержней. Они соединяются с родным материалом и после затвердевания образуют часть сварного шва.

Виды и методы сварки

Этот метод соединения металлов постоянно развивается. Следовательно, с момента его изобретения на протяжении многих лет разрабатывались различные виды и методы сварки. Они различаются используемыми источниками энергии или способом обработки материала.В подразделении, где определяющим фактором является мощность, можно выделить следующие виды сварки:

  • Газ - пламя горящего газа (например, ацетилена) используется для нагрева краев металлических элементов. Так сваривают сталь и цветные металлы.
  • Электрооборудование - тепло, необходимое для соединения, вырабатывается электрической дугой, возникающей между электродом и металлическим предметом. Он отлично подходит для различных металлов толщиной 1-80 мм.
  • Термитный (алюминотермический) – химический метод, использующий термит, смесь железа и оксида алюминия. Используется для соединения рельсов, стальных шарниров или чугунных элементов.
  • Лазер - современный способ соединения стали, никеля, титана и тугоплавких металлов. Он основан на пучке мощного когерентного света. Он позволяет сваривать заготовки различной формы и во всех положениях сварки.

В рамках данной статьи мы сосредоточимся на электросварке.Чаще всего он используется во многих отраслях, например, в автомобилестроении, машиностроении или даже энтузиастами DIY. Для его применения необходимы устройства, называемые сварочными аппаратами. Электросварку можно разделить на несколько методов: TIG, MIG/MAG и MMA.

Сварка ВИГ

Метод TIG отличается от других использованием неплавящегося вольфрамового электрода. Именно между ним и свариваемым материалом создается электрическая дуга, создающая высокую температуру, необходимую для расплавления металла.Для создания неразъемного сварного шва часто требуется дополнительный материал, такой как сварочная проволока или стержни.

Еще одной отличительной чертой сварки TIG является использование инертного газа. Его задача – защитить сварочную ванну, т.е. жидкий металл, образующийся при нагреве. В результате соединение получается более прочным и устойчивым к коррозии.

Сварка МИГ/МАГ

О сварке MIG и MAG часто говорят одновременно, потому что они отличаются только одним.Оба этих метода используют сварочную проволоку для создания электрической дуги. Под действием выделяющегося тепла он плавится и заполняет монтажный зазор между свариваемыми элементами.

Упомянутая разница между MIG и MAG связана с используемым защитным газом. В первом методе используются инертные газы, такие как аргон, а во втором — активные газы, такие как двуокись углерода. Первый не реагирует с металлом в сварочной ванне, а второй реагирует. Однако у обоих одна и та же задача — защита сварного шва от внешних факторов.

Сварка ММА

Последний метод электросварки – ММА. Здесь электрод с покрытием используется для создания сварного шва, состоящего из металлического стержня и покрытия. Сердцевина плавится при свечении сварочной дуги, а внешнее покрытие выделяет защитные газы. Побочным эффектом запаздывающего горения является остающийся на сварном шве шлак.

Сварка алюминия. На что это похоже?

Сварные соединения применяются для соединения различных металлов и их сплавов.Некоторые, однако, требуют соответствующих знаний, чтобы основной материал не был поврежден, а сварной шов отличался высокой прочностью. Ярким примером является алюминий.

Сложность сварки алюминия связана с его относительно низкой температурой плавления. Это приводит к тому, что неправильно выбранные параметры повредят подключенные элементы. Кроме того, на поверхности материала могут образовываться тонкие оксидные слои, влияющие на качество сварного шва.

При сварке алюминия методы MIG и TIG лучше всего работают с инертным защитным газом, таким как аргон.Первый способ позволяет соединять элементы толщиной 1 мм и более. Более опытные сварщики могут попробовать использовать импульсный ток для сварки MIG изделий толщиной менее 1 мм.

Однако менее опытным людям рекомендуется выбирать сварку ВИГ. Он предназначен для алюминиевых материалов с максимальной толщиной 10 мм. Его большим преимуществом является возможность работы с переменным током (AC), что в случае с алюминием позволяет поддерживать чистоту сварочной ванны.

Еще одним требовательным материалом является нержавеющая сталь. Если вы хотите узнать, как соединить две детали из него, читайте нашу следующую статью о сварке нержавейки.

Оценка сварки. Сколько возьмет сварщик?

Отсутствие соответствующего оборудования и опыта приводит к тому, что многие пользуются услугами профессиональных сварщиков. Их знания позволяют им делать качественные связи, что неспециалисту было бы сложно.Однако сколько стоит помощь специалиста?

На цену сварочных услуг влияет множество факторов, в том числе уже упомянутый опыт и навыки. Кроме того, важен способ сварки, тип соединяемого материала, уровень сложности заказа или даже место (в цеху или на территории заказчика). Однако чаще всего сварщики в свои прайс-листы включают:

  • затраты на приобретение и обработку материалов (сверление, резка, очистка),
  • время, необходимое для подготовки и сварки конструкции,
  • затраты на электроэнергию,
  • дополнительные услуги напр.картина.

Обычно определяющим при определении цены является стоимость 1 см сварки. Некоторые люди считают его в квадратных или погонных метрах. В ситуации, когда сварщик предлагает изготовить конкретные конструкции, например, ворота или забор, у него обычно устанавливается фиксированная цена за 1 шт. готового изделия.

Что такое сварка - Резюме

Способ соединения, которым является сварка, оказывается чрезвычайно практичным во многих сферах жизни.Без него у нас не было бы необходимых компонентов для производства автомобилей, бытовой техники и даже строительства дома. Надеемся, наша статья позволила вам лучше понять, что такое сварка.

Если вы хотите самостоятельно выполнить соединение металлов, вам потребуются подходящие инструменты. Практические советы по выбору подходящего оборудования см. в следующей статье, посвященной выбору инверторного сварочного аппарата.

.

Как лучше всего резать толстые стальные листы?

Как лучше всего резать толстые стальные листы?

Кислородная, плазменная, лазерная или гидроабразивная резка?

Существует множество способов резки толстой низкоуглеродистой стали. Некоторые из них подходят для автоматизации, а некоторые нет. Некоторые подходят для более тонких листов, а другие для более толстых. Некоторые из них быстрые, а некоторые медленные. Некоторые из них дешевые, а некоторые дорогие. И некоторые из них точны, а некоторые нет.В этой статье представлен краткий обзор четырех основных методов, используемых на станках с ЧПУ для резки фигур, сравниваются преимущества и недостатки каждого процесса и излагаются некоторые критерии, которые можно использовать для выбора наилучшего процесса для вашего приложения.

Кислородная резка
Резка кислородной горелкой или газовая резка, безусловно, самый старый процесс резки мягкой стали. Как правило, это простой процесс, а оборудование и расходные материалы относительно дешевы.Кислородная горелка может прорезать очень толстый лист и ограничивается главным образом количеством подаваемого кислорода. Иногда можно услышать о случаях резки стали толщиной 900 и даже 1220 миллиметров кислородной горелкой. Однако при вырезании профилей из листовой стали для большей части работы используется толщина 300 миллиметров и тоньше.

Правильно расположенная кислородная горелка обеспечивает ровную, перпендикулярную поверхность среза. Оставляет немного шлака на нижней кромке, а верхняя кромка лишь слегка закругляется пламенем нагрева.Эта поверхность идеальна для многих применений без дополнительной обработки.

Кислородная резка идеально подходит для листов толщиной более 25 миллиметров, хотя листы толщиной около 6 миллиметров также могут быть разрезаны с некоторыми трудностями. Процесс относительно медленный, с максимальной скоростью около 500 миллиметров в минуту для материала толщиной 25 миллиметров. Еще одним преимуществом кислородной резки является простота резки несколькими резаками одновременно, что многократно повышает эффективность.

Плазменная резка
Плазменная резка — это прекрасный процесс резки листов из мягкой стали, который обеспечивает гораздо большую скорость, чем кислородная резка, хотя и не обеспечивает такого высокого качества кромки. Вот и все проблемы с плазмой. Оптимальная толщина листа для хорошего качества кромки, в зависимости от тока резки, обычно составляет от 6 до 40 миллиметров. В случае очень тонкой или очень толстой плиты (вне вышеуказанного диапазона) общая перпендикулярность кромок ухудшается, хотя ровность кромки и количество шлака могут быть достаточно хорошими.

По сравнению с кислородной горелкой оборудование для плазменной резки может быть более дорогим, поскольку в комплект поставки входят источник питания, охладитель воды (в комплектах свыше 100 А), газовый регулятор, провода горелки, шланги и соединительные кабели, а также сама горелка. Однако более высокая эффективность плазменной резки по сравнению с кислородной резкой позволяет очень быстро окупить вложенные средства.

Несколько резаков можно резать одновременно, хотя дополнительные затраты обычно ограничивают количество до двух. Некоторые клиенты выбирают три или четыре плазменных комплекта в одном станке, но обычно это профессиональные производители, которые вырезают большое количество одинаковых деталей для производственной линии.

Лазерная резка
Процесс лазерной резки подходит для резки низкоуглеродистой стали толщиной примерно до 30 миллиметров. Для получения хороших результатов выше барьера 25 мм требуется высокое качество всех компонентов, таких как материал (сталь, предназначенная для лазерной резки), чистота газа, состояние сопла и качество луча.

Лазерная резка — не очень быстрый процесс, поскольку в случае мягкой стали это в основном процесс выжигания, в котором вместо нагревающего пламени используется чрезвычайно высокая температура сфокусированного лазерного луча.Следовательно, скорость ограничена скоростью химической реакции между железом и кислородом. Тем не менее, лазер является очень точным процессом. Он создает очень узкий зазор и поэтому может вырезать чрезвычайно точные контуры и точные маленькие отверстия. Качество кромки, как правило, очень хорошее, с очень небольшими зазубринами и металлическим выступом, кромки очень перпендикулярны, окалины практически нет.

Еще одним преимуществом лазерного процесса является его надежность. Долговечность расходных материалов очень высока, а автоматизация станков превосходна, благодаря чему многие операции лазерной резки не требуют технического обслуживания.Достаточно положить на стол лист стального листа 250 х 1000 миллиметров толщиной 12 миллиметров, нажать кнопку «Старт» и, если бы разрешили, можно было идти домой. Утром сотни разрезанных деталей будут выгружены.

Из-за сложности подачи луча CO2-лазеры не могут выполнять резку несколькими головками на одном станке. Такая резка возможна с помощью волоконных лазеров.

Гидроабразивная резка
Гидроабразивная резка также идеально подходит для резки низкоуглеродистой стали, обеспечивая чистый и очень точный рез.Точность гидроабразивной резки может превышать точность лазерной резки, потому что гладкость краев может быть лучше, а тепловая деформация отсутствует. Кроме того, на водяную струю не распространяются ограничения по толщине, как при лазерной и плазменной резке. Практический предел для гидроабразивной резки составляет от 150 до 200 миллиметров из-за времени, необходимого для резки этой толщины, и склонности водяной струи отклоняться.

Недостатком гидроабразивной резки является стоимость операции.Начальные затраты на оборудование обычно несколько выше, чем для плазмы, из-за дороговизны накачки умножителя, хотя и не превышают стоимости лазера. Однако гидроабразивная резка в человеко-часах стоит значительно дороже, в основном из-за стоимости темно-синего абразивного песка, используемого для резки.

Этот метод также позволяет резать несколько режущих головок, что может быть достигнуто даже с помощью одного мультипликаторного насоса. Но каждая последующая режущая головка требует дополнительного потока воды, что требует использования большего насоса или меньшего отверстия.

Критерии принятия решения
Так как же принять наилучшее решение для используемого процесса?

1. Начнем с толщины:

  • При толщине менее 2 миллиметров используем лазер.
  • При толщине менее 3 миллиметров используем плазму или лазер.
  • При толщине менее 6 миллиметров используем водоструйную, плазменную или лазерную.
  • Более 200 миллиметров мы используем кислородную резку.
  • Более 50 миллиметров мы используем кислородную или водоструйную резку.
  • Свыше 30 миллиметров мы используем плазменную, кислородную резку или водоструйную резку.

2. Рассмотрим требования к точности и качеству кромки:
  • Можно ли принять качество кромки при плазменной резке? Большинство изделий из стали, вырезанных плазмой, не создают проблем при сварке.
  • Можно ли принять зону термического влияния кислородной, плазменной или лазерной резки? Если нет, используйте струю воды.

3. Подумайте, что важнее: эффективность или стоимость?
  • Если производительность имеет первостепенное значение, держитесь подальше от потока воды.
  • Когда наиболее важны низкие первоначальные инвестиции и низкие эксплуатационные расходы, выберите кислородную резку.

Дополнительные вопросы:

Согласие на дополнительную обработку

  • Допускаем ли мы случайное образование шлака на нижней стороне плиты? Если нет, используйте струю воды или лазер.
  • Требуются ли для доработки идеально круглые отверстия? Если это так, используйте струю воды или лазер.

Несколько инструментов на одном станке

Можно ли резать детали 2, 4 или более резаками? Если да, то кислородная резка лучше плазменной или лазерной. Можно использовать несколько плазменных резаков, хотя первоначальные инвестиции во все оборудование будут дорогими. В случае гидроабразивной резки один мультипликаторный насос может работать с несколькими режущими соплами при условии, что мы купим достаточно мощный насос для питания нескольких головок.Лазерная резка традиционно ограничивалась одной режущей головкой, хотя волоконные лазеры позволяют резать несколько головок одновременно.

Многопроцессная резка
Другим аспектом, усложняющим все расчеты, является идея Мультипроцессной резки — использование двух упомянутых процессов резки на одной и той же детали. С логической точки зрения проще всего совместить гидроабразивную и плазменную резку или гидроабразивную и кислородную резку.Благодаря новой технологии волоконного лазера теперь можно комбинировать лазерную и плазменную резку или лазерную и кислородную резку. Преимущество многопроцессорной резки заключается в том, что вы можете использовать более медленный и более точный процесс для некоторых контуров, а затем выбрать более быстрый и дешевый процесс для остальных контуров. В результате получаются детали с требуемой точностью, но с гораздо меньшими затратами, чем при использовании высокоточного процесса для резки всей детали.

Резюме
Перекрывающиеся диапазоны толщины и производительности этих четырех процессов затрудняют выбор одного из них для конкретной детали из мягкой стали.Поэтому производители и центры обработки стали, которые режут различные типы материалов, часто выбирают машины, которые предлагают два или более процессов резки. Иногда единственный способ определить, какой процесс оптимален для конкретной детали, — это попробовать их разными способами и посмотреть, какой из них лучше.

.

техники. Практика термитной сварки в быту и в электротехнической промышленности

Продукт сварочных работ, независимо от применяемой технологии, сопровождается необходимостью выполнения достаточно хлопотных работ. Капитан должен подготовить снаряжение, припасы, а также позаботиться о безопасности. Поэтому необходимо учитывать эксплуатационные расходы, так как финансовое обеспечение таких операций в обычном порядке не всегда оправдывает качество результата. Поэтому одним из наиболее выгодных является термитная сварка, которая проста в исполнении, доступность материалов, а в ряде случаев позволяет добиться высокой прочности сварного шва.

Технологические функции

Процесс термитной сварки характеризуется использованием специальных порошковых смесей, которые при горении выделяют большое количество тепла. Как правило, это смеси металлов, которые называют термитами. Традиционная комбинация требует использования двух компонентов – запальной массы и состава, из которого выделяется тепло. В качестве оксида накипь представляет собой железо, а основным активатором является термит, содержащий магний и алюминий. Кроме того, технология термитной сварки позволяет использовать оксиды хрома, оксида вольфрама и оксида никеля.Благодаря этим порошкам усиливается термический эффект. Так, если смесь алюминия и магния дает тепло при температуре около 2500 °С, то соединения хрома повышают температуру до 3500 °С. Существуют также смеси для запала. Наиболее распространенным составом для этой задачи является комбинация пероксида магния, натрия и бария. Особенность горящего термита в том, что он сохраняет активное тепловыделение даже при контакте с водой. Другими словами, смесь практически невозможно потушить случайным воздействием.

Варианты термитной сварки

Существует четыре основных метода такой сварки - непрямая заливка, совместная заливка, встык и дуплексная заливка. В процессе проведения операции непрямым литьем порошковая смесь переходит в жидкометаллическое состояние, что не влияет на исходные характеристики активного термита. Обычно этот прием используется для сборки металлических конструкций, предварительно собранных в нужном положении. Специально для работы с пластинчатыми, катодными и дренажными изделиями применяют термитную сварку встык, смесь которых предварительно обжигают в печи.Комбинированная технология представляет собой сочетание литья под давлением и сварки встык. Это означает, что мастер может выполнять основную работу гладким сплавлением и завершать кромки тонкой сваркой шипом. Что касается дуплекса, то этот метод вводит дополнительный этап, во время которого производится сжатие оплавленного зазора.

Оборудование б/у

Основой оборудования является тигель, позволяющий проводить работы с термитами, в том числе дренаж и получение жидкого металла.Этот элемент может быть изготовлен из керамики или вольфрама в зависимости от требований к температурному режиму. Отдельно готовятся и формы для литья. Специальные штампы позволяют работать с широким спектром расплавленной основы. Также необходимо подготовить приспособления для термитной сварки в виде скрепляющих и скрепляющих приспособлений для массивных конструкций, специального ножа и технического карандаша, предназначенных именно для данного вида работ. В зависимости от условий эксплуатации и требований к результату может потребоваться специальный инвертор и горелка с термометром.

Практика организации работы на дому

В бытовом хозяйстве этот вид сварки спасет тех, кто не может правильно применить электродуговой или метод соединения расплавленным газом. Обычно в таких случаях применяют термит с минимальной температурой около 1300°С. Этот режим позволяет получить простейшую алюминиевую смесь, благодаря которой можно заделывать мелкие трещины в металлоконструкциях, выполнять автоматические слесарные операции или сварку строительные элементы.Как правило, сварка термитом в домашних условиях проходит без специальных инверторов. Рабочим инструментом будет термитный карандаш, умелое обращение с которым позволит получить неразъемное соединение.

Практика выполнения операций в промышленных условиях

Промышленная организация процесса сварки термитными смесями имеет много важных отличий. В первую очередь используются более эффективные соединения металлов с повышенным тепловыделением. Это те же термиты, включающие в себя хром, вольфрам и другие элементы с функцией активного горения.Для технической организации процесса также необходимо использовать более мощное оборудование, т.е. одним термитным карандашом специалисты не ограничиваются. Например, термитная сварка в электротехнической промышленности требует использования инверторов, термостатов и другого оборудования, которое может контролировать параметры рабочего процесса. Третьей отличительной чертой сварки в промышленных отраслях является подготовка специального удерживающего оборудования. Литейные огнеупорные формы используются для заполнения зазоров, высокопрочных тиглей, ручек и фиксаторов для различных проектов.

Особенности сварочной проволоки

Оптимальная технология термитной сварки подходит для работы с электропроводкой. Причем этот подход можно использовать в промышленности и в быту. В ходе работ создается цельнометаллическое соединение концов проводки. Здесь следует отметить, что в месте уплотнения проволоки на участке сварки электрическое сопротивление уменьшается по сравнению с остальным материалом. Для самой сварки используется специальная термитная вставка. В частности, он используется для концевой сварки алюминиевых и сталеалюминиевых проводов.Также существуют специальные патроны для работы с медной проводкой – они изготавливаются из охлаждающей формы.

Безопасность при сварке

Для простоты этого метода Именно из-за специфических химических свойств термитных смесей установлены достаточно строгие правила безопасности. Во-первых, к организации хранения металлических порошков предъявляются особые требования. Хранить его следует только в сухих и отапливаемых помещениях. Кроме того, сварка термитом не позволяет использовать влажные порошки непосредственно в процессе зажигания.Во-вторых, особые требования предъявляются и к условиям сварки. Операцию можно проводить только при температуре выше 10°С. Соединения необходимо очистить и обезжирить.

Плюсы и минусы термитной сварки

Преимуществами являются доступность материалов, простота большинства операций и малые энергозатраты при проведении работ. Другими словами, этот вариант подходит для сварки крупных строительных конструкций и небольших бытовых работ.Что касается недостатков, то термитная сварка создает массу трудностей при работе с бесшовными швами. Дело в том, что непосредственно во время проведения операции мастер не может полностью контролировать качество формирования зазора и соединения. В результате в большинстве случаев не приходится рассчитывать на равномерное и чистое обжатие части конструкции без значительных деформаций. Но по прочности и долговечности термитные составы считаются одними из лучших.

Заявка

Производители сварочного оборудования в основном совершенствуют режущее оборудование, обеспечивающее высокие эксплуатационные характеристики инструмента термического воздействия.Такой подход к разработке устройств оправдан, но эксплуатация устройств повышенной мощности естественно требует больших вложений в энергоснабжение. Практика показывает, что в домашних термитных условиях применение смесей металлических порошков на основе алюминия и магния для силы резания дает такой же эффект, как и при народных методах. Другое дело, что содержание тех же смесей также требует немалых усилий и затрат. Но эти недостатки связаны с универсальностью технологии. Наличие в отрасли полной номенклатуры металлических порошков из алюминия и вольфрама позволит создавать различные смеси, пригодные для компаундирования железнодорожных шпал и для работы с тонкой проволокой.

р> .

Сварочная техника

Сварочные аппараты являются универсальными устройствами, обеспечивающими прочное, стабильное и несущее соединение металлических материалов с помощью тепла. Они используются для соединения материалов в производстве, строительстве и многих других отраслях.

Для чего нужен сварочный аппарат?

Сварка, в отличие от пайки, состоит из соединения деталей из одного и того же металла или некоторых видов пластика при температуре выше точки плавления с использованием клея, заполняющего соединение.

Исключительная прочность даже при максимальной нагрузке делает сварку предпочтительным методом соединения деталей в машиностроении, металлоконструкциях, судостроении, автомобилестроении, строительстве трубопроводов и мостов, слесарных мастерских и многих других отраслях промышленности. В отличие от деталей, скрепленных болтами, заклепками или болтами, сварные швы можно демонтировать, только разрушив детали.

Сварочные аппараты – устройства, которые пригодятся как в домашней мастерской, так и в профессиональной мастерской.Всякий раз, когда вы хотите прочно соединить две детали из одного и того же металла, сварочный аппарат является подходящим инструментом. Можно сваривать многие металлы, такие как нелегированная сталь , железо, легированные стали, медь, бронза, латунь, цинк, нержавеющая сталь, легкие металлы, например алюминий и его сплавы, листы.

Современные сварочные аппараты отличаются простотой эксплуатации, быстрым запуском и высоким уровнем безопасности. Наиболее важными производителями сварочных аппаратов являются GYS, Einhell, Lorch, Ferm.

Что нужно для сварки?

Для всех видов сварки требуется сварочный аппарат, подходящие расходные материалы, такие как сварочные электроды, газ и сварочная проволока, а также средства индивидуальной защиты. В зависимости от используемого метода сварки нам обычно потребуются сварочный молоток, сварочные сепараторы, электрические или газовые сопла, средства для борьбы с трещинами, трубы, заземляющие зажимы в качестве принадлежностей для сварочного аппарата.

Обработка зоны сварки также является важной частью технологии сварки. Для этой цели имеются шлифовальные машины – например, угловые шлифовальные машины с металлическими или грубыми отрезными дисками, напильники и проволочные щетки.

Посмотреть все принадлежности для сварки!

Виды сварочных аппаратов

По применяемым технологиям различают следующие способы сварки: газовая, электрическая, термическая, лазерная. Среди любителей, мастеров, строителей, а также в промышленности наиболее распространенным методом сварки стали является электросварка , заключающаяся в создании электрической дуги между электродом и основным материалом с помощью электрической машины низкого напряжения (25- 30В).Температура дуги может достигать нескольких тысяч градусов Цельсия.

Два основных типа дуговой сварки:
Сварка ММА — электрод также является связующим
Сварка мягким электродом — связующее вещество поставляется из другого источника

Какой аппарат подходит, зависит от материалов вы хотите сваривать и где используется сварочный аппарат.

Сварка ММА

Аппараты для сварки ММА (электрод)

Аппараты для сварки ММА электродом основаны на наиболее удобном и относительно простом способе сварки металлических деталей.Он предполагает использование так называемого расходуемого металлического электрода, покрытого флюсом . Сварочный процесс может осуществляться постоянным или переменным током с частотой сети 50 Гц. Тип тока выбирается в зависимости от типа используемого электрода. При сварке под воздействием высокой температуры происходит разложение покрытия и выделение газообразных веществ и шлака. Газ защищает сварочную ванну от погодных условий, а шлак дополнительно покрывает шов, снижая скорость его охлаждения.Сам электрод (ММА) служит заполняющим (сварочным) материалом.

Метод MMA обычно используется в стальных конструкциях. Отличается высокой технической универсальностью, возможностью сварки тонких и толстых элементов в любых условиях, а соединения отличаются хорошими эксплуатационными свойствами. Кроме того, сварочные аппараты ММА мобильны и удобны в транспортировке.

6

  • Возможность сварки различных типов и сортов металлов и сплавов,
  • Возможность сварки в любом положении, полевых условиях, на высотах, и даже под водой,
  • возможность сварки тонких и толстых элементов,
  • использование удобного, легко переносимого сварочного оборудования MMA,
  • высокое качество сварных швов, хорошие механические свойства.
  • низкая эффективность сварки (для толстых элементов),
  • необходимость удаления шлака и замены электродов, что еще больше снижает эффективность процесса,
  • качество сварки сильно зависит от квалификации сварщика,
  • высокая чувствительность к влаге - особенно основные электроды,
  • большое количество выделяемых газов и сварочного дыма.
  • нет возможности сваривать химически активные материалы (титан, гафний, циркон), тугоплавкие материалы (вольфрам, ниобий, тантал и молибден) и алюминий.

Сварочные аппараты MIG-MAG (для сварки в защитной атмосфере)

В методе MIG/MAG материалы соединяются с с помощью сварочной проволоки . Сварочная дуга создается между проволокой, помещенной в сварочный наконечник, и заготовкой. Отдельно поставляемый сварочный газ защищает дугу и зону плавления от проникновения окружающего воздуха. Сварочные аппараты MIG часто используют смеси газов , аргона, гелия или .Для сварки MAG с активным газом обычно используется смесь аргона, углекислого газа и кислорода. Защитный газ и сварочная проволока выбираются в зависимости от обрабатываемого основного материала. Метод MIG/MAG используется для соединения практически всех металлов, особенно он подходит для меди и алюминия (MIG).

Мобильный сварочный аппарат MIG/MAG TRIMIG 200-4S

Благодаря возможности автоматизации этого метода, сварочные аппараты MIG/MAG применяются в судостроении и машиностроении , также они прекрасно подходят для автомобильной промышленности , на все типы производственных линий и для хобби.Тип газа и его состав в значительной степени определяют протекание процесса сварки, а также качество и внешний вид сварного шва. Наиболее распространенной является сварка MIG/MAG на постоянном токе положительной полярности .

Методы MIG/MAG имеют много преимуществ, что делает их наиболее часто используемыми методами сварки.

2

Преимущества

    • Используется для присоединения к нелегированным сталям на основе никеля и алюминия (MAG),
    • не вызывает нежелательных коротких цепей,
    • характеризуется высоким эффективность сплавления,
    • с получением качественных сварных швов
    • возможность механизации и ускорения работ,
    • простота эксплуатации, безопасность и простота использования.
  • разбрызгивают при сварке с покрытием углекислого диоксида,
  • Нужно использовать ветровое стекло,

Торговый электрод

TIG-сварки

вольфрамовый инертный газ) основан на производстве сварочной дуги между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой .Отдельно поставляемый аргон (защитный газ) защищает дугу и зону плавления от попадания воздуха в сварочную ванну. Иногда используют гелий или водород. Специальная конструкция сварочного держателя позволяет вручную подавать дополнительный материал (проволоку ), помещенный в сварочную ванну. При этом методе переменного тока можно использовать для сварки алюминия или постоянного тока для меди, меди, легированных и нелегированных стальных сплавов.

В случае сварки постоянным током метод TIG использует обратную полярность . Минус подключается к электроду, а плюс к материалу. Срок службы электрода увеличивается, так как большая часть тепла передается материалу. Важно отметить, что эта полярность не работает для соединения алюминия, магния и их сплавов. Переменный ток используется для сварки TIG алюминия, магния и их сплавов.

Сварка методом TIG применяется в авиационной и химической промышленности и на технологических линиях в связи с возможностью механизации, до соединения тонких листов, мест, требующих качественных сварных швов.

4

    Нет необходимости использовать дополнительный склеивающий материал,
  • универмально применимо: для сварки нержавеющих сталей, меди, титана, алюминия, высоколегированных сталей
  • получаемые сварные швы отличаются высокой прочностью и не загрязняются,
  • не вызывает брызг,
  • позволяют создавать точные сварные швы без швов, часто не требующие дальнейшей обработки.
  • процесс сварки длительный,
  • может создавать помехи другим работающим поблизости устройствам (из-за участия в процессе сварки ионизатора, генерирующего сварочную дугу).

Прочие виды сварочных аппаратов

Газосварочные аппараты для точной и аккуратной сварки являются старейшим типом сварочных аппаратов. Для работы им нужен газ в специальном баллоне. Газовая сварка заключается в плавлении кромок металлов, соединяемых путем нагревания пламенем, возникающим при сгорании горючего газа в атмосфере подаваемого кислорода. Процесс может осуществляться со связующим или без него (например, краевой сварной шов). Однако недостатками этих устройств являются их большие размеры и опасность использования горючего газа.

Термитная сварка – предполагает заливку шва материалом, называемым «термит». При термитной сварке источником тепла является химическая реакция, которая поставляет не только тепло, но и связующее вещество в соединение.Термитная сварка в основном используется для для соединения рельсов. Между торцевыми плоскостями должен быть оставлен зазор для заполнения жидким чугуном. Струя перегретого железа, стекающая из тигля в изложницу, расплавляет стенки соединяемых деталей, что дает хорошее соединение с основным металлом.

Рекомендуемые продукты:

Рекомендуемые категории:

Рекомендуемые аксессуары:

Если вы считаете, что мы можем улучшить эту статью благодаря вам, пожалуйста, свяжитесь с нами по адресу: [Электронная почта защищена] Команда Конрад.

.

Сварка - сварочные машины и принадлежности

Сварочные машины и принадлежности

Сварка — это очень распространенный тип соединения, который создается в физическом процессе соединения материалов путем их локального расплавления и последующего сплавления. В основном они используются для соединения металлов, в основном со сталью, но также можно соединять пластмассы. Мы различаем самые разные методы сварки, в том числе электрогазовую, электронную, лазерную, дугово-водородную, гибридную, плазменную, термитную и шлаковую сварку.Важно отметить, что для сварки, как правило, требуется магнитное связующее, то есть дополнительное сырье, сплавляющееся с исходным материалом, задачей которого является заполнение шва. Мы предлагаем нашим клиентам сварочные аппараты высочайшего качества, а также необходимые в этом процессе аксессуары. Скобы

или магнитные уголки идеально подходят для сварки. Такие добавки особенно полезны при соединении металлических элементов. Используемый в них магний фиксирует два свариваемых элемента под нужным углом, что делает их соединение сваркой намного проще и точнее.

Сварка также использует сварочную проволоку и электроды . Благодаря универсальности и простоте оборудования, используемого для сварки, способ соединения элементов покрытыми электродами в настоящее время является одним из самых популярных способов сварки (преимущественно стали), доминирующим в ремонтно-эксплуатационном производстве. Для его сварки также хорошо подходит сварочная проволока, наполненная флюсом.

Каждый сварщик также должен иметь сварочную маску, задачей которой является защита лица и глаз от искр, а также ультрафиолетового и рентгеновского излучения, генерируемых дугой.Мы предлагаем нашим клиентам широкий ассортимент сварочных масок различных дизайнов, цветов и функций.

Покупатели могут выбирать между пассивными и автоматическими масками. Первые имеют тонированные стекла с постоянным уровнем тонировки. Просто наденьте их на голову и опустите вниз до того, как загорится дуга.

Автоматические маски, напротив, имеют фильтр с регулируемым затемнением. Это более совершенные шлемы, которые лучше защищают от негативного воздействия радиации.С такой маской сварщику не приходится постоянно ее поднимать и надевать, благодаря чему руки у него все время свободны, что облегчает контроль за сваркой.

.90 000 ответов по сварке 9000 1

1. Раздел сварочных процессов.

Сварка: газовая, термитная, лазерная, электронно-лучевая, электрошлаковая, дуговая (электрод с покрытием, дуга под флюсом, дуга в защитных газах [TIG, MIG, MAG]),

Сварка: индукционная, вращающейся дугой, ударная, трение, ультразвуковая, раздавливающая, диффузионная, контактная (точечная, проекционная, линейная, стыковая [короткое замыкание, искровая]),

Пайка: мягкая, твердая.

2.Характеристики сварных соединений.

Сварное соединение – это часть конструкции, которая соединяет два или более конструктивных элемента одним или несколькими сварными швами.

3. Разделение сварных швов.

А - встык, Б - внахлест, С - накладка, Д - тавр, Е - крестовина, Ф - уголок, Г - фальц.

4. Сварочные позиции.

а) подпольная (ПА), б) боковая (ПБ), в) настенная (ПК), г) карнизная (ПД), д) потолочная (ПЭ),

f) вертикально сверху вниз (PG), снизу вверх (PF)

5.Конструкция сварного соединения.

6. Свариваемость стали.

Свариваемость стали - способность металлов соединяться между собой под действием тепла сварки, благодаря которой можно получить сварное соединение со свойствами, соответствующими свариваемому металлу.

Металлургическая свариваемость зависит от: химического состава, способа выплавки стали, структуры, содержания и распределения неметаллических включений и газов, а также остаточных напряжений

Технологическая свариваемость зависит от: способа сварки, мощности источника тепла, используемого для сварки, температуры объекта и окружающей среды при сварке, скорости охлаждения и толщины сварных швов, вида сварных соединений.

Свариваемость конструкции зависит от: жесткости свариваемой конструкции, толщины соединяемых секций, положения и толщины сварных швов, типа сварных соединений.

Классификация углеродистых сталей по свариваемости:

Хорошо сваренные - содержащие до 0,25% С,

Умеренно свариваемые - содержащие от 0,25 до 0,35% С,

С пониженной свариваемостью от 0,35 до 0,45% С,

Плохо свариваемые - более 0,45% С.

7.Структура кислородно-ацетиленового пламени.

1) ядро, 2) конус (зона дезоксигенации, 3) замазка.

8. Типы кислородно-ацетиленового пламени.

9. Техника сварки влево, вправо и вверх.

Газовая резка, также известная как кислородная резка, является очень популярным методом разделения металлов, особенно резки низкоуглеродистых и низколегированных сталей.

Процесс газовой резки заключается в доведении материала до так называемоготемпературы вспышки, а затем жидкие оксиды металлов сжигают и обдувают струей кислорода под высоким давлением. Эффективность метода обусловлена ​​конструкцией используемой здесь горелки, которая выдувает кислород, смешивая его в нужной пропорции с топливным газом. В качестве топливного газа для отопления обычно используется ацетилен или пропан-бутан. Кислородно-ацетиленовая резка позволяет быстро достичь очень высокой температуры, но очень часто за счет экономичности и отсутствия необходимости в очень быстром нагреве (напр.для автоматизированной резки), кислородно-пропановая резка более экономична.

Резка кислородным методом позволяет разделять стали толщиной до 300мм, но, к сожалению, из-за большой площади зоны термического влияния разделить тонкие листы (менее 3мм) практически невозможно. На толщину резки влияет выбор горелки, которая делится на универсальную (для сварки и резки) и предназначенную только для резки, последняя из которых может продувать кислородом при более высоком давлении.

Особенности метода газовой резки

  • Преимущества:

    • очень большой диапазон толщины резки

    • Хорошее качество резки более толстых материалов

    • 90 109

      прямоугольные кромки

      90 109

      можно автоматизировать

    • можно обрезать под разными углами

    • 90 133
    • Недостатки

      • большая зона термического влияния

      • нельзя резать высоколегированные и высокоуглеродистые стали

      • Увеличенное время прорыва

      • низкая скорость резания

      • 90 133 90 133

        Использование метода газовой резки

        Газовая резка применяется везде, где необходимо резать более толстые материалы из обычной стали.Благодаря низким затратам на оборудование и эксплуатацию, и в то же время большим возможностям, сфера применения этого метода очень широка и охватывает как домашние работы, мастерские, так и крупные предприятия.

        10. Схема сварки ММА.

        11) Тепловой баланс при сварке плавящимся электродом !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

        12) Зажигание дуги, отклонение дуги, гибкость дуги.

        Зажигание дуги может осуществляться замыканием конца электрода с предметом и быстрым отведением на необходимую длину дуги, либо совершением колебательных движений с трением конца электрода о поверхность предмета.Мы зажигаем дугу в зоне сварки, опережая начальную точку сварки примерно на 10 мм, и после стабилизации дуги возвращаем ее в начальную точку, чтобы начать нормальную сварку.

        Прогиб дуги возникает при сварке постоянным током. Причиной этого явления является неравномерное распределение напряженности магнитного поля вокруг дуги, которая изгибается в сторону разбавления сил магнитного поля. При постоянном токе величина отклонения увеличивается с увеличением силы тока.При сварке переменным током отклонение дуги мало, поскольку переменное магнитное поле создает переменные вихревые токи, противодействующие отклонению дуги.

        Гибкость дуги , это способность удлинять дугу без погасания. Гибкость дуги зависит от напряжения холостого хода, сварочного тока, типа покрытия, а также от тепло- и электропроводности свариваемого материала.

        13. Разделение электродов.

        A - кислотное покрытие
        B - основное покрытие
        C - целлюлозное покрытие
        O - окислительное покрытие
        R - рутиловое покрытие
        V - другое покрытие

        Кислотные электроды - содержат в покрытии значительное количество оксидов железа и поглотителей кислорода.Их можно приваривать сбоку, на склоне и, в ограниченных пределах, в вынужденных положениях. Они чувствительны к образованию кристаллизационных трещин. Они не требуют сушки. Если же во время сварки дуга горит нестабильно, наблюдается чрезмерное разбрызгивание и пористость швов, электроды рекомендуется просушить при 100°С-150°С в течение примерно 1 часа. Эти электроды обычно сваривают переменным током или постоянным током с отрицательной полярностью.

        Основные электроды - содержат значительное количество карбонатов кальция, магния и флюорита.Их можно приваривать во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз (PG). Они характеризуются высокой пластичностью металла шва и высокой стойкостью к холодному растрескиванию (низкое содержание водорода в металле шва и высокая ударная вязкость металла шва) и горячему растрескиванию (высокая металлургическая чистота металла шва). Их следует сушить при температуре 300°С-350°С в течение примерно 1-3 часов. Основные электроды сваривают постоянным током положительной полярности.

        Целлюлозные электроды - покрытые до 30% целлюлозой, древесной мукой и поглотителями кислорода.Их можно сваривать во всех положениях. Они вводят в металл шва водород, вследствие чего шов имеет худшие механические свойства. Их не следует сушить. Целлюлозные электроды сваривают переменным или постоянным током положительной полярности.

        Рутиловые электроды - покрытые рутилом (Ti2O2) и поглотителями кислорода. Их можно приваривать во всех положениях, кроме вертикального сверху вниз (PG). Они обеспечивают очень хорошую стабильность дуги. Они не требуют сушки.Если же во время сварки дуга горит нестабильно, наблюдается чрезмерное разбрызгивание и пористость швов, электроды рекомендуется просушить при 100°С-150°С в течение примерно 1 часа. Рутиловые электроды обычно сваривают переменным током или постоянным током отрицательной полярности.

        Электроды окислительные - содержат большое количество оксидов железа и марганца в покрытии. Они вносят в металл шва много азота и кислорода, поэтому швы, выполненные с их помощью, имеют худшие механические свойства.

        14.Схема сварки GTAW (газовая вольфрамовая дуговая сварка ). 90 222

        Этот метод создает электрическую дугу между неплавящимся вольфрамовым электродом и заготовкой. Сварочная ванна защищена защитной атмосферой, обычно чистым аргоном. Сварное соединение может быть выполнено без дополнительного материала, путем смешения оплавленных кромок соединяемых элементов или с добавлением дополнительного материала в виде стержня, добавляемого в сварочную ванну.Поджигают арки двумя способами. Тактильным методом путем прикосновения к свариваемому материалу вольфрамовым электродом с последующим поднятием его на высоту несколько миллиметров (TIG Lift), либо бесконтактным методом с использованием ионизатора (TIG HF).

        Сварку можно производить:
        - постоянным током ( DC ), применяют для большинства металлов: нелегированных и легированных сталей, меди и медных сплавов ;
        - переменный ток ( AC ), применяемый при сварке алюминия и его сплавов, а также других материалов, образующих на поверхности трудновоспламеняемые оксиды.

        15. Тепловой баланс в методе GTAW. !!!!!!!!!!!!!!!!

        16. Схема сварки GMAW (дуговая сварка металлическим электродом).

        В методе MIG (или GMAW) электрическая дуга создается между заготовкой и сварочной проволокой и защищена специальной газовой защитой. Он может быть нейтральным (например, аргон) или активным (например, CO2 или смеси Ar и CO2). Проволока непрерывно подается через блок подачи и сварочную горелку в сварочную ванну.В этом методе можно использовать сплошную проволоку (GMWA) и порошковую проволоку (FCAW-GS — сварка порошковой проволокой).

        17. Сварка самозащитной порошковой проволокой.

        Сварка Innershield выполняется без защитного газа. Innershield представляет собой самозащитную проволоку с сердечником (метод FCAW-SS). Во время сварки флюсы в сердечнике проволоки выделяют газы и шлак, которые защищают сварочную ванну и горячий затвердевший металл сварного шва. Сварка в защитном газе выполняется без использования защитного газа.Innershield представляет собой самозащитную проволоку с сердечником (метод FCAW-SS). Во время сварки флюсы в сердечнике проволоки выделяют газы и шлак, которые защищают сварочную ванну и горячий затвердевший металл сварного шва.

        18. Способы переноса металла в дуге при методе GMAW.

        Способ стекания жидкого металла из плавильной проволоки в ванну в процессе сварки MIG/MAG влияет на его стабильность, размер брызг, возможность сварки в определенных положениях, форму шва, проплавление глубина и производительность сварки.
        В зависимости от установленных параметров сварки: силы тока, напряжения дуги и состава защитного газа можно просто различить поток жидкого металла как короткозамкнутый , распыленный и смешанный.
        При низком сварочном токе и низком напряжении дуга короткая, а капли, образующиеся на конце электрода, большие и иногда вызывают короткое замыкание сварочной цепи. Полученная короткая дуга имеет низкую энергию и подходит для сварки тонких деталей во всех положениях и толстых деталей в принудительных положениях.Дуга короткого замыкания обеспечивает хорошее проплавление и небольшое разбрызгивание, но не очень гладкую поверхность сварного шва.
        Повышение только напряжения, поэтому удлинение дуги вызывает т.н. крупнокапельный канал , без короткого замыкания, характеризуется меньшей стабильностью, повышенным разбрызгиванием и неровной поверхностью.
        Увеличение тока дуги и напряжения одновременно вызывает смешанное течение , что очень невыгодно - нестабильно, с большим разбрызгиванием и очень неровной поверхностью.
        Дальнейшее увеличение тока и напряжения дуги инициирует поток дуговой струи из большого количества мелких капель, называемый распыленным потоком .Сварка струйной дугой обеспечивает высокую производительность, увеличивается глубина проплавления шва, уменьшается количество брызг, поверхность сварного шва становится гладкой. Из-за высокой энергии сварки и объема сварочной ванны сварка струйной дугой возможна только в положении вниз по склону. Подходящий состав защитного газа также является предпосылкой для появления потока брызг. Брызговая дуга не возникает, когда в качестве экрана используется только CO 2 или его доля в смеси превышает 20 %.

        19. Термическая (термитная) сварка алюминия.

        Сварка, при которой теплота химической реакции, протекающей в термите, используется для сплавления контактных площадок, что используется, например, при сварке рельсов.

        20. Сварка под флюсом.

        Дуговая сварка под флюсом применяется в основном для сварки низкоуглеродистых, низколегированных и высоколегированных конструкционных сталей и очень редко для сварки никеля, титана, меди и алюминия и их сплавов.

        К преимуществам дуговой сварки под флюсом относятся:

        - высокая эффективность процесса,

        - высокое и стабильное качество сварных соединений,

        - возможность получения высоких скоростей сварки,

        - отсутствие брызг и гладкая поверхность сварного шва.

        Недостатками сварки под флюсом являются:

        - наблюдение за процессом сварки невозможно,

        - ограничение области применения метода в основном только нижним и боковым положением,

        - нужно подсушить флюс,

        - необходимо собирать флюс и удалять шлак после каждого стежка,

        - высокая стоимость сварочного оборудования.

        21. Электрошлаковая сварка.

        Электросваркарасходуемый электрод, в котором тепло для плавления контактных площадок вырабатывается за счет сопротивления расплавленного шлака току;

        Используется для соединения толстых листов.

        Преимущества:

        - возможность сварки толстых листов за один проход,

        - это безопасный и чистый процесс, отсутствие яркой электрической дуги, низкое разбрызгивание при сварке и деформации

        - мелкое заполнение швов,

        - возможность автоматизировать процесс.

        22. Плазменная сварка.

        1) Плазмообразующий газ, 2) Крышка сопла, 3) Защитная атмосфера, 4) Вольфрамовый электрод, 5) Сопло,

        6) Плазменный луч.

        Плазменная сварка использовалась, в частности, в при сварке труб. Более популярен слаботочный тип - микроплазменная сварка, которая особенно выгодна при соединении очень тонких листов (толщиной от 0,1 мм).

        Метод плазменной сварки GTA имеет ряд преимуществ, обусловленных главным образом большей энергией сварочной дуги.Он позволяет выполнять соединения с гораздо более высокими скоростями сварки, а узкие швы с большой глубиной провара обеспечивают меньшие деформации и сварочные напряжения.

        Недостатком плазменной сварки является необходимость тщательной подготовки стыков перед сваркой (очень точная подгонка с минимальными зазорами) и более дорогое оборудование. Из-за этих проблем он используется в серийном производстве для полуавтоматического и автоматического соединения.

        23.Лазерная сварка.

        Лазерная сварка применяется для сварки легированных сталей, высокопрочных низколегированных сталей (HSLA), углеродистых сталей, тугоплавких металлов, химически активных металлов, алюминия и титана.

        Преимущества:

        узкая зона термического влияния сводит к минимуму деформацию материала,
        высокая точность для эстетики шва (отказ от доводки),
        высокая скорость и чистота процесса,
        отличные результаты сварки алюминия и кислотостойкой стали и труднообрабатываемых сварочные материалы,
        мощность высокой плотности (капиллярная сварка),
        гибкость (геометрия и материал),
        сварка без присадочного материала,
        можно комбинировать с другими методами сварки,
        автоматизация - большая эффективность

        Недостатки:

        - убыточность в штучном производстве,

        - Подготовка шва с точностью +/- 0,1 мм.

        24. Электронно-лучевая сварка.

        Этот метод позволяет соединять металлы (например, вольфрам-медь, ниобий-медь), которые не могут быть соединены другими методами сварки.

        Преимущества:

        - возможность обработки необработанных поверхностей обычным способом

        - чистота обработки (процесс происходит в вакуумной камере),

        - устранение деформации и размерных изменений заряда,

        - возможность точного компьютерного управления лучом, точный контроль параметров нагрева и сварки

        - высокий КПД, очень низкое энергопотребление (энергоэффективность достигает 80-90%),

        - устранение охлаждающей среды

        Недостатки:

        - большая стоимость электронно-сварочных аппаратов,

        - применение ограничено выбранными формами и не слишком большими нагрузками (ограничено размером рабочей камеры),

        - требуется вакуум,

        - необходимость размагничивания обрабатываемых деталей и защиты от рентгеновских лучей (в случае высоких ускоряющих напряжений - около 150 кВ).

        25. Пайка.

        Метод неразъемного соединения металлических деталей с использованием металлического связующего, называемого припоем, с температурой плавления ниже температуры плавления соединяемых деталей. Процесс пайки следует проводить при температуре выше температуры плавления припоя, но не выше температуры плавления соединяемых элементов. В результате припой плавится, а соединяемые элементы все время остаются твердыми. Важно, чтобы и припой, и припаиваемые компоненты достигли температуры пайки (выше температуры плавления припоя), в противном случае могут возникнуть дефектные соединения, называемые холодной пайкой или холодными контактами, с неудовлетворительными эксплуатационными характеристиками.Основное различие между пайкой и сваркой заключается в том, что в случае сварки температура процесса достаточно высока, чтобы расплавить как присадочный материал, так и кромки свариваемых деталей.

        При пайке поверхность соединяемых металлов не оплавляется, а неразъемное соединение достигается за счет явления адгезии и неглубокой диффузии. Припой проникает в зазор между припаиваемыми элементами и в микропоры припаиваемого материала за счет явления смачивания поверхностей элементов припоем.Для того, чтобы образовалось правильно выполненное паяное соединение, между элементами припоя и припоем должна быть образована металлическая связь. Для этого жидкий припой должен смачивать поверхности припаиваемых элементов. Для этого спаиваемые поверхности очищают от оксидной пленки и активируют флюсом, наносимым вместе с припоем или непосредственно перед нанесением припоя.

        В зависимости от температуры плавления припоя различают:

        Соединительный материал припой (припой). Ручной инструмент, используемый для пайки, представляет собой паяльник или горелку.Операция пайки также выполняется в специальных печах.

        Процесс, обратный пайке, — распайка.


        Поисковик

        Похожие подстраницы:
        Кредит - вопросы и ответы, Naukowe 2, SEMESTER 4, Basic. сварка, Spawalnictwo ok
        ТЕСТ пройти микроскопию деталей с ответом
        обязанности преподавателя
        лекции по сварке 2015
        реакция эндокринной системы на несколько месяцев низкокалорийной диеты Фаза индукции ответа
        ответы
        Гражданская ответственность
        answer6 2
        cw 16 ответы на вопросы id 1 Неизвестно
        form3 ответ на иск
        основы робототехники ответы
        ответы Образец листа PP Physics (2)
        Benjamin06 ответы

        еще похожие страницы

        .

        Welding Wrocław, Сварочные сертификаты, Сварочные услуги | Вадекс

        Благодаря многолетнему опыту и высочайшим стандартам работы результаты сварки оправдают ожидания даже самых требовательных клиентов. Мы предлагаем профессиональные консультации и услуги только от опытных, обученных специалистов.

        Что нам делать?

        Наше предложение сварочных услуг включает в себя:

        • сварка емкостей
        • сварка ворот и ограждений
        • сварка труб
        • сварка балюстрад и ограждений
        • сварка алюминия
        • сварка нержавеющей стали
        • сварка конструкций, решеток и рам
        • сварка не- черные металлы, включая углеродистую сталь и их сплавы

        И многое другое.В работе мы руководствуемся точностью, надежностью и качеством исполнения, а также эстетическими ценностями. Сварка работает с нами уже много лет, мы постоянно следим за новейшими решениями в отрасли. При выполнении заказов мы подходим к каждому клиенту индивидуально и с ответственностью. Оказываем услуги только с использованием аппаратов последнего поколения с необходимыми допусками. Мы убеждены, что оправдаем и ваши ожидания.

        Сварка представляет собой распространенный метод соединения материалов путем их нагревания и сплавления в месте соединения с добавлением или без добавления присадочного металла.В зависимости от вида источника тепла, используемого для расплавления основного материала шва и связующего, различают электросварку (дуговую, электронную, электрошлаковую), газовую и термитную сварку.

        Сварочные работы могут выполнять только специалисты, имеющие «Удостоверение о прохождении обучения», «Книгу сварщика» или «Удостоверение о проверке сварщика». Квалификация сварщика не является бессрочной – она действует 3 года для стали или 2 года для алюминия, меди, никеля и титана.

        Сварочные услуги на высшем уровне

        Сварочные работы должны быть выполнены с контролем воздействия, но в первую очередь должны выполняться с использованием проверенных процессов и технологических режимов. Кроме того, должно быть обеспечено надлежащее качество строительных материалов и сварочного оборудования. Весь персонал, выполняющий сварочные работы, должен иметь безупречную квалификацию и все необходимые разрешения. Как опытная компания, работающая во Вроцлаве, мы соблюдаем все вышеуказанные условия и рекомендации, предлагая сварочные услуги на самом высоком уровне .

        Стальные конструкции

        Металлоконструкции, созданные нами, являются лучшей визитной карточкой нашей компании. Мы рекомендуем вам ознакомиться с нашим предложением, которое включает в себя в основном сварочные услуги во Вроцлаве для наших деловых партнеров. Мы гарантируем очень хороший контакт на каждом этапе сотрудничества, а также надежность и пунктуальность.

        .

        Смотрите также