Температура прокалки электродов


Прокалка электродов

Часто перед свариванием заводы-изготовители рекомендуют Вам производить прокалку сварочных электродов. Многие люди задаются различными вопросами по поводу прокалки электродов. Из этой статьи Вы узнаете ответы на некоторые из них.

Теперь давайте поговорим о назначении прокалки. Главной целью прокалки является уменьшение процентного содержания влаги в покрытии сварочных электродов. Многие люди решают прокаливать электроды прямо у себя дома, используя духовку. При температуре 180 – 200 градусов Вы можете прокаливать электроды, однако если Вы используете обычную духовку, то качество прокалки будет не на лучшем уровне.

Самым неправильным решением в данной ситуации является то, что если Вы решили совсем не прокаливать электроды. Это будет означать, что у Вас есть большая вероятность того что обмазка может начать опадать.

Наиболее разумно поступают люди, которые используют для прокалки специальную печь для прокалки электродов. Приобретение специальной печи для прокалки электродов позволит Вам сделать качественный сварочный шов. Приобрести такую печь Вы можете у одного из самых популярных в нашей стране заводов-изготовителей.

Сварочные электроды с основным покрытием нужно прокаливать в течение двух часов при температуре около 250 градусов по Цельсию. При этом предел текучести прокаливаемых электродов должен составлять не менее 355 N/мм.

Если же Вам нужно производить сваривание высокопрочных соединений, а также соединения высокопрочной стали, то Вам нужно прокаливать электроды при температуре не более 350 градусов по Цельсию. Продолжительность прокалки должна составлять не более двух часов. Предел текучести электродов должен составлять менее 355 N/мм.

Также Вам нужно помнить, что низколегированные сварочные электроды не нуждаются в прокалке. Если электроды с рутиловым или покрытием на основе железа попадали под воздействие влаги, то их лучше всего прокалить при нужной температуре.

Если же условия хранения не были нарушены, то есть не была открыта упаковка электродов, то Вы можете не производить прокаливание электродов. В противном случае наилучшим решением будет прокалка электродов при температуре 100 градусов по Цельсию на протяжении не более 1 часа.

Так как целлюлозные электроды должны иметь наименьшее содержание влаги в покрытии, то их упаковывают в металлические банки и данный вид электродов прокаливать нельзя. В некоторых ситуациях сварочные электроды должны доставляться в вакуумной упаковке. После вскрытия такой упаковки сварочные электроды, находящиеся в ней должны быть использованы в сварочном процессе не позже чем через 8 часов, при этом, Вам не нужно бояться каких-либо последствий.

Однако если время после вскрытия превысило 8 часов, для Вас лучше всего будет прокалить электроды, чтобы избежать возможных проблем. Если Ваши электроды находились на открытом воздухе, то Вам нужно их прокалить при температуре 300 – 350 градусов по Цельсию.


Прокалка электродов: температура, время, способы прокаливания | ММА сварка для начинающих

Прокалка электродов: температура, время, способы

Прокалка электродов: температура, время, способы

Чтобы электроды не прилипали к поверхности металла, и варить ими было намного проще, следует их прокалить перед применением. Процедура прокаливания электродов достаточно проста, нужно лишь знать температуру и время, а также, где можно осуществить прокалку электродов в домашних условиях.

Забегая вперёд, следует отметить, что для прокаливания электродов существуют специальные печи и термопеналы. Что же касается бытовых условий, то прокалить электроды, в данном случае, можно разными способами, соблюдая при этом температуру и время прокаливания.

Также нужно помнить о том, что прокалка электродов осуществляется лишь определенное число раз. В противном случае, можно испортить электродную обмазку и выкинуть деньги на ветер. Итак, о том, как прокалить электроды в домашних условиях, можно будет узнать из этой статьи сайта про ММА сварку mmasvarka.ru.

Когда нужна прокалка электродов

Прокаливание электродов целесообразно выполнять в ряде таких случаев:

  • Когда электроды долго не использовались или хранились в ненадлежащих условиях, например, при повышенной влажности в месте хранения;
  • В том случае, если варить электродами трудно, и они все время прилипают к металлу;
  • При визуальном осмотре электродов видно, что их обмазка оказалась сырой.

Во всех вышеперечисленных случаях, осуществлять сушку и прокалку электродов просто необходимо, для того, чтобы получить качественный сварочный шов.

Сколько раз можно прокаливать электроды

Как было сказано выше, существует определенное количество раз прокалки электродов. Делать прокаливание, каждый раз, перед выполнением сварочных работ, нет необходимости. Если говорить конкретно о количестве, то не рекомендуется прокаливать электроды более трех раз.

Следует знать, что на заводе, уже осуществлялась прокалка электродов перед их упаковкой, поэтому, если электроды были только что приобретены, то они, как правило, не требуют какой-либо прокалки, и уже полностью пригодны к работе. Кроме того, не следует прокаливать все электроды одним махом. В любом случае, если вы их не сумеете выработать, то прокаливание потребуется осуществлять снова.

Поэтому достаточно взять требуемое количество электродов для работы, после чего прокалить их и использовать. О том, как рассчитать, сколько электродов в одной пачке, уже рассказывалось ранее на сайте про ручную дуговую сварку.

Время и температура прокалки электродов

Следует знать, что разные типы электродов, требуют разного времени и температуры прокаливания. Найти более точную информацию по данному поводу можно на пачке с электродами, которая, как правило, всегда снабжена подобного рода информацией.

Для большинства электродов, достаточно 25-30 минут прокалки, при температуре в +110 градусов. Кроме того, не следует путать прокалку и сушку электродов, поскольку при сушке, достаточно положить электроды перед использованием на работающую батарею отопления. Здесь нет необходимости в больших температурах.

Где прокалить электроды в домашних условиях

Если под рукой не оказалось термопенала или нет специальной печи для прокалки электродов, то, в домашних условиях, качественно осуществить прокаливание электродов можно в электрической духовке или на крайний случай в газовой.

Почему не рекомендуется прокаливать электроды в газовой духовке? На самом деле все очень просто, поскольку в газе имеется некоторые количество влаги, которая негативным образом повлияет на процесс прокалки. Кроме того, следует всегда помнить о том, то прокалка электродов на открытом огне, попросту недопустима.

Можно использовать для прокалки электродов и строительный фен. Чтобы осуществить прокалку таким способом, электроды помещаются в металлическую трубу, которая затем нагревается строительным феном. Однако у этого способа прокалки электродов очень много недостатков, и самый главный из них, это невозможность поддержания оптимальной температуры прокаливания.

Еще статьи про сварку:

Прокалка электродов

Прокаливание присадочных материалов считается одним из этапов термообработки, который осуществляется для снижения в их внешнем покрытии содержащейся жидкости. От избыточного содержания влаги может возникать плохое поджигание электрода, его залипания или осыпание слоя. Из-за этого ухудшается качество сварочного процесса.

Поэтому перед выполнением сварки следует провести проверку имеющихся присадочных материалов с предварительной их подготовкой. В основном процессы прокалки и сушки сварных электродов схожи, но во время их просушивания применяются не такие высокие температуры, а процедура выполняется с нарастающим нагреванием. В некоторых случаях электрод просушивается перед прокаливанием (в соответствии с технологическими требованиями).

Следует отметить основные случаи, когда нужна прокалка:

  • при размещении электродов в условиях высокой влажности;
  • после долгого хранения;
  • при попадании на них жидкости или ее выявлении в процессе сварки;
  • после открытия новой упаковки.

Нужно заметить, что прокаливание присадочных материалов требуется проводить перед сваркой, оно способствует достижению высоких результатов. Однако не стоит часто проводить данную процедуру (более 2 раз), так как существует опасность отставание покрытия от основного стержня.

Следует провести расчет необходимого объема электродов для сварки и отправлять их на сушку, чтобы после выполнения процедуры их осталось минимальное количество. При следующей сварке следует сначала пользоваться повторно просушенными электродами.

Сушка электродов

Необходимость в осуществлении сушки присадочного материала может появиться для повышения температуры электродов перед сварочными работами. Не все марки можно применять без предварительного разогрева. Причиной этому является большая разница между температурами, которая может оказаться вредной для сварочной ванны и образования некачественного шва. Также сушка нужно для создания герметичного соединения в условиях давления. Тогда электроды постепенно разогреваются, чтобы из них выпарилась влага или не возникло ее закипание при появлении известкового налета.

Печь для сушки электродов

Прокаливание и сушка сварных электродов может осуществляться в нескольких вариантах, исходя из нужного режима и используемого оборудования. В производстве применяются специализированные устройства:

1. электрические печи для прокаливания, обладающие дополнительными опциями сушки. У современных модификаций есть микропроцессорный регулятор, способствующий программированию всего сварочного процесса. Максимальный предел температуры составляет 400°C. С учетом постепенного регулирования, уровень загрузки составляет до 160 кг, а уровень наибольшей мощности равен 8,5 кВт (у некоторых моделей она равна 3 кВт с подсоединением к 3-х фазной сети 380 В). У этих печей предусмотрена работа в стационарном режиме и высокий уровень теплоизоляции. Благодаря наличию тепловых экранов происходит равномерное прогревание электродов;.

2. электрическая печь с термометром со средним диапазоном работы 100-400°C. Такие электропечи имеют компактные размеры, поэтому их можно транспортировать самостоятельно. Работа устройств основана на применении ТЭНов с автоматическим управлением. Печи могут подсоединяться к сети 220 Вольт. Их мощность зависит от выбранной модели, варьируется в пределах 1-3 кВт, максимальное количество загружаемых электродов может составлять 50 кг;

3. термопеналы для сушки. Оборудование представляет собой герметичную емкость с теплоизоляцией, которую применяют для хранения присадочного сырья. Компактные параметры термопеналов позволяют сварщику их легко устанавливать на рабочем месте. Основным отличием оборудования считается способность подогрева присадочных материалов от трансформаторной энергии или от сети 220 Вольт. Максимальный уровень их нагрузки равен 10 кг;

4. пеналы термосы схожи с термопеналами, но они способны без подогревания сохранять внутреннюю температуру. Для оборудования характерным является долгое остывание.

Температура и режим прокалки сварочных электродов

Для получения качественных результатов, нужно знать о процессе прокаливания электродов. По мнению специалистов, длительность процедуры не должна превышать 2 часа. При выполнении сварочных работ нужно пользоваться сухим материалом, поэтому электроды предварительно помещаются в пенале, где поддерживается заданные температурные условия.

Для каждой марки присадочных материалов предназначен определенный режим, поэтому у сварщика должно быть в наличии универсальное устройство с плавным температурным регулированием. Независимо от имеющегося запаса времени для прокалки, не желательно превышать указанные лимиты. Не следует прокаливать несколько раз одни и те же материалы.

Следует обратить внимание на запрет применения пламенных печей, так как средний диапазон температур для процедуры варьируется в пределах 180-400°C.

Перед сушкой сварочных электродов, нужно взвесить присадочные материалы, так как минимальный уровень загрузки печи равен 10 кг, а максимальный – 40 кг. Затем проводятся следующие процедуры:

  • загрузка электродов в печь с плотным закрытием крышки;
  • регулировка температуры в соответствии с параметрами, указанными для просушки;
  • продержать определенное время;
  • выключить, подождать остывания с печью, чтобы избежать резких температурных перепадов. Достаточно будет подождать до температуры 100-150°C.

Выбор

Прокалка присадочного материала является важной деталью технологии, на которую надо обращать внимание во время производства. Может задаваться разная температура прокаливания в зависимости от типа электродов, указывается на упаковке материала.

Советы по выбору электропечи и термопенала для сушки электродов

Использование электродов сразу после вскрытия упаковки возможно только при условии, что она герметична. При нарушении её целостности нужно предварительно подготовить сварочные электроды перед их применением. Сварку ответственных конструкций необходимо производить только прокаленными электродами.

1 / 1

Проводить данную операцию нужно и в том случае, если электроды длительное время хранились в помещении с повышенной влажностью. Чтобы соблюсти рекомендованный производителем расходных материалов температурный режим, для прокалки и сушки используются специальные электропечи и термопеналы.

Особенности и функционал

Электропечь для прокалки электродов – это специализированное оборудование в виде металлического шкафа со специальными лотками, в которые укладываются сварочные электроды. Внутренняя камера имеет термоизоляцию для поддержания необходимой температуры. Оборудование имеет термостат, который функционирует в температурном диапазоне от +60 до +500 градусов (в ряде случаев диапазоны могут отличаться). Некоторые модели оснащаются тепловыми экранами (что это такое? Прим. Смирнов) и программируемым регулятором. К основным составляющим электропечи относятся – корпус, рабочая камера, крышка/дверца и пульт управления.

Электропечи для прокалки и сушки электродов бывают стационарными и мобильными. По функционалу выделяют простые модели с функцией сушки и комбинированные устройства, предназначенные как для сушки, так и для прокалки. Кроме того, печи различаются мощностью нагревателя, количеством и размерами лотков, что влияет на массу загружаемых сварочных материалов. Для поддержания температуры сварочных электродов с целью сохранения их в прокаленном состоянии используется термопенал. Он имеет более компактные размеры, меньшую вместимость.

Продукция от ГК «Кедр»

КЕДР ЭП-90 с цифровой индикацией

Используется для сушки и прокалки сварочных электродов в стационарных условиях. Весит 50 кг при размерах 620х670х670 мм. Питается от сети напряжением 380 В. За раз можно загрузить до 90 кг электродов. Имеет удобное и понятное управление. Диапазон настройки терморегулятора – от 100 до 400 градусов. Для разогрева камеры с полной загрузкой потребуется не больше 90 минут. Отлично подходит для использования на крупных промышленных объектах и на специализированных предприятиях. Номинальная мощность равна 5 кВт. Масса оборудования – около 50 кг.

КЕДР ЭП-40

Отличный выбор как для мастерской, так и для промышленного предприятия. Модель рассчитана на одновременную загрузку до 40 кг электродов. Подходит для прокалки и сушки сварочных электродов в стационарных и передвижных условиях. Терморегулятор можно настраивать от 100 до 400 градусов. На разогрев полностью загруженной электропечи уходит не больше 120 минут. Нагрев рабочей камеры осуществляется 5 трубчатыми электронагревателями. Питается от сети напряжением 220 Вт. Масса оборудования составляет 40 кг, размеры – 680х605х470 мм. Потребляемая мощность оборудования – 2,5 кВт.

КЕДР ЭП-20 с цифровой индикацией

Подходит для одновременной загрузки не более 20 кг сварочных расходных материалов. Может использоваться как в мастерской, так и на строительной площадке. Цифровая индикация своевременно сообщит о завершении процесса нагрева и поддержании заданной температуры. Диапазон настройки терморегулятора составляет от 100 до 450 градусов. Время разогрева до рабочей температуры (если печь полностью загружена) – не более 100 минут. Заданная температура поддерживается при помощи электронного блока. Термочувствительный элемент расположен под полкой – в средней части рабочей камеры. Управление оборудованием удобное и интуитивно понятное. Ножки обеспечивают надёжное и устойчивое положение. Подключить эту модель печи для сушки и прокалки электродов можно к сети с напряжением 220 Вт. Мощность не превышает 0,7 кВт. Весит устройство меньше аналогов – 18 кг.

КЕДР ЭПФ-200

Данная модель электропечи предназначена для сушки и прокалки флюса в стационарных условиях. Может применяться в любой отрасли машиностроения. Питается от сети напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 12,0 кВт. Имеет 1-класс защиты от поражения электрическим током. Диапазон настройки терморегулятора колеблется от 100 до 400 градусов. Максимальная единовременная загрузка – 200 кг. На разогрев электропечи до рабочей температуры при условии полной загрузки уходит не более 90 минут. Размеры оборудования – 770х812х1500 мм, масса – 130 кг. На лицевой панели имеется табло индикации и сетевой выключатель. Терморегулятор, которым оснащено оборудование, поддерживает заданную температуру.

На что следует обратить внимание при выборе электропечи/термопенала

Ознакомьтесь с несколькими рекомендациями по выбору подходящей печи. При выборе оборудования для сушки и прокаливания расходных сварочных материалов необходимо обращать внимание на следующие параметры:

  • Напряжение питающей сети. Имеет стандартное значения для всех моделей, которые изготовлены отечественными производителями.

  • Мощность. Подбирать её необходимо в соответствии с количеством сварочного расходного материала, нуждающегося в прокалке перед использованием.

  • Масса загружаемых электродов. Зависит также от объёма и количества сварочных работ.

  • Масса и габариты. Варьируются в широком диапазоне. Если сварщику не предстоит регулярно выезжать на объект, то размеры и масса оборудования не имеют большого значения.
Также важно определиться между компактными переносными и стационарными устройствами. Печи первого типа обычно используются для сушки электродов, когда их стационарные аналоги могут и прокаливать, и сушить расходные сварочные материалы. Печи и термопеналы в широком ценовом диапазоне в каталоге портала. 

Как прокалить электроды, не имея специальной печи

Как прокалить электроды, не имея специальной печи

Электроды — это важный расходный материал в сварке, от качества которого зависит успех проведения работ. Электроды с сырой обмазкой или некачественного производства приводят к появлению различных дефектов соединения, они значительно ухудшают его прочность.

Но даже качественные электроды могут плохо варить по причине обильного впитывания влаги. Если электродные стержни хранились неправильным образом, то они могли впитать влагу. Варить такими электродами будет трудно: нестабильная дуга и плохой розжиг. Поэтому сварщикам очень часто приходится осуществлять процедуру прокаливания электродов.

И если на больших предприятиях для этих целей применяются специальные печи, то, как быть с прокаливанием электродом в домашних условиях? Что можно использовать для прокалки, и как обойтись без специальных приспособлений?

Что можно использовать для прокалки электродов в домашних условиях

Многие сварщики прокаливают электроды в электрической духовке, что доставляет массу неудобств их жёнам. В действительности, как можно прокаливать рутиловые электроды в духовке, а затем печь в ней пироги? Так можно делать, только в том случае, если под рукой есть вторая, ненужная духовка.

В таком случае, да, прокалку электродов можно осуществить в электрической духовке. При этом нужно придерживаться основных правил и рекомендаций производителя, при осуществлении данного процесса. Самое важное здесь, это время и температура прокаливания электродов.

Если она неизвестна, то можно выбрать усреднённую температуру прокалки, порядка 200-250 градусов. При этом прокаливать, таким образом, электроды в духовке, нужно не менее 1,5-2 часа.

Прокалка электродов в трубе

В том случае, когда жена не дает свою новую духовку (не уходить же от неё из-за этого), для прокаливания электродов можно использовать кусок стальной трубы, диаметром в 2 дюйма. Также потребуется строительный фен, который способен нагнетать температуру свыше 100 градусов.

Само прокаливание электродов, как и их просушка, в данном случае, сводится к следующему:

  • Нужно взять кусок трубы и поместить в неё некоторое количество электродов для прокаливания;
  • Затем, используя строительный фен, следует нагнать горячий воздух в трубу, чтобы хорошо прогреть её стенки, а заодно и электродные стержни.

Таким образом, нужно действовать до тех пор, пока электроды полностью не прокалятся. При этом важно все время контролировать температуру фена, благо на сегодняшний день есть инструмент с плавной регулировкой температуры.

Также, при необходимости, можно оснастить фен таймеров включения или выключения. В принципе, таким же образом можно сделать самодельную печь для прокалки электродов.

Как видно, сложного в этом ничего нет, а самое главное, чтобы температура в печи не превышала выше положенной, а также был таймер по времени на отключение приспособления от сети.

Правила хранения электродов — Журнал о строительстве и ремонте

Нормы упаковки и хранения покрытых электродов регламентируются ГОСТ 9466-75 и 9467-75. Главный враг электродов с обмазкой – это влага. При хранении необходимо исключить перепады температуры, которые могут вызвать образование конденсата, а также повышенную влажность в помещении. Покрытие электродов легко впитывает влагу, что может привести к плохому розжигу, образованию нестабильной дуги.

Кроме того, когда электрод ловит дугу, то вода, скопившаяся в обмазке, вскипает. Это приводит к следующим последствиям:

  • сильное разбрызгивание металла;
  • плохое формирование шва;
  • образование сварочных пор и трещин. (рис 1)


рис. 1.

Поэтому при хранении следует придерживаться правил:

  • Температура в помещении должна быть не ниже +14 °С;
  • Относительная влажность не должна превышать 50% при температуре до 25 °С, при температуре +25 °С влажность 40%;
  • Наличие гидроизоляции в помещении;
  • Если нельзя обеспечить гидроизоляцию, то необходимо установить кондиционеры;
  • Упаковки с электродами рекомендуется устанавливать на полки или же поддоны, чтобы предотвратить непосредственный контакт со стенами и полом;
  • Вскрытую коробку с электродами необходимо плотно закрывать;
  • Если электроды покупаются в малом количестве (коробка), то можно хранить их в герметичном пенале или тубусе. (рис. 2)


рис. 2.

Если работы производятся на улице, то нужно изолировать электроды от осадков. Лучше делать небольшие запасы на 2-3 дня сварочных работ и хранить электроды в металлическом пенале.

Кроме того, электроды рекомендуется беречь от ударов и механического воздействия. Изделия с повреждённой обмазкой уже не годятся для сварки. (рис. 3)


рис. 3.

Особенности покрытия электродов

Электроды с разным покрытием по-разному восприимчивы к влаге и окружающим факторам. Перед сваркой изделия могут нуждаться в прокаливании и сушке. Важно помнить правило, что электрод можно прокаливать не более двух раз, поэтому перед использованием необходимо брать небольшое количество изделий.

Наиболее устойчивы к воздействию влаги электроды с целлюлозным покрытием, они не нуждаются в прокаливании перед работой, если хранились правильно. Однако в качестве профилактических мер против возникновений трещин допустимо прокаливание при температуре около +70°С.

Более восприимчивы к влаге электроды с основным покрытием, поэтому их обязательно помещают в полиэтиленовую плёнку. После того, как электроды вынимают из упаковки, их помещают в нагревательную камеру и прокаливают при температуре +300-350 градусов Цельсия в течение часа. Если изделия подвергались воздействию воздуха более 2 часов, то они требуют закалки в течение 2-3 часов.

Электроды с рутиловым покрытием, которые хранились в заводской упаковке, прокаливать не нужно. Если же изделия подверглись воздействию влаги, то рекомендуется прокалить их 2-3 часа при температуре 100-150 градусов.

Совет: если требуемой температуры достичь нет возможности, можно увеличить время прокалки.

Как правило, заводская упаковка изготовлена из пластика и алюминиевой фольги, что повышает защиту электродов. (рис. 4)


рис. 4.

И тут стоит заострить своё внимание! Если вы ещё не знаете где купить всё необходимое для сварки, то интернет–магазин «Энкор24» Ваш надёжный помощник. У нас низкие цены и огромный ассортимент сварочного оборудования и материалов: сварочные электроды, проволка, прутки, а также различные сварочные принадлежности. Низкие цены, гарантия качетва, доставка товаров по всей России. Наш сайт Enkor24.ru. Делай заказ в два клика — получай скидки!
С уважением, инструментальная компания«Энкор»!

Когда требуется прокалка электродов?

  • на открытом воздухе через 2-8 часов;
  • в помещении с высокой влажностью через месяц;
  • в сухом помещении через 120-180 дней;
  • в герметичном металлическом контейнере (пенал, тубус) через год.

Если разрушение не достигло критичной величины, то электроды можно просушить или прокалить. Однако, в некоторых случаях обмазка осыпается полностью или частично, появляются трещины. В таком случае, электродами пользоваться нельзя.

Производители могут проставлять срок годности изделий, однако при должном хранении срок годности электродов с покрытием практически не ограничен. Конечно, важно и то, где приобретались изделия, ведь качество электрода любого типа и марки зависит также от хранения на складе производителя и продавца. Поэтому покупайте электроды у проверенных поставщиков, таких как Enkor24.ru.

ЭЛЕКТРОПЕЧЬ типа ЭПЭ-210/400-И1

Общие сведения

Электропечь типа ЭПЭ-210/400-И1 предназначена для прокалки и сушки сварочных электродов при заданной температуре в стационарных условиях.

Структура условного обозначения

ЭПЭ-210/400-И1 УХЛ3:
ЭПЭ - электропечь для прокалки электродов;
210 - номинальный объем рабочего пространства, дм3;
400 - максимальная температура в рабочем пространстве, °С;
И1 - модификация;
УХЛ3 - климатическое исполнение и категория размещения по ГОСТ
15150-69.

Условия эксплуатации

Относительная влажность до 80% при температуре 25°С.
&nbsp&nbspОкружающая среда невзрывоопасная с допустимым содержанием агрессивных газов, паров и пыли в концентрациях, не превышающих, указанных в ГОСТ 12.1.005-88.
&nbsp&nbspЭлектропечь типа ЭПЭ-210/400-И1 соответствует требованиям ТУ 26-17-050-88.

Нормативно-технический документ

ТУ 26-17-050-88

Технические характеристики

Номинальная мощность, кВт - 9 Напряжение питающей сети, В - 380 Частота тока, Гц - 50 Число фаз - 3 Номинальная температура в рабочем пространстве, °С - 400 Среда в рабочем пространстве - воздух Диапазон автоматического регулирования температуры в пределах, °С - 100-400 Неравномерность температуры по объему рабочего пространства с учетом точности автоматического регулирования, в интервале температур от 150 до 400°С, не более - +10% Время разогрева электропечи до номинальной температуры 400°С с полной загрузкой (при температуре окружающей среды до 50°С), мин, не более - 150 Единовременная загрузка электропечи с равномерным распределением электродов на полках, кг - 140 Размеры рабочего пространства, мм - 510x610x670 Габаритные размеры, мм - 932x875x1511 Масса электропечи, кг - 400
&nbsp&nbspГарантийный срок эксплуатации - 1 год со дня ввода в эксплуатацию.

Конструкция и принцип действия

Электропечь для прокалки электродов (рисунок) представляет собой нагревательное устройство с автоматическим выполнением цикла прокалки.

Рисунок


&nbsp&nbspОбщий вид и габаритные размеры электропечи типа ЭПЭ-210/400-И1:
&nbsp&nbsp1 - опора;
&nbsp&nbsp2 - трубчатый электронагреватель;
&nbsp&nbsp3 - внутренний короб;
&nbsp&nbsp4 - корпус;
&nbsp&nbsp5 - полка;
&nbsp&nbsp6 - фальшкожух;
&nbsp&nbsp7 - замок;
&nbsp&nbsp8 - выключатели;
&nbsp&nbsp9 - панель;
&nbsp&nbsp10, 16 - сигнальные лампы;
&nbsp&nbsp11 - реле времени;
&nbsp&nbsp12 - регулирующий милливольтметр;
&nbsp&nbsp13 - автоматический выключатель;
&nbsp&nbsp14 - предохранитель;
&nbsp&nbsp15 - рым-болт;
&nbsp&nbsp17 - дверь;
&nbsp&nbsp18 - термоэлектрический преобразователь;
&nbsp&nbsp19 - изоляционный материал
&nbsp&nbspЭлектропечь имеет прямоугольную форму. Основными узлами электропечи являются внутренний короб, корпус, фальшкожух, дверь с замком, панель.
&nbsp&nbspПространство между корпусом и внутренним коробом заполнено изоляционным материалом.
&nbsp&nbspВнутри короба установлены пять полок, на которые укладываются прокаливаемые электроды.
&nbsp&nbspКонструкция полок предусматривает распределение электродов в камере электропечи по высоте в шахматном порядке, что способствует равномерному распределению температуры в рабочем пространстве.
&nbsp&nbspЭлектропечь установлена на опорах.
&nbsp&nbspВнутри короба установлено 9 трубчатых электронагревателей (ТЭНов) мощностью 1 кВт каждый. ТЭНы крепятся к задней стенке корпуса.
&nbsp&nbspЗаданная температура прокалки поддерживается с помощью термоэлектрического преобразователя и регулирующего милливольтметра.
&nbsp&nbspВнутренний короб, внутренняя часть двери и полки выполнены из тонколистовой жаропрочной стали. Все остальные элементы электропечи, не находящиеся в рабочем пространстве изготовлены из тонколистовой углеродистой стали.
&nbsp&nbspБлок управления находится в верхней части электропечи.
&nbsp&nbspНа лицевой панели расположены: регулирующий милливольтметр, три сигнальные лампы, два выключателя, автоматический выключатель, реле времени, предохранитель.
&nbsp&nbspДля транспортирования электропечи предусмотрены рым-болты. В комплект поставки входят: электропечь, паспорт электропечи, паспорт милливольтметра, техническое описание и инструкция по эксплуатации милливольтметра.

Центр комплектации «СпецТехноРесурс»
Все права защищены.

Производственные процессы и технологии лекции

Производственные процессы и технологии.

18.02.2014

Классификация и технология термообработки терминов.

Термическая обработка - технологический процесс, направленный на изменение механических и физико-химических свойств металлов и сплавов в твердом состоянии, прежде всего путем образования структурных зерен, всегда под действием температуры и времени, а также очень часто окружающей среды и реже магнитное поле или пластическая деформация.

Термообработку обычно проводят после того, как заготовкам окончательно придадут форму.

Исключением является промежуточная обработка, которая используется для улучшения технологичности используемых материалов, например, обрабатываемости путем размягчающего отжига, формуемости путем рекристаллизационного отжига, свариваемости путем отжига для снятия напряжений, а также применяемой в других случаях для снижения уровня внутренних напряжений.

Виды термической обработки:

1.Подразделение по степени термической обработки:

  • термическая обработка поверхности – термическая обработка, в результате которой механические и физико-химические свойства металлов и сплавов изменяются только в поверхностном слое обрабатываемого материала,

  • объемная термическая обработка - термическая обработка, в результате которой изменяются механические и физико-химические свойства.

2. Разделение по факторам, влияющим на структуру и свойства металлов и сплавов:

  • обычная термическая обработка - температура, время,

  • термическая обработка – химическая – температура, время, окружающая среда,

  • термическая обработка - пластмасса - температура, время, пластическая деформация,

  • термическая обработка – магнитная – температура, время, магнитное поле,

Обычная термическая обработка - технологический процесс, приводящий к изменению свойств металлов и сплавов в зависимости от температуры и времени.

Термическая обработка - химическая - технологический процесс, направленный на получение изменения свойств поверхностного слоя металлов и сплавов, в результате операции:

Термопластическая обработка - технологический процесс, направленный главным образом на получение механических изменений свойств металлов и сплавов в результате операции:

Технологический процесс термической обработки - основная часть технологического процесса, в ходе которого изменяются физические, химические и другие свойства термически обработанной шихты.

Партия - термообработанный материал, часть или объекты.

Операция термической обработки - часть технологического процесса термической обработки, выполняемая на одном термическом посту одним или несколькими работниками на одной партии, например

  • закалка,

  • отжиг,

  • закалка,

  • перенасыщение.

Термическая обработка - часть операции термической обработки, осуществляемая с использованием одних и тех же технологических средств с постоянными параметрами термической обработки.Наиболее важными видами термообработки являются:

  • отопление,

  • замачивание,

  • охлаждение.

Температура, Т

нагрев вымачивание охлаждение

τ 90 144 n 90 145 τ 90 144 w 90 145 τ 90 144 ch 90 145 Время, τ

25.02.2014

Отопление и охлаждение.

Основные параметры процедуры нагрева:

Указанные выше параметры термообработки, т.е.температура и время нагрева связаны со скоростью нагрева, определяемой как производная температуры по времени.

Общее время нагрева τ определяется из соотношения:

τ = τ1 + τ2 + τ3

Где:

τ1 - время нагрева до 500°С

τ2 - время нагрева до рабочей температуры

τ2 - ½ τ1

τ3 - время нагрева шихты для выравнивания температуры шихты

τ3 - ½ τ1

отсюда: τ = 2τ1

При расчете времени нагрева надо учитывать способ загрузки шихты.

Факторы, влияющие на скорость нагрева:

В связи с оплатой:

  • теплопроводность материала,

  • вес,

  • форма и размеры поперечного сечения,

  • распределение заряда в теплоузле,

Относится к системе отопления:

  • тепловая мощность нагревательного устройства,

  • строительство,

  • разница температур между шихтой и нагревательным устройством,

  • промежуточная среда при нагреве.

Возможные партии:

  • медленный нагрев - непрерывный или постепенный нагрев шихты нагревательным устройством до заданной температуры,

  • ускоренный нагрев - нагрев шихты в нагревательном устройстве с заданной температурой,

  • быстрый нагрев - нагрев шихты в нагревательном устройстве с начальной температурой выше заданной.

Подбор соответствующей скорости нагрева осуществляется индивидуально для каждой партии в зависимости от химического состава, что обуславливает использование коэффициента теплопроводности λ.

Значение коэффициента λ некоторых металлических материалов при комнатной температуре (таблица)

Методы нагрева:

  • камерная печь достигает скорости около 0,8 °C с -1

  • печь с псевдоожиженным слоем и соляная ванна 50°C s 90 279 -1 90 280

  • печь со свинцовой ванной 100 °C s -1 90 280

  • электронно-лучевой или лазерный нагрев 10 000°С с 90 279 -1 90 280

Отопительный процесс осуществляется в следующих теплоцентрах:

  • воздух (защитная атмосфера, вакуум),

  • жидкость (соль и металл),

  • псевдоожиженный слой.

Охлаждение - заключается в снижении температуры шихты от заданной до температуры окружающей среды или до другой температуры, определяемой технологическими условиями.

Обработка охлаждением:

  • медленное охлаждение шихты до температуры окружающей среды при формировании свойств шихты при температуре термической обработки (отжига),

  • охлаждение шихты с определенной скоростью, чтобы при охлаждении происходили намеченные изменения в структуре, которые определяют свойства шихты при температуресреды (пересыщение, закалка).

Операция охлаждения может выполняться двумя способами:

Физические явления, сопровождающие перетекание тепла от тела с более высокой температурой к теплопоглощающей среде, возникающее в результате:

  • Теплообмен на поверхности охлаждаемого объекта,

  • теплопроводность внутри тела к поверхности.

Центры охлаждения

Общая классификация охлаждающих сред по агрегатному состоянию:

Охлаждающая среда:

  • жидкие среды: вода и ее растворы; масла; водные растворы полимеров; ванночки с расплавленной солью; ванны расплавленного металла,

  • газообразные среды: воздух и другие газы,

  • твердые вещества: песок; пепел; металлические штампы или пыль.

В режиме OC охлаждение заряда осуществляется с разной скоростью

Скорость охлаждения варьируется от очень низкой, несколько градусов в час, до очень высокой, более тысячи градусов в секунду.

Скорость ходьбы зависит от:

Скорость охлаждения в различных средах (таблица)

Например, вода при комнатной температуре охлаждает материал на 600°С/с

Для увеличения скорости охлаждения между загрузкой и средой используется принудительное перемещение:

  • охлаждающая среда по отношению к заправке (сжатый воздух, водомет)

  • заряда относительно неподвижной среды

Можно использовать оба метода одновременно

Область применения технологии обычной термической обработки - отжиг.

Отжиг заключается в нагреве шихты до определенной температуры, нагреве ее при этой температуре и обычно медленном охлаждении со скоростью, позволяющей получить структуру в состоянии равновесия или близком к этому состоянию.

Температура - Самый важный параметр отжига

Основные цели операции отжига:

  • снижение твердости и, следовательно, более легкая механическая обработка или холодное формование,

  • получение структуры, подходящей для дальнейших операций ОС или других технологических операций,

  • снижение остаточных напряжений.

04.03.2014

Температура отжига:

Диапазон температур отжига очень широк (от 400 до 1250 на С) и делится на:

  • докритические температуры ниже A Cl ,

  • сверхкритические температуры выше A Cl .

Гомогенизирующий отжиг (гомогенизация, гомогенизация) - заключается в отжиге шихты до температуры ниже температуры солидуса (обычно от 50-200 до С), длительном нагреве при этой температуре и медленном охлаждении до критической температуры.

Цель гомогенизирующего отжига - снижение микронной однородности химического состава.

Нормализация (нормализация) - заключается в нагреве шихты до аустенитного состояния, т.е. обычно до температуры 30-50 на С, выше А С3 или А см кратковременный нагрев при этой температуре и охлаждение.

Возможно охлаждение после нагрева:

  • в неподвижном воздухе,

  • в инертной атмосфере (светлая нормализация),

  • продувка воздухом до температуры ниже А 90 144 р1 90 145.

Цели стандартизации:

  • для получения мелкого зерна.

  • равномерное распределение конструктивных элементов,

  • повышение прочности и пластичности,

  • улучшить обрабатываемость,

  • снижение остаточного напряжения,

  • подготовка к дальнейшей термообработке.

Сфероидизирующий отжиг (сфероидизация) - заключается в нагреве шихты до температуры, близкой к А С1 , длительном нагреве при этой температуре и последующем охлаждении.

Цели сфероидизирующего отжига - изменение формы пластинчатого цемента на шаровидный с получением:

  • минимальная твердость,

  • хорошая обрабатываемость,

  • хорошая способность к холодной штамповке.

Рекристаллизационный отжиг (рекристаллизация) - часто применяют в качестве промежуточного продукта при холодной прокатке или волочении металлов, снижая твердость и прочность и повышая сплошность металла, что дает возможность дальнейшей холодной обработки.Он заключается в нагреве шихты (из холоднозакаленной стали) до температуры рекристаллизации или на 150-250 на С выше (но ниже А С1 ), нагреве при этой температуре и охлаждении.

Цель рекристаллизационного отжига - для устранения последствий наклепа, таким образом:

  • уменьшение твердости,

  • повышение пластичности,

  • снижение остаточного напряжения,

  • для достижения указанного конечного размера зерна без фазового перехода.

Отжиг для снятия напряжений - заключается в нагреве шихты до температуры ниже А С1 , нагреве при этой температуре и охлаждении (обычно с печью).

Цель отжига для снятия напряжений - уменьшение снятия напряжений без существенных изменений структуры и свойств, полученных в результате предшествующей обработки.

Применение отжига для снятия напряжений.

Отжиг для снятия напряжений используется для:

Закалка - операция термообработки, приводящая к получению структуры с высокой твердостью, прочностью и стойкостью к истиранию.

Технологические параметры:

Нагрев до температуры аустенизации:

скорость нагрева тепловое напряжение

Температура аустенизации:

  • для доэвтектоидных углеродистых сталей на 30-50 90 280 С выше А 90 144 С3 90 145,

  • Заэвтектоидные углеродистые стали
  • аустенизируют при температуре 30-50 на С выше, чем А С1-3 .

Температура и время аустенитизации - желаемое количество углерода и, возможно, легирующих элементов в твердом растворе и явления роста аустенитного зерна ограничены. На практике время аустенизации стали обычно составляет около 30% времени нагрева.

Скорость охлаждения - при объемной мартенситной закалке должна быть не менее т.н. критическая скорость охлаждения V k не только на поверхности, но и в активной зоне.Приблизительно принято, что для нелегированных сталей В к он находится в пределах от 1000 до 100 по Cs -1, а для стали …….

Виды закалки:

а. Благодаря полученной структуре:

б) По способу нагрева:

  • индукция,

  • тяга,

  • пламя,

  • лазер,

  • электрон,

в.из-за диапазона:

  • по объему,

  • поверхность,

г. Из-за метода охлаждения:

11 марта 2014 г.

Обычная мартенситная закалка - заключается в охлаждении от температуры аустенитизации непрерывным способом со скоростью выше критической до температуры ниже температуры М s . Получаем мартенситную структуру с остаточным аустенитом и другими фазами, напр.карбиды. Стали, закаленные на мартенсит, характеризуются высокой твердостью 60-65 HRC, высокой прочностью, малой пластичностью и высокой хрупкостью.

Мартенситная градуированная закалка - охлаждение от аустенитизации Температура:

  • охлаждение в расплавленной соли или горячем масле до температуры на 30-50 на С выше температуры М с ,

  • выдержка в ванне в течение времени, необходимого для выравнивания температуры по всему сечению изделия, но обеспечивающего долговечность переохлажденного аустенита,

  • охлаждение на воздухе до температуры окружающей среды.

В результате закалки в данных условиях получается структура как после обычной закалки с гораздо меньшими напряжениями и пластическими деформациями.

Бейнитная закалка с изотермическим превращением - охлаждение от температуры аустенизации многоступенчатое и состоит из:

  • охлаждение аустенита, переохлажденного до температуры ниже температуры перлитного превращения,

  • изотермическая стойкость в охлаждающей ванне с температурой выше температуры М с , во времени, обеспечивающая завершение бейнитного превращения,

  • охлаждение до комнатной температуры на любой скорости.

Обеспечивает бейнитную структуру со значительным снижением термических и структурных напряжений и уменьшением возможности образования трещин. Отпуск после изотермической закалки обычно не применяют.

Поверхностная закалка - заключается в быстром нагреве поверхностного слоя изделия до температуры 50 на С выше температуры аустенизации, и последующем охлаждении этого слоя со скоростью, превышающей критическую.Мы получаем твердый, устойчивый к истиранию поверхностный слой с теми же свойствами сердцевины.

Из-за высоких скоростей нагрева и короткого времени выдержки температура аустенизации при поверхностной закалке должна быть значительно выше, чем при нагреве при объемной закалке. Требуемая толщина упрочняемого слоя зависит от габаритов и условий работы объекта.

Преимущества поверхностного упрочнения:

  • ограничение нагрева тонким слоем и только на определенной поверхности,

  • уменьшение упрочняющих деформаций за счет ограничения нагрева небольшой частью заготовки,

  • короткое время обработки,

  • минимальное поверхностное окисление,

  • без обезуглероживания поверхности,

  • возможность закалки вне закалочной камеры.

Индукционная закалка - заключается в нагреве заготовки индукционным электрическим током в заготовке переменным магнитным полем, создаваемым индуктором, примыкающим к нагреваемому материалу.

Пламенная закалка - заключается в нагреве термически обработанной поверхности горелкой с высоким тепловым КПД, а затем ее охлаждении струей воды.

Прокаливаемость стали - Способность стали затвердевать в материал на мартенситную структуру.

Отпуск - Операция термической обработки, применяемая после мартенситной закалки. Он состоит из следующих процедур:

  • нагрев до температуры ниже А С1 ,

  • отжиг при этой температуре,

  • охлаждение до температуры окружающей среды,

Параметры, влияющие на эффект отпуска:

  • температура,

  • время,

  • скорость охлаждения.

Виды отпуска:

  • температура: 150-200 при 90 280 C,

  • назначение: снятие упрочняющих напряжений с сохранением высокой твердости, прочности и стойкости к истиранию,

  • Применение: Режущие инструменты, калибры, пружины, науглероженные и поверхностно-упрочненные детали машин.

  • температура: 250-500 при 90 280 C,

  • Цель: для получения высокой прочности и предела упругости при небольшом снижении твердости,

  • применение: пружины , пружины, штампы, пневмомолоты.

  • температура: 300 o 90 280 C- A 90 144 C1 90 145,

  • Цель: получить наивысшую ударную вязкость при достаточной прочности на растяжение,

  • Применение: детали машин, подверженные ударным нагрузкам, зубчатые валы, корабельные валы.

18 марта 2014 г.

Дисперсионное твердение - - твердение сплава с дисперсными частицами вторичной фазы, выделенными из пересыщенного твердого раствора.Упрочнение обусловлено блокированием движения дислокаций незначительными выделениями вторичных фаз.

Применяется для сталей с аустенитной структурой, а также других сплавов, не проявляющих аллотропных превращений, но характеризующихся переменной растворимостью одного из компонентов в твердом растворе.

Этот процесс представляет собой комбинированный процесс перенасыщения и старения.

Перенасыщение — — операция термообработки, состоящая из следующих обработок:

  • нагрев сплава до температуры выше предельной линии растворимости в твердом состоянии,

  • отжиг при этой температуре в течение времени, обеспечивающего растворение вторичной фазы и гомогенизацию твердого раствора,

  • охлаждение до температуры окружающей среды со скоростью, превышающей критическую скорость разложения пересыщенного твердого раствора, для сохранения пересыщенного элемента в растворе.

Старение- – операция термообработки после перенасыщения. Лечение старения:

  • нагревание ниже предела растворимости,

  • длительный отжиг для получения мелких выделений вторичной фазы.

Термопластическая обработка - технологический процесс, направленный в основном на получение механических изменений свойств металлов и сплавов в результате:

Применение OCP:

  • OCP применим к материалам с полиморфными превращениями (стали, титановые сплавы) и сплавам без полиморфных превращений (аустенитные стали, сплавы цветных металлов).

  • В ОКП применяются следующие виды обработки: нагрев, пластическая деформация и охлаждение, в результате чего структура материала сочетает в себе черты термически обработанного и пластически деформированного материала.

  • ОКП материалов с полиморфными превращениями нашли более практическое применение. Возможна пластическая деформация:

  • до трансформации,

  • в переходе,

  • после трансформации.

Классификация ОСР:

  • низкотемпературная термопластическая обработка,

  • высокотемпературная термопластическая обработка,

  • термопластическая обработка с изотермическим превращением.

Высокотемпературная термопластическая обработка стали заключается в нагреве до температуры выше А с3 , нагреве и пластической деформации при этой температуре и последующем охлаждении со скоростью выше критической, и превращении измельченного аустенита в мартенсит или бейнит.

Низкотемпературная термопластическая обработка стали- заключается в нагреве до температуры выше А с3 , переохлаждении аустенита до температуры его относительной прочности ниже температуры рекристаллизации, пластической деформации при этой температуре и последующем охлаждении.

Термопластическая обработка с изотермическим превращением стали - заключается в нагреве до температуры несколько выше А с3 , охлаждении до температуры изотермического превращения в мелкодисперсный перлит и дроблении при этом превращении с последующим охлаждением.

Характеристики термопластической обработки:

  • WTOCP (высокотемпературная термопластическая обработка) снижает склонность к образованию хрупких трещин и снижает чувствительность к эффекту надреза.

  • NTOCP (низкотемпературная термопластическая обработка) обеспечивает более высокую прочность и более низкую стойкость к хрупкому разрушению, тогда как WTOCP обеспечивает более высокую пластичность.

  • ОСП с изотермическим перлитным превращением вызывает повышение прочности и пластичности, а также сопротивления распространению трещин (даже на порядок) по сравнению со сталью после обычной обработки.

25 марта 2014 г.

Склеивание.

Неразъемные соединения:

К технологическим процессам неразъемного соединения относятся:

  • сварка,

  • сварка,

  • пайка,

  • наплавка,

  • склеивание.

Сварка — это процесс соединения твердых тел за счет межатомных и межмолекулярных сил.

Для получения неразъемных связей поверхностные атомы или молекулы должны быть сближены на расстояние параметра кристаллической решетки, т.е. примерно 4*10 90 279 -10 90 280 м.

В случае жидкого состояния такой подход не представляет проблемы. Они обеспечиваются подвижностью атомов и молекул жидкости и смачивающими свойствами поверхности.

Сварку можно выполнять в разных положениях:

  • Подольная - ПА,

  • настенный - ПК,

  • потолок - полиэтилен,

  • сбоку - ПБ,

  • карниз - ПД,

  • вертикальные - ПФ, ПГ.

При всех методах сварки основной проблемой является изоляция расплавленного металла от воздуха. Кислород окисляет легирующие элементы и может вызвать образование газовой брони и снизить механические свойства. Азот может состарить суставы и снизить их механические свойства.

Зона сварного шва:

  1. сварные швы,

  2. зоны термического влияния (ЗТВ),

  3. основной материал (сварной).

Методы сварки:

  1. газ,

  2. с покрытыми электродами,

  3. с подводной дугой,

  4. в защитном газе (TIG, MIG, MAG),

  5. плазма,

  6. шлак,

  7. электрон,

  8. лазер,

  9. гибрид.

Газовая сварка или газовая сварка - кислород - это метод, при котором материалы прочно соединяются путем плавления краев в результате тепла, выделяемого в пламени в результате сгорания горючего газа с кислородом.Процесс можно проводить с использованием связующего или без него. Ацетилен используется в качестве горючего газа в подавляющем большинстве случаев сварки. Также можно использовать другие горючие газы, например водород или пропан-бутановую смесь. Заменители ацетилена редко используются в производственной практике.

Преимущества газовой сварки:

  • простота процесса и относительно низкая стоимость приобретения и эксплуатации сварочного оборудования, которое можно использовать для выполнения других пламенных процессов, т.е.резка, строжка, предварительный нагрев, правка, развальцовка, пайка и т. д.,

  • сварщик может контролировать количество подводимого тепла и присадочного материала,

  • можно использовать в полевых условиях при отсутствии электричества,

  • менее склонны к затвердеванию и образованию трещин благодаря щадящему и низкоскоростному нагреву основного материала.

Недостатки газовой сварки:

  • низкая эффективность процесса, которая быстро снижается с увеличением толщины соединяемых элементов,

  • более низкая скорость нагрева и более широкая зона термического влияния (ЗТВ) по сравнению с методами дуговой сварки, что, следовательно, увеличивает склонность к сварочным деформациям, особенно при соединении тонких листов,

  • 90 031

    более высокая цена на кислород и горючие газы по сравнению с ценой на электроэнергию,

  • большая сложность механизации или автоматизации испытаний по сравнению с методами дуговой сварки, такими как TIB и MIG/MAG.

Газовая сварка может использоваться для соединения многих материалов, но прежде всего:

  • нелегированные и низколегированные стали,

  • стали низколегированные жаропрочные (низколегированные стали, предназначенные для работы при повышенных температурах),

  • из чугуна,

  • некоторые цветные металлы и их сплавы, например латунь, свинец.

Максимальная толщина элементов, соединяемых однопроходной газовой сваркой, в случае стали составляет около 15 мм, хотя промышленная практика показывает, что толщина соединяемых элементов обычно не превышает 6-8 мм.Чаще всего с помощью газовой сварки соединяют материалы толщиной от 1,5 до 5 мм.

Основные области применения сварки:

  • производство и наплавка изделий из тонких листов, например, сварка резервуаров малой емкости, заварка трещин, вставка заплат,

  • производство и ремонт, сварка чугуна, бронзы и т. д.,

  • монтажная сварка трубопроводов малого и среднего диаметра (до 100 мм),

  • сварка изделий из медных, алюминиевых и свинцовых сплавов,

  • сварка тонкостенных труб,

  • латунная прокладка на поверхности стальных и чугунных изделий.

Оборудование станции газосварки:

  • Источник сварочного газа (баллон, сеть),

  • переходник,

  • предохранитель (сухой или водяной),

  • шланги,

  • горелка.

Сварка ММА - - метод ручной электросварки с использованием покрытых электродов в качестве дополнительного материала.

Покрытие представляет собой однородную массу, напрессованную на сердцевину, представляющую собой смесь минералов, ограниченно легированных металлов - во многом определяющих свойства сварного шва или подкладочного шва: покрытие включает следующие компоненты:

  • газогенераторы, генерирующие достаточное количество газа для эффективной изоляции дуги и расплавленного металла от воздуха, в частности от кислорода и азота,

  • шлакообразующие вещества, которые обеспечивают металлургические реакции для жидкого металла и обеспечивают защиту капель жидкого металла в дуге от кислорода и азота, а затем и сварочной ванны.Кроме того, он формирует поверхность сварного шва и замедляет скорость охлаждения соединения,

  • стабилизирующие свечение дуги благодаря наличию элементов с низким ионизирующим потенциалом, например кальций, калий, натрий,

  • раскисляющий жидкий металл - для стали это: K, Na, Mg, Ca, Ti, Al, Si,

  • легированные в виде порошков металлов, ферросплавов и т. д.,

  • переплёт - жидкое стекло.

Типы электродных покрытий:

  • кислотные электроды (А) содержат много раскисляющих компонентов (оксиды железа, марганца и кремния) и железо-марганцевые.Применяется только к нелегированным сталям с хорошей свариваемостью. Механические свойства средние.

  • Электроды с рутиловым (R) покрытием
  • содержат большое количество рутила - TiO 2 . Применяются для сварки тонких листов постоянным и переменным током. Они содержат много водорода (примерно до 30 мл/100 г металла шва), поэтому не применимы к сталям с ограниченной свариваемостью и легированным сталям. Механические свойства хорошие.

  • Электроды с щелочным покрытием (B) содержат много карбонатов кальция, магния и флюорита.Сваривает постоянным током с плюсом на электроде. Содержание водорода обычно не превышает 10 мл/100 г связующего. Они рекомендуются для сварки легированных сталей и трудносвариваемых металлов. Механические свойства сварных швов высокие.

  • Электроды
  • с целлюлозным покрытием (С) содержат большое количество горючих веществ, чаще всего целлюлозы. Они часто используются для сварки в принудительном положении. Механические свойства сварных швов низкие.

Применение:

Диапазон наиболее часто используемых технологических параметров:

Покрытые электроды, применяемые для сварки, могут иметь основное, кислотное и рутиловое, целлюлозное или комбинированное покрытия, напр.рутил-основной.

Преимущества метода:

  • высокая функциональность, обеспечивающая соединение во всех положениях сварки,

  • большое количество типов электродов, позволяющих сваривать различные стали, литые стали, чугуны и отдельные металлы,

  • возможность восстановительной и профилактической наплавки в местах разрушения.

Дефекты метода:

01.04.2014

Дуговая сварка под флюсом (SAW) - представляет собой метод электросварки, при котором электрическая дуга зажигается под флюсом, защищающим расплавленный металл перед измерением.

Применение:

Параметры:

  • ток - 200 ÷ 1000 А,

  • напряжение - 24 ÷ 45В,

  • скорость сварки - 30÷80 м/ч,

  • диаметр свариваемых проволок - 2 ÷ 6 м.

Флюсы для дуговой сварки под флюсом - задачи, решаемые флюсами, аналогичны задачам, решаемым электродными покрытиями с затратами на создание газовой защиты. Флюсы образуются в виде агломератов (например, OK., FLUX 10.61: 22 % CaF 2 90 145, 40 % CaO + MgO, 18 % SiO 2 90 145 + TiO 90 144 2 90 145, 16 % Al 90 144 2 90 145 O 90 144 3 + MnO), плавленые или смешанные, основной (B>1), кислой (B<1) или нейтральной (B~1) природы.

B = (CaO + MgO + CaF 90 144 2 90 145 + 0,5 MnO + 0,5FeO): (SiO 90 144 2 90 145 + 0,5 TiO 90 144 2 90 145 + 0,5 ZrO 90 144 2 90 145)

Кислотные флюсы (40 % MnO или 40 % SiO 2 ) применяют для сварки нелегированных сталей, а основные флюсы — для сварки легированных сталей.

Преимущества метода:

  • большой емкости,

  • хорошее качество связи,

  • высокая энергоэффективность,

  • хорошие условия труда сварщика (автоматический метод, невидимая электрическая дуга).

Дефекты метода:

  • сварка только в горизонтальном положении (в других положениях требуется дополнительное оборудование),

  • необходимость правильной подготовки флюсов перед сваркой (сушка),

  • обычно используется только в производственных цехах.

Сварка в среде защитных газов (MIG, MAG, TIG) - - способ сварки, при котором дуга и место сварки экранируются струей защитного газа.

Используемые сокращения:

  • MAG-металлический активный газ (135),

  • Металлический инертный газ MIG (131),

  • ВИГ – вольфрамовый инертный газ (141),

  • Дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа,

  • GMAW – Дуговая сварка металлическим газом.

Дуговая сварка в среде инертного газа (TIG, GTAW) - В методе TIG инертные газы, такие как аргон или гелий, и смеси этих газов используются для защиты электрической дуги.

Применение:

  • для ручной или автоматической сварки в сборочных работах и ​​на технологических линиях. Метод TIG используется для изготовления конструкций из стали и цветных металлов. Наибольшее применение нашел способ соединения конструкций из высоколегированных кислотостойких и жаропрочных сталей, алюминиевых, магниевых и титановых сплавов и ответственных стальных конструкций для работы при повышенных температурах.

Диапазон наиболее часто используемых технологических параметров:

  • ток - 5 ÷ 600 А,

  • напряжение - 10÷30В,

  • скорость - 0,3÷1,2 м/мин,

  • электроды вольфрамовые диаметром 0,5÷6,4 мм,

Преимущества метода:

  • хорошее качество связи,

  • возможность роботизированного метода,

  • сварка элементов с широким диапазоном толщин,

  • можно приваривать во всех положениях.

Дефекты метода:

  • малой емкости,

  • в случае ручной сварки качество соединения зависит от квалификации сварщика,

  • необходимость использования дополнительной ветрозащиты при сварке на открытом пространстве.

Сварка плавящимся электродом в среде защитного газа (MIG, MAG, GMAW).

Применение:

  • для полуавтоматической и автоматической сварки в технологических линиях и сборочных процессах.Метод МАГ применяется для сварки низкоуглеродистых и низколегированных сталей, а метод МИГ – для соединения конструкций из нелегированных и легированных сталей и цветных металлов.

Применение наиболее часто используемых технологических параметров:

  • ток - 40 ÷ 300 А,

  • напряжение - 18 ÷ 28В,

  • скорость сварки - 0,2÷0,5 м/мин,

  • электродные проволоки диаметром 0,8 ÷ 2,4 мм,

Преимущества метода:

  • большой емкости,

  • хорошее качество связи,

  • возможность роботизированного метода,

  • сварка элементов с широким диапазоном толщин,

  • можно приваривать во всех положениях.

Дефекты метода:

  • ограничение сварки MAG только легированными сталями, значительное разбрызгивание металла при сварке в защитной оболочке CO 2 ,

  • необходимость использования дополнительной ветрозащиты при сварке на открытом пространстве.

Плазменная сварка - процесс соединения металлов путем плавления кромок соединяемых элементов и дополнительного материала теплом плазменной дуги.Плазма сварочной дуги представляет собой газ, нагретый до состояния, в котором он хотя бы частично ионизирован и поэтому способен проводить электрический ток. В качестве воспроизводящего плазмообразующего газа используются аргон, гелий и смеси аргон + гелий или аргон + водород.

Применение:

  • Метод применяется как микроплазменный и плазменный метод для производства конструкций из низкоуглеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, а также алюминия, меди и их сплавов.

Применение наиболее часто используемых технологических параметров:

  • ток - 20 ÷ 600 А,

  • напряжение - 24 ÷ 35В,

  • скорость сварки - 0,2÷1 м/мин,

  • электродные проволоки диаметром 0,8 ÷ 3,2 мм,

Преимущества метода:

  • большой емкости,

  • хорошее качество связи,

  • структуры тоньше, чем другие методы,

  • более узкая зона термического влияния и более низкие сварочные напряжения и деформации,

  • возможность роботизированного метода,

  • сварка элементов широкого диапазона толщин, особенно минимальных,

  • можно приваривать во всех положениях.

Дефекты метода:

  • более высокая стоимость сварки по сравнению с другими методами,

  • сварка чаще всего в производственных цехах,

  • Необходимость дополнительной защиты от ветра при сварке на открытом воздухе.

08.04.2014

Шлаковая сварка - - электросварка, при которой кромки соединяемых параметров и электродов сосредоточены в тонком слое шлака.Процесс расплавления электрода и кромок соединяемых элементов происходит в результате протекания тока через шлаковую ванну, сопротивление которой позволяет выделить соответствующее количество тепла, в основном в области, прилегающей к электроду. Метод применяется для сварки элементов большой толщины (примерно от 20 мм до более 3000 мм) в вертикальном положении.

Применение:

  • для сварки стали, стального литья, чугуна, никелевых сплавов, меди и титана.

Преимущества:

Дефекты:

  • низкая пластичность соединений вследствие значительного роста зерен в структуре в сварном соединении,

  • необходимость термической обработки швов для получения повышенной пластичности.

Лазерная сварка- самый современный метод соединения металлов и сплавов. Он заключается в наплавлении площади контакта соединяемых элементов теплом концентрированного пучка когерентного света с очень высокой плотностью мощности.

Лазерное излучение состоит из фотонов, движущихся со скоростью света.

Лазер- усиление света за счет вынужденного излучения.

Это излучение подчиняется законам оптики и может передаваться через зеркала и оптические линзы.

При сварке используются следующие лазеры:

  • на твердом (чаще всего Nd: YAG),

  • молекулярный CO 2 (гелий и азот),

  • диод (мощный HPDL).

Применение:

Позволяет сравнительно легко технически сконцентрировать лазерное излучение в точно расположенном микроизображении и получить огромную плотность и мощность.

Технологические параметры лазеров, используемых при сварке:

  • мощность [кВт],

  • плотность [Вт/мм 2 ],

  • костер,

  • длина волны,

  • КПД [%].

Твердотельные лазеры - активным элементом являются бруски Nd: YAG - критический материал, иттрий-алюминиевый градиент с химической формулой Y 90 144 3 90 145 Al 90 144 5 90 145 O 90 144 12 90 145, с примесь ионов неодима Nd 90 279 3+ 90 280. Этот материал испускает невидимое излучение в ближней инфракрасной области с длиной волны 1,06 мкм. Стержни Nd:YAG характеризуются низким порогом возбуждения, благодаря чему легко получить лазерный эффект.

Молекулярный лазер СО 2 - активной средой газовых лазеров является газовая смесь СО 2 + N 2 + He в разрядной трубке, заполненной газовой смесью под давлением от нескольких до нескольких десятков кПа.В этой трубке происходят электрические разряды, подаваемые генератором высокого напряжения. Газовые лазеры имеют мощность от 400 до 100 Вт.

Лазеры диодные- состоят из множества отдельных диодных элементов GaAs, собранных в диодные линейки сечением 0,600*0,115 мм и длиной 11 мм, помещенных в корпуса, в интенсивно охлаждаемом водой медном корпусе.

Параметры лазерной сварки:

  • мощность лазерного луча,

  • энергия импульса, продолжительность и частота импульсной сварки,

  • скорость сварки,

  • фокусное расстояние лазерного луча,

  • Диаметр пучка,

  • положение фокуса луча относительно разъема,

  • Тип и расход защитного газа.

С точки зрения использования лазера для сварки важны следующие параметры испускаемого излучения:

  • номер моды (одномодовые лазеры имеют наибольшую концентрацию пучка, т.е. одночастотные лазеры с распределением интенсивности по Гансину),

  • поляризация луча (наиболее предпочтительно луч имеет круговую поляризацию — это обеспечивается поляризатором),

  • поглощение излучения (длина волны лазерного излучения определяет его поглощение через поверхность сварки и, таким образом, влияет на ход и эффективность процесса и определяет пригодность типа лазера для соединения различных материалов).

Электронная сварка - теплота образуется в результате превращения электрической энергии электрона в тепловую в месте их удара о свариваемую поверхность.

Основные параметры электронной сварки:

  • ускоряющее напряжение электронного луча [кВ],

  • ток электронного пучка [мА],

  • скорость сварки [м/мин],

  • диаметр пучка на поверхности соединения [мм],

  • фокусное расстояние электронного луча [мм],

  • ток фокусировки электронного луча [мА],

  • разрежение в рабочей ячейке [Tor].

Преимущества метода:

  • высокое качество связи,

  • высокая производительность сварки,

  • сварные швы более чистые, чем сварные детали,

  • любое положение сварки,

  • очень малые деформации и напряжения при сварке соединений.

Дефекты метода:

  • высокая стоимость приборов,

  • ограниченные размеры сварных деталей,

  • относительно высокий уровень рентгеновского излучения.

Применение:

  • аэрокосмическая промышленность,

  • космическая промышленность,

  • автомобильная промышленность,

  • 90 031

    атомная энергетика,

  • электроника.

Гибридная сварка - - это сварка двумя способами одновременно, чаще всего лазер + МАГ. При использовании этих способов точность подготовки кромок элементов и их нанесения аналогичны условиям, имеющим место при дуговой сварке.

Лук:

  • низкая стоимость,

  • присадочный материал (хорошая способность переплавлять края канавки, металлургическое воздействие на микроструктуру)

  • Контролируемое количество подводимого тепла.

Лазер:

  • высокая скорость сварки,

  • глубокое проникновение луча,

  • узкие и глубокие швы.

Гибридный процесс:

  • литье стальное технологическое в результате технологического взаимодействия,

  • повышенная тепловая эффективность,

  • повышенная свариваемость.

Сварка металлов.

Методы контактной сварки:

  • точечная сварка,

  • шовная сварка,

  • выступающая сварка,

  • искровая сварка,

  • сварка встык,

  • высокочастотная контактная сварка.

Точечная сварка ---> по лабораторной схеме

Применение:

Диапазоны наиболее часто используемых технологических параметров:

  • ток - 4 ÷ 20 кА,

  • напряжение - 1÷3В,

  • скорость прессования - 1 ÷ 3 кН,

  • текущее время протекания - 0,08 ÷ 1 с

15.04.2014

Выступающая сварка - вид точечной сварки, только места сварки заранее определены (выдавлены).

Шовная сварка - электроды имеют форму прижимных дисков для свариваемых поверхностей, на которые подается большой ток (несколько тысяч ампер). Теплота, расплавляющая металл в зоне шва, создается по закону Джоуля-Леза Q = I 90 279 2 90 280 Rt.

Можно приваривать:

  • сталь и цветные металлы,

  • напр.бочки, баки, топливо, стальные нагреватели.

Параметры:

  • ток - 4 ÷ 30 кА,

  • напряжение - 1÷3В,

  • скорость прессования - 1 ÷ 20 кН,

  • текущее время протекания - 0,08 ÷ 1с,

Преимущества:

Дефекты:

  • ограниченная толщина штампованных деталей,

  • ограничение геометрической сложности сварной конструкции,

  • Необходимость контроля геометрических размеров рабочей части электродов при автоматизированном серийном производстве.

Стыковая сварка сопротивлением:

Этот метод различает:

  • сварка коротким замыканием,

  • искровая сварка.

Максимальная жесткость шины - 370HV

Применение:

  • сварка стали и цветных металлов,

  • прутки, трубы, рельсовые стыки, проволочные соединения на волочильных станах, звенья цепи, детали машин.

Параметры:

  • мощность сварки - 1 ÷ 30 кВА,

  • Удельное давление - 10 ÷ 35 МПа,

  • текущее время протекания - 0,1÷8с,

Преимущества:

  • хорошее качество связи,

  • высокопроизводительный метод,

  • возможность комбинирования элементов с большим диапазоном размеров поперечного сечения.

Дефекты:

  • ограничения по сложности геометрической формы соединяемых элементов,

  • Необходимо удалить поток металла из зоны сварки.

Сварка индукционная - В этом способе для получения соединений материалов используется давление и выделяется тепло в результате действия индукционных токов в области соединительных переменных, с электромагнитным полем, и токов высокой частоты (1-500 кГц).

Применение:

  • для производства труб, соединения стали и цветных металлов (никелевых, медных и титановых сплавов),

  • парамагнитные металлы.

Может нагреваться до предела текучести или плавления.

Термитная сварка - при этом способе плавление соединяемых элементов происходит в результате химической реакции:

3Fe 90 144 3 90 145 O 4 90 145 + 8Al4Al 2 O 3 90 145 + 9Fe + Q-тепло выделяется, нагревается до температуры 2500 O 90 280 C

Применение:

Сварка в твердом состоянии:

  • фрикционная,

  • ультразвуковой,

  • рассеянный,

  • взрывчатые вещества,

  • измельченный.

Фрикционное дробление- – это метод, в котором используется тепло, выделяющееся при трении соединяемых под давлением поверхностей, для получения соединения материалов.

Применение:

  • производство сверл,

  • соединения труб,

  • детали машин,

  • средства измерения.

Параметры:

  • частота вращения - 1500 ÷ 500 м/мин,

  • Удельное давление - 100 ÷ 350 МПа,

  • время сварки - 1 ÷ 3с,

  • энергия сварки - 20 ÷ 60 кДж.

Преимущества:

  • высокое качество связи,

  • высокопроизводительный метод,

  • простое обращение с устройством,

  • простота автоматизации,

  • возможность соединения материалов, существенно различающихся по физическим свойствам.

Дефекты:

  • относительно высокая цена устройств,

  • необходимо удалить заусенец из зоны сварки,

  • ограничены размерами поперечных сечений соединяемых элементов.

Сварка трением с перемешиванием наплавляемого материала FSW- для стыкового соединения листов, плит, применяется так называемый метод стыковой сварки. ФСВ. Процесс сварки происходит с применением неизнашиваемого пневматического инструмента из материалов, соединяющих элементы по линии их контакта.

Ультразвуковая сварка - представляет собой метод, при котором тепло генерируется ультразвуковыми колебаниями и приложенным давлением. Высокочастотная деформация материала вызывает нагрев.

Преимущества:

  • возможность сварки малогабаритных элементов,

  • минимальные напряжения и деформации,

  • возможность комбинирования элементов, существенно различающихся по физическим свойствам,

  • высокие механические свойства соединений,

  • низкое энергопотребление,

  • простая автоматизация процессов.

Применение:

  • электроника, электротехника, автомобилестроение,

  • для соединения тонких элементов,

  • медные и алюминиевые сплавы.

Диффузионная сварка - соединение элементов происходит в вакууме или защитной атмосфере с применением давления и нагрева соединительных элементов - применяется для соединения элементов, которые не могут быть соединены другими способами или когда эти способы не обеспечивают Требуемое качество из-за высокой цены.

Применение:

29 апреля 2014 г.

Сварка взрывом - энергия необходима для создания соединения, оно создается при поджигании взрывчатых веществ.

Применение:

Сварка дроблением - Энергия деформации материала реализуется на прессах.

Применение:

Пайка - заключается в соединении металлов с помощью расплавленного дополнительного металла, называемого припоем, химический состав которого отличается от состава соединяемых материалов.

Соединение выполняется путем введения связующего (припоя) с более низкой температурой плавления, чем температура плавления соединяемых металлов, в соединение, нагревания соединения и заполнения соединения расплавленным припоем.

В каждом процессе пайки выполняется следующая зависимость:

T s и T p m

где:

Т с 90 145 - температура плавления припоя (ликвидус),

T и - температура пайки,

Т р - температура нагрева соединяемых деталей,

Т 90 144 м 90 145 - температура плавления металла (солидус).

В процессе создания паяного соединения имеют место адгезионные и диффузионные явления.

Распространение зависит от температуры, времени пайки и чистоты поверхности.

Явление адгезии включает физический и химический контакт между припоем и припоем, при котором важно качество соединения:

Смачиваемость - определяется углом между припоем и припоем.

Чем ближе угол к нулю, тем благоприятнее условия пайки.Смачивание можно улучшить, используя активные флюсы (поверхностные раскислители) и соответствующие параметры пайки.

В припоях на основе олова добавки свинца, сурьмы или натрия улучшают текучесть, а медь, кадмий, марганец, цинк и алюминий ухудшают ее.

Когда контактный угол ϕ находится в диапазоне от 0, на до 90, на , жидкость смачивает твердое тело.

Шкала для оценки явления смачиваемости:

  • ϕ свыше 0 o 90 280 <20 90 279 o 90 280 - отлично,

  • ϕ более 20 o 90 280 <30 90 279 o 90 280 - очень хорошо,

  • ϕ старше 30 лет или 90 280 <40 90 279 или 90 280 - хорошо,

  • ϕ более 40 o 90 280 <50 90 279 o 90 280 - достаточно,

  • ϕ свыше 55 90 279 на 90 280 <90 90 279 на 90 280 - слабые и очень слабые.

Растекание припоя представляет собой растекание припоя по поверхности и связано со смачиваемостью.

Капилляр — это способность припоя заполнять зазор.

В зависимости от источника тепла, используемого для пайки, различают пайку:

  • с паяльником,

  • газовые (газовые горелки),

  • Печь (инертная атмосфера, вакуум),

  • ванна (в солевых ваннах, флюсах или расплавленных припоях),

  • тяга,

  • изогнутый,

  • индукция,

  • пайка пайкой,

  • концентрированный энергетический луч (лазер, плазма).

В зависимости от температуры плавления припоя различают:

  • мягкая пайка ниже 450 при C,

  • пайка свыше 450 при C до ок. 2000 при C.

Мягкая пайка.

Мы различаем февраль по признаку:

  • банка,

  • свинец,

  • цинк,

  • Кадмий,

  • Индий,

  • галлий.

Наибольшее применение может иметь оловянно-свинцовое окрашивание в феврале 2-63% Sn. Наилучшие паяльные свойства и наименьшую температуру плавления (183 на С) имеют припои Sn-PP с эвтектическим составом, содержащим 63 % Sn, например S-Pb58Sn40Sb2 Т = 185-231 при С.

Флюсы для мягкой пайки - предназначены для растворения или удаления оксидов и положительно влияют на растворение припоя. Различаем флюсы:

  • химически активный (коррозионный) для хорошей очистки напр.хлорид цинка,

  • химически неактивный (не вызывающий коррозию и не удаляющий оксиды), например канифоль.

По основному компоненту различают флюсы:

  • смола,

  • органический,

  • неорганический.

Кроме матрицы флюсы должны содержать также добавки, повышающие активность флюса (активаторы) и компоненты для получения соответствующих форм флюса.

Флюсы для пайки:

Твердые припои:

  • класс Al - алюминиевые связующие,

  • класс AG - серебряные переплеты,

  • класс CP-медно-фосфорные связующие,

  • медно-медные связующие,

  • класс CO - кобальтовые связующие,

  • Никель-никелевые связующие,

  • Марка Au-золотосодержащие вяжущие,

  • марка ПД-палладийсодержащие связующие.

Свариваемость — мера способности материала образовывать сварные соединения, отвечающие требуемым требованиям:

  • герметичность,

  • прочность,

  • коррозионная стойкость.

Превосходная свариваемость

Способность к сварке – зависит от следующих факторов:

Примером задач, входящих в сферу технологической свариваемости, являются: правильный выбор режимов и параметров сварки, проблема сварки металлов.

Металлургическая свариваемость включает такие факторы, как:

  • изменения и структурные превращения основного материала в результате процесса сварки,

  • химический состав,

  • содержание газов, примесей, неметаллургических включений,

  • способ плавки и отделки плавки (постоянно неспокойная и неподвижная),

  • конструкции, полученные в результате пластической обработки или термической обработки.

Проблемы, входящие в сферу металлургической свариваемости:

  • горячие трещины,

  • для кристаллизации и сегрегации холодных, ламинарных и отожженных трещин,

  • сварка стали после термической обработки (разрушение структуры обработки),

  • Образование хрупких упрочняющих структур в процессе сварки при сварке меди.

Конструкционная свариваемость - объединяет все факторы, связанные с адаптацией материала к напряжениям, возникающим в нем в результате сварочных работ (во время и после сварки) и в эксплуатации.Это зависит от:

  • толщина и форма сварных элементов,

  • степень жесткости,

  • Тип разъема

    ,

  • предел текучести свариваемого материала и металла шва и т. д.

Конструкционная свариваемость, таким образом, охватывает все проблемы, связанные с перемещением материала при сварке, деформациями, вызванными сварочными напряжениями, и напряжениями, возникающими в результате воздействия конструкции на соединение, и, следовательно, влиянием напряжений на склонность к растрескиванию (холодному , горячая, ламенарная, релаксационная) и проблемы, связанные с образованием и распространением трещин в результате воздействия.

Чувствительность к склеиванию выражается восприимчивостью к:

  1. Трещины при сварке:

  • горячая трещина,

  • холодный крекинг,

  • пластинчатая трещина,

  • трещины отжига,

  • Хрупкость в результате изменений, происходящих в ЗТВ,

  • хрупкость в результате старения.

  1. Услуга взлома:

  2. 91 187

    06.05.2014

    Горячие трещины - образуются в сварных швах и зоне термического влияния, при кристаллизации жидкого металла появляются выше 1200 o С. Стали с аустенитной структурой подвержены этому виду трещин.

    Контрмеры:

    • использование высокочистых наполнителей,

    • снижение напряжения в суставах,

    • Избегайте бортов с высоким отношением высоты к ширине.

    Холодное растрескивание - образуется в процессе сварки, ниже 300 до С или после ее завершения, даже через несколько десятков часов.

    Условия для трещин:

    • наличие стресса,

    • наличие атомарного водорода,

    • Наличие упрочняющих структур (мартенсит или бейнит) в ЗТВ.

    Контрмеры:

    • использовать рабочие процессы с низким содержанием водорода (электроды и основные потоки, лазеры),

    • применяют предварительный подогрев или/и подогрев соединения после сварки при температуре 100-200 90 279 при 90 280 С,

    • снизить напряжение при сварке за счет использования соответствующих методов сварки,

    • избегать дефектов сварки, таких как: непровар, прилипание, другие трещины.

    Пластинчатые трещины - возникают в свариваемом материале и околошовной зоне при условии действия сварочных напряжений перпендикулярно поверхности листа в результате низкой пластичности в этом направлении, вызванной наличием неметаллических включений.

    Контрмеры:

    • применение сварных материалов без прожилковых неметаллических включений,

    • использование свариваемых материалов с высокой пластичностью в направлении толщины A 5 - удлинение не менее > 15%, уменьшение - сжатие > 20%.

    Трещина расширения- обычно возникает в зоне термического влияния или сварном шве толстостенных сварных швов. Они проходят по границам зерен, на которых выделились карбиды при термообработке после сжигания или длительной эксплуатации при высоких температурах.

    Хрупкие трещины - возникают при эксплуатации сварных конструкций. Различают следующие трещины:

    • усталостные трещины,

    • трещины из-за водородного охрупчивания,

    • трещины от коррозии под напряжением,

    • трещины, инициированные сварочной водой, называемые хрупкими трещинами.

    Образуются в стыке или в зоне нагрева.

    Способствующие факторы:

    Контрмеры:

    • высококачественная сварная сталь,

    • использовать методы сварки, минимизирующие напряжение,

    • во избежание дефектов сварки.

    Методы определения свариваемости:

    1. Теоретические и расчетные методы - только для нелегированных сталей

    1. в пересчете на углеродный эквивалент:

    2. 91 187

      C e = C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Ni + Cu) / 15 + Si / 2 + P / 2 [%]

      Как правило, для конструкционных сталей, если С и <0,45%, дополнительные сварочные операции не требуются.

      1. в зависимости от размера создаваемого SWC.

      2. 91 187

        HV мин- 1200 C e - 260

        HV max- 1200 C e 90 145 - 200

        Для нелегированных конструкционных сталей твердость должна быть <350 HV10

        1. на основе анализа диаграмм CTPc и CTPcS.

        2. 91 187

          Определяет критическую скорость охлаждения температуры предварительного нагрева и структуру ЗТВ и сварного шва.

          1. Лабораторные испытания склонности к растрескиванию во время и после сварки.

          2. 91 187

            Это для взлома:

            • горячий,

            • холодный,

            • Ламенарий,

            • отжиг.

            1. Испытания для определения вязкости разрушения стали.

            2. 91 187

              Относится к хрупкости металла в результате продолжающихся структурных изменений или в результате старения.

              Нелегированные конструкционные стали:

              Нелегированные стали с содержанием С и > 0,45 % хорошо свариваются и могут быть сварены всеми способами. Они устойчивы к переменным нагрузкам.

              Нелегированные стали производятся как стали:

              • успокаивающее например St35, S235JRG2,

              • нестареющий Например, St3W, S275J2G3, P235GH,

              • полуседативное,

              • беспокойный.

              Легированные стали:

              • стали повышенной прочности, эти стали можно упрочнять в процессе сварки и для их сварки следует применять низководородные процессы. Стали, армированные титаном, ванадием, ниобием, следует сваривать при низкой энергии сварки,

              • стали для работы при повышенных температурах, эти стали склонны к переменному разрушению, поэтому их необходимо сваривать низководородными методами с применением термической обработки перед сваркой и отжига для снятия напряжений.

              Высоколегированные коррозионностойкие стали:

              • мартенситные стали с высоким содержанием хрома (X20Cr13),

              • феррито-мартенситные стали, свариваемые низкоуглеводородными методами, часто с предварительным подогревом,

              • аустенитно-ферритные - эти стали имеют структуру, состоящую из 50% аустенита и 50% феррита. Спины этих сталей в начале затвердевания имеют 100% ферритную структуру и в зависимости от скорости затвердевания образуется различное количество аустенита.Для обеспечения механических свойств и должной коррозионной стойкости в сварном соединении (шве) должно быть не менее 30 % феррита,

              • стали аустенитные - стали этой группы хорошо свариваются. Для сварной конструкции применяют стали с ограниченным содержанием углерода (менее 0,03 %) и карбидообразующими элементами из титана и ниобия.

              13 мая 2014 г.

              Сварка аустенитных сталей - отличаются хорошей свариваемостью.Неправильная сварка может вызвать следующие проблемы:

              • сенсибилизация зоны термического влияния к межкристаллитной коррозии, вызванная обеднением границ зерен Cr из-за осаждения карбидов на границах зерен,

              • горячее растрескивание, возникающее при кристаллизации в сварном шве или в зоне термического влияния. Трещина возникает при больших деформациях и широкой ТЗК, обычно > 1200 o 90 280 С,

              • повышение хрупкости - вызвано выделением некристаллических фаз вследствие воздействия высоких температур, что приводит к снижению пластичности и прочности соединений.Использовать высокочистые сварочные материалы (электроды, сварочные проволоки),

              • хрупкость 475 при °С, связанная с выделением дисперсионных карбидов при температуре 450-500 при °С,

              • Пузырьки газа в сварном шве в результате растворения водорода в аустените.

              Устранение трудности:

              • использование методов с низким содержанием водорода,

              • Использование сталей с дополнительным низким содержанием.

              Двухфазные аустенитно-ферритные (дуплексные) стали характеризуются:

              • более низкая цена, чем у аустенитных сталей из-за ограниченного количества никеля,

              • высокий предел текучести, позволяющий уменьшить толщину элементов конструкции,

              • низкий коэффициент теплового расширения,

              • высокая коррозионная стойкость.

              Структура дуплексной стали состоит из аустенита и феррита (более 30%). Недостатком этих сталей является склонность к отделению хрупких фаз при повышенных температурах (хрупкость 475 90 279 при 90 280 С, сигма-фаза). Разделение фаз вызывает снижение коррозионной стойкости и вязкости сварных соединений.

              Сварочный материал следует выбирать так, чтобы содержание аустенита в металле шва было в пределах 30-60 % (наиболее благоприятный комплекс механических свойств).

              Литая сталь.

              Свариваемость литых сталей аналогична стали того же химического состава.

              Дополнительную проблему представляет тот факт, что стальные отливки отличаются более низким качеством (расслоение химического состава, дефекты литья, сложная структура и др.) и поэтому при разработке технологии сварки и выполнении соединений строго придерживаются ее.

              Большинство видов чугуна плохо поддаются сварке, а белый чугун и некоторые марки легированного чугуна не поддаются сварке.

              Основная трудность связана с высоким содержанием углерода (2,5-4%), что делает их, помимо пластичных и ковких (ферритная матрица) марок, хрупкими и склонными к растрескиванию.Наличие мартенсита и карбидов (цемента) в ЗТВ и сварном шве трудно избежать. Это приводит к растрескиванию соединений под действием сварочных напряжений.

              Чугун сварной:

              • холодный,

              • горячие - с подогревом до 700 90 279 90 280 С,

              • полугорячий - с местным нагревом от 300 90 279 o 90 280 C- 500 90 279 o 90 280 C,

              Холодная сварка - может выполняться никелевыми электродами, температура между стоками не должна превышать 180 o С во избежание чрезмерного перемешивания связующего с чугуном.

              Сварка горячим способом - выполняется при температуре литья 600-700 o С. Дуговая сварка электродами, дающими наплавленный металл серого чугуна по структуре или составу, аналогичному свариваемому чугуну с "гель-газом" "флюс. После сварки отливку необходимо очень медленно охлаждать.

              Свариваемость алюминия и его сплавов:

              Проблемы, возникающие при сварке алюминия:

              • высокое сродство алюминия к кислороду, образующее тугоплавкие алюминиевые пленки 2 О 3 (2040 при 90 280 С), температура плавления алюминиевых сплавов 650-600 при 90 280 С,

                  5

                • высокая проводимость и тепловое расширение,

                • низкая прочность при температурах выше 500 90 279 на 90 280 С,

                • высокая растворимость водорода в жидком алюминии и низкая в твердом состоянии,

                • без изменения цвета при нагревании.

                Алюминиевые сплавы свариваются методами TIG, MIG и плазмы. Хорошо свариваются алюминиево-марганцевые, алюминиево-магниевые, алюминиево-кремниевые сплавы. Сплавы Al-Zn-Mg и Al-Cu плохо поддаются сварке.

                Свариваемость меди и ее сплавов:

                Проблемы сварки с медью:

                • высокая теплопроводность,

                • высокое тепловое расширение - в 1,5 раза больше, чем у стали, в 2,5 раза больше кристаллизационная усадка, вызывающая трещины,

                • высокая электропроводность,

                • низкая прочность и высокая хрупкость при температурах прибл.500 90 279 при 90 280 С и в литом виде, что способствует растрескиванию сварных швов,

                • высокая склонность к поглощению кислорода и водорода при высоких температурах, особенно в жидком состоянии,

                • для сварки пригодна только раскисленная медь - причиной водяного пара является водород,

                • высокая текучесть между стыками, препятствующая правильному формированию сварного шва.

                Сварке латуни препятствует склонность к пористости шва, испарение цинка в шве и образование ядовитого оксида ZnO.Газовая сварка методами TiG и MiG.

                20 мая 2014 г.

                Методы резки:

                1. Термическая резка:

                1. газ (кислород),

                2. плазма,

                3. лазер,

                4. арочный.

                1. Струя воды,

                2. Резка термическими методами:

                1. пильные полотна,

                2. с абразивами,

                3. на гильотины.

                Резка газовая термическая - Резка кислородная включает нагрев металлов в зоне реза кислородно-ацетиленовым пламенем до температуры около 1250 на С, при которой струя доводит металл до жидкого состояния состоянии и вызывает его окисление. Кинетическая энергия потока кислорода выбрасывает из реза продукты реакции окисления и жидкий металл. Этот метод применим только к нелегированным сталям.

                Термально-плазменная резка - плавит и выбрасывает металл из реза высококонцентрированной плазменной электрической дугой между вольфрамовым электродом и заготовкой.Плазменная электрическая дуга представляет собой сильно ионизированный газ с большой кинетической энергией, который движется от сопла к режущему зазору со скоростью, близкой к скорости звука (340 м/с, 1255 км/ч).

                Термическая лазерная резка — — это процесс, при котором тепло лазерного луча вызывает локальное плавление и частичное испарение разрезаемого материала. Для нелегированных сталей для удаления жидкого материала из режущего зазора применяют кислород, а для легированных сталей и цветных металлов чаще всего применяют азот.

                Резка термической дугой – – это процесс, при котором тепло дуги, тлеющей между электродом и заготовками в металле сварного шва, и/или выжигает металл из режущего зазора. Для резки применяют плавящиеся и тугоплавкие электроды. Режущие щели выплавляются при температуре около 500 o °С, и металл из этой щели удаляется давлением дуги или давлением газа, дополнительно подаваемого в режущую щель.

                Основные методы дуговой резки:

                • воздушно-дуговая резка графитовыми электродами,

                • кислородно-дуговая резка,

                • Резка ММА.

                Гидроабразивная резка - - это процесс холодной резки (ниже 100 90 279 o 90 280 С), обеспечивающий хорошее качество поверхностей реза и отсутствие деформаций и зон термического влияния (возникающих при термической резке). Он основан на действии когерентного потока воды (с добавлением абразива или без него) с высоким давлением и очень высокой скоростью звука. Струя воды удаляет материал из режущего зазора в результате эрозионной и абразивной усталости, а также микрообработки при использовании абразивных порошков.Недостатки: высокий уровень шума, малая долговечность дорогих насадок, использование специализированных накладок на ванну для замедления потока.

                Применение:

                • вода для неметаллических материалов (бумага, полимеры, кожа, резина, интегральные схемы), диаметр струи даже менее 0,1 мм,

                • вода с абразивным порошком (с гранатом, кремнеземом, карбидами бора), используемая для металлических материалов, минимальный диаметр струи> 0,25 мм,

                • примеры применения - металлокерамика, твердые прокладки, композиты, стекло и там, где есть риск взрыва.

                Удаление.

                Избыточная механическая обработка - включает удаление определенного припуска материала инструментом с лезвием для получения требуемых размеров и формы.

                В некоторых случаях механическая обработка позволяет придать определенные физико-механические свойства поверхностному слою объекта, которому необходимо придать форму.

                Вторичная обработка включает:

                • центробежная обработка - выполняемая инструментами с заданным числом лезвий и одновременно с определенными формами,

                • абразивная обработка - выполняемая инструментами с неустановленным количеством и формой лопастей,

                • эрозионная обработка - при которой отсутствуют инструменты с лезвиями, а удаление излишков материала производится в результате воздействия мин.электрическая дуга, химические реакции, лазерный луч и т. д.

                Классификация обработки:

                1. Обработка резанием:

                1. Завихрение:

                1. Абразив:

                • шлифование: центровое, бесцентровое, патронное, плоскости,

                • сглаживание - хонингование, суперфиниширование, суперфиниширование, абразивное полирование.

                1. Обработка электроэрозионной обработкой:

                1. ЭДМ,

                2. электрохимическая обработка,

                3. взрывные работы.

                Восстановительная обработка - Характеристики:

                1. Класс точности , который определяет величину допуска для указанного размера (нормированные значения в диапазоне > 0 до 20 000 мм).{\ mathbf {B}} \ влево | \ mathbf {y} \ right | \ mathbf {d} _ {\ mathbf {x}} \ left \ lbrack \ mathbf {\ text {мкм}} \ right \ rbrack $$

                  l e - элементарная секция

                  1. вспомогательный параметр Rz- высота шероховатости рассчитанная по 10 точкам профиля:


                  $$ \ mathbf {R} _ {\ mathbf {z}} \ mathbf {=} \ frac {\ mathbf {1}} {\ mathbf {5}} \ left \ lbrack \ left (\ mathbf {R } _ {\ mathbf {1}} \ mathbf {+ \ ldots +} \ mathbf {R} _ {\ mathbf {5}} \ справа) \ mathbf {-} \ слева (\ mathbf {R} _ {\ mathbf {6}} \ mathbf {+ \ ldots +} \ mathbf {R} _ {\ mathbf {10}} \ right) \ right \ rbrack \ mathbf {\} \ left \ lbrack \ mathbf {\ text {мкм}} \ право \ rbrack $$

                  Смазочно-охлаждающие жидкости:

                  Механическая обработка - выполняется без или с применением смазочно-охлаждающих жидкостей, которые:

                  • увеличение интенсивности отвода тепла от зоны резания, снижение температуры лезвия,

                  • уменьшить трение лезвия об обрабатываемую поверхность и тем самым увеличить срок службы инструмента, улучшить гладкость поверхности, повысить сопротивление резанию,

                  • может влиять на пластичность поверхностного слоя разрезаемого материала, изменяя сопротивление резанию и шероховатость поверхности,

                  • облегчают удаление мелких завихрений.

                  Используются следующие жидкости:

                  3 июня 2014 г.

                  Токарная обработка- используется для обработки осевых заготовок. Основное движение совершает инструмент.

                  Работы на токарных станках:

                  • цилиндрическая токарная обработка,

                  • конусная токарная обработка,

                  • токарная обработка фасонных поверхностей (например, шара),

                  • врезка,

                  • Концевое сверление,

                  • точение плоских поверхностей 9 перпендикулярно оси заготовки),

                  • для центральных отверстий,

                  • вырез

                  Технологические параметры точения:

                  1. Скорость резания:


                  $$ \ mathbf {V} _ {\ mathbf {s}} \ mathbf {= \} \ frac {\ mathbf {\ pi * D * n}} {\ mathbf {1000}} \ mathbf {\ \ lbrack} \ frac {\ mathbf {m}} {\ mathbf {\ min}} \ mathbf {\ rbrack} $$ 93 845

                  D- диаметр точеного элемента [мм],

                  n- оборотов элемента в минуту [мин 90 279 -1 90 280].

                  1. Глубина резания [мм].

                  2. Подача [мин/об], [мм/мин], продольная, поперечная.

                  Фрезерование- Основное движение выполняется инструментом [резцом].

                  Существует два типа фрезеровки:

                  Плечо может быть подрезанным и подрезанным.

                  Применение:

                  • для обработки изогнутых и плоских поверхностей,

                  • прямые и криволинейные канавки, звездочки,

                  Технологические параметры измельчения:

                  1. Скорость резания:


                  $$ \ mathbf {V} _ {\ mathbf {F}} \ mathbf {= \} \ frac {\ mathbf {\ pi * D * n}} {\ mathbf {1000}} \ mathbf {\ \ lbrack} \ frac {\ mathbf {m}} {\ mathbf {\ min}} \ mathbf {\ rbrack} $$ 93 845

                  D- диаметр фрезы [мм],

                  n- число оборотов фрезы [мин 90 279 -1 90 280].

                  1. Глубина резания [мм].

                  2. Подача [мин/оборот фрезы], [мм/мин], [мм/зуб фрезы].

                  Строгание- Вид обработки, при котором основное движение может выполняться как инструментом, так и заготовкой.

                  Применение:

                  • механическая обработка необработанных деталей,

                  • для обработки плоскостей и изогнутых поверхностей.

                  Дефекты строгания:

                  • продольное - основное движение совершает заготовка, применяется для обработки длинных заготовок,

                  • поперечное - основное движение совершает инструмент, применяется для обработки коротких заготовок,

                  • вертикальное (долбление) - основное движение совершает инструмент.

                  Строгальные технологические параметры:

                  1. Скорость резания:


                  $$ \ mathbf {V} _ {\ mathbf {F}} \ mathbf {= \} \ frac {\ mathbf {L * n * (1 + k)}} {\ mathbf {1000}} \ mathbf {\ \ lbrack} \ frac {\ mathbf {m}} {\ mathbf {\ min}} \ mathbf {\ rbrack} $$

                  L- длина перемещения инструмента [мм],

                  n- количество циклов основного движения [мин -1 ].

                  к = В г / В j

                  к = 0,7-0,9- поперечное строгание,

                  к = 0,4-0,7- продольное строгание

                  1. Глубина резания [мм].

                  2. Подача [мин/2x ход], [мм/мин],

                  Сверление и развертывание.

                  Сверление - метод механической обработки, заключающийся в выполнении отверстий с одной или двумя гранями с помощью инструментов, называемых сверлами.

                  Просверленные отверстия отличаются высокой неточностью размеров и форм.

                  Придание точных размеров и форм называется расточкой.

                  Протяжка- заключается в черновой, средне-чистовой и чистовой обработке одним инструментом.

                  Абразив.

                  Абразивная обработка - такие способы механической обработки, при которых процесс механической обработки осуществляется абразивными инструментами или сыпучим абразивом, т.е. инструментами с не очень строго определенным количеством и формой режущих пластин, которые превращают срезаемый слой в стружку.

                  Подразделение абразивной обработки:

                  1. Абразивный материал на связке:

                  1. Сыпучий абразив:

                  • притирка,

                  • полировка,

                  • барабан для притирки,

                  • пескоструйная очистка,

                  • абразивно-ударная обработка.

                  Заявка:

                  • плоское шлифование,

                  • внешнее и внутреннее шлифование вращающихся твердых тел,

                  • для шлифования изогнутых поверхностей.

                  Технологические параметры измельчения:

                  1. Скорость резания:


                  $$ \ mathbf {V} _ {\ mathbf {s}} \ mathbf {= \} \ frac {\ mathbf {\ pi * D * n}} {\ mathbf {1000 * 60}} \ mathbf { \ \ lbrack} \ frac {\ mathbf {m}} {\ mathbf {s}} \ mathbf {\ rbrack} $$

                  D- диаметр шлифования [мм],

                  n- оборотов абразива в минуту [мин 90 279 -1 90 280].

                  1. Глубина резания [мм].

                  2. Скорость вращения и окружная скорость заготовки.

                  3. Подача [мин/об], [мм/мин], продольная, поперечная.

                  Абразивы:

                  1. Натуральный:

                  • алмаз,

                  • Корунд,

                  • кварц,

                  • наждак,

                  • кремень,

                  • граната,

                  • пемза,

                  • оксид железа.

                  1. Искусственный:

                  • синтетический алмаз,

                  • кубический нитрид бора,

                  • оксид алюминия,

                  • карбид бора,

                  • карбид кремния,

                  • стекло,

                  • оксид аромата.

                  Алмаз - 15 по шкале Мооса. При температуре 800 при С превращается в графит.При температуре около 720 при С не годится для легированной стали, при контакте с железом углерод превращается в железо образуя твердый раствор.Идеально подходит для цветных металлов.

                  Emery- используется в качестве сыпучего абразива. Это горная порода, состоящая из корунда, магнетита, цементита, полевого шпата и кварца.

                  Связующее - компонент, который связывает абразив и облегчает придание формы инструментам:

                  • керамические связующие,

                  • магнезитовые вяжущие,

                  • силикатные вяжущие,

                  • связующие смолы,

                  • связующие на основе смол, механически армированные,

                  • резиновые клеи,

                  • клей для металлов,

                  • клей и смоляные клеевые связующие,

                  • Связующее для абразивных паст.

                  Эрозионная обработка.

                  Классификация:

                  1. ЭДМ:

                  1. Электрохимическая обработка:

                  • гальваническое покрытие,

                  • абразивная химия,

                  • анодно-механическая обработка.

                  1. Пескоструйная очистка:

                  • плазменная обработка,

                  • электронная обработка,

                  • обработка фотонов.

                  Электроэрозионная обработка - заключается в удалении излишков материала серией электрических разрядов. Обработка производится в диэлектрических жидкостях, чаще всего это керосин.

                  ЭДМ - материал обрабатывается анодом, время разряда от 10 90 279 -6 90 280 до 10 90 279 -4 90 280 с

                  Электроимпульсная обработка - материал обрабатывается катодом, время разряда от 10 90 279 -4 90 280 до 10 90 279 -2 90 280 с

                  Приложение EDM:

                  • для обработки труднообрабатываемых материалов и деталей сложной формы, напр.спеченные карбиды, стелиты, нимоникс, штампы, пресс-формы, зажимы.

                  Электромагнитная обработка - в этом способе потеря излишков материала осуществляется химическим выщелачиванием в условиях электролиза.


                  Поисковик

                  Похожие подстраницы:
                  лекции производственные процессы и технологии
                  Производственные процессы и технологии
                  Производственные процессы и технологии 93 845 5 Производственные процессы и технологии 93 845 колесные процессы, Университет, III семестр, производственные процессы и технологии 93 845 5.Производственные процессы и методы, исследования AGH, ZiIP, инженер, инженерный экзамен
                  Проектирование производственных процессов и методов Основание Силезского технического университета
                  Производственные процессы и методы 3 отчета
                  Протокол PQ, Отраслевая валидация, Квалификация и валидация производственного технологического оборудования, Лекция 2
                  Бухгалтерский учет лекции, Сельскохозяйственный учет: система хозяйственного учета с включением в числа процессов
                  Производственный процесс - лекции (6 страниц), управление (1)
                  Производственные процессы лекции
                  Управление продуктами, лекция 5
                  Методы и приемы общественного питания лекция
                  материалы прокуратуры и технологии производства в
                  Вычислительная техника в торговле.КОМПЬЮТЕРНАЯ ТЕХНИКА лекции
                  янус, производственные процессы и технологии Неизвестно
                  ПсихПроцПоз - конспект06 (грецкий орех), ПСИХОЛОГИЯ ПОЗНАВАТЕЛЬНЫХ ПРОЦЕССОВ - ОРЕХИ - ЛЕКЦИИ, КО
                  Менеджмент (1) страница 9000 еще похожие страницы

                  .

                  ПОЛУЧЕНИЕ | Инструментальная сталь для холодной обработки

                  Инструментальная сталь для холодной обработки

                  NC6 / 1.2063


                  Сталь, используемая для инструментов и приспособлений для резки и резания толщиной до 15 мм, таких как: метчики, плашки, развертки, резцы для нарезки напильников, станочные сверла, калибры, плашки для холодной глубокой вытяжки, режущие пластины для штампов. Сталь со средней прокаливаемостью и высокой твердостью, с хорошей обрабатываемостью и стойкостью к истиранию. Характеризуется малой склонностью к короблению и изменению размеров при закалке, а также низкой пластичностью и стойкостью к отпуску.

                  NC6/1.2063 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  NC6 1.2063 - - - 145Cr6 -
                  NC6/1.2063 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni В Медь S макс. P макс.
                  1,30 0,15 0,40 1,30 Максимум Максимум 0,10 Максимум - -
                  1,45 0,40 0,70 1,65 0,20 0,35 0,25 0,16 0,030 0,030

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  248 НВ

                  улучшенный

                  60 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  закалка

                  ДА

                  темп.810 - 830°С - масло

                  закалка

                  ДА

                  температура 150 - 260°С

                  NC10/1.2201


                  Хромистая сталь Ledeburic, используемая для высокопроизводительных режущих инструментов, ножниц для листового металла, инструментов для нарезания резьбы, штампов для волочения проволоки, формовочных роликов. Сталь с высокой прокаливаемостью, малой склонностью к короблению и растрескиванию при закалке.

                  NC10/1.2201 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  NC10 - - - - 1.2201 -
                  Вт
                  NC10/1.2201 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni Медь Вт S макс. P макс.
                  1,50 0,15 0,15 11,0 Максимум Максимум Максимум - - -
                  1,80 0,40 0,45 13,0 0,04 0,10 0,13 - 0,030 0,030

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  255 НВ

                  улучшенный

                  60 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  ДА

                  закалка

                  ДА

                  темп.980 - 1000°С - масло

                  закалка

                  ДА

                  температура 220 - 450°С

                  NC11/1.2080


                  Ledeburic, хромированная инструментальная сталь для холодной обработки, в основном для инструментов, от которых требуется высокая износостойкость и стабильность формы при закалке, таких как: волочильные штампы и натяжные кольца, пробивные штампы, резьбонарезные станки для холодной обработки, дисковые ножи, штампы и штампы для экструзии.Сталь с очень высокой прокаливаемостью и низкой ударной вязкостью.

                  NC11/1.2080 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  NC11 1.2080 X210Cr12 ~ Д3 х22 К100 Кр12
                  Вт
                  NC11/1.2080 - химический состав [%]
                  С Мн Си Р С Кр Ni Пн Вт В
                  1,80 0,15 0,15 Максимум Максимум 11,0 Максимум Максимум Максимум Максимум
                  2.10 0,45 0,40 0,03 0,03 13,0 0,35 0,20 0,20 0,15

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  255 НВ

                  улучшенный

                  62 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  ДА

                  закалка

                  ДА

                  темп.960 - 980°С - масло

                  закалка

                  ДА

                  температура 220 - 450°С

                  NC11LV / 1.2379


                  Хромированная ледебуровая инструментальная сталь премиум-класса для высокопроизводительных режущих инструментов, где требуется повышенная пластичность, таких как протяжки, фрезы, развертки, инструменты для экструзии и глубокой вытяжки, инструменты для холодной экструзии.Возможно азотирование после закалки, очень хорошая прокаливаемость, стойкость к истиранию, низкая склонность к деформации. За счет содержания молибдена и ванадия значительно долговечнее NC10.

                  NC11LV/1.2379 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  NC11LV 1.2379 X160CrMoV121 Д2 х22МФ К110 -
                  Вт
                  NC11LV / 1.2379 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni В Вт С Р
                  1,50 0,10 0,15 11,0 0,60 - 0,90 - - -
                  1,60 0,40 0,45 12,0 0,80 - 1.10 - 0,30 0,30

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  255 НВ

                  улучшенный

                  60 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  ДА

                  закалка

                  ДА

                  темп.960 - 1030°С - масло/воздух

                  закалка

                  ДА

                  температура 220 - 550°С

                  НМВ / 1.2842


                  Сталь инструментальная холодная для изготовления калибров и измерительных инструментов, метчиков, плашек, разверток, штампов, дисковых и дисковых ножей для бумаги, кожи, резцов по дереву, штампов для производства заготовок из листового металла толщиной до 5 мм .Сталь с высокой прокаливаемостью, средней стойкостью к истиранию и механической обработке, очень низкой склонностью к деформации.

                  НМВ/1.2842 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  НМВ 1.2842 90MnV8 О2 9G2F К720 -
                  Вт
                  НМВ/1.2842 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni В Вт С Р
                  0,85 0,15 1,80 Максимум Максимум Максимум 0,10 Максимум - -
                  0,95 0,40 2.10 0,35 0,20 0,35 0,25 0,20 0,030 0,030

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  229 НВ

                  улучшенный

                  61 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  закалка

                  ДА

                  темп.780 - 800°С - масло

                  закалка

                  ДА

                  температура 200 - 280°С

                  НЗ3/1.2550


                  Инструментальная сталь для холодной обработки, для пневматических штампов, штампов, правильных роликов, деревообрабатывающих инструментов, штампов для монет, машин для снятия заусенцев. Сталь с высокой прокаливаемостью, высокой пластичностью, режущей способностью, ударопрочностью и ударопрочностью, с достаточно высокой твердостью и средней стойкостью к истиранию.Очень износостойкий.

                  NZ3/1.2550 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  NZ3 1.2550 55WCrV8 ~ S1 ~ 6ХВ2С К455 -
                  Вт
                  НЗ3/1.2550 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni В Вт С Р
                  0,5 0,8 0,15 0,9 Максимум Максимум 0,15 1,7 Максимум Максимум
                  0,6 1.1 0,45 1,2 0,2 0,35 0,3 0,3 0,03 0,03

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  255 НВ

                  улучшенный

                  57 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  закалка

                  ДА

                  темп.900 - 920°С - масло

                  закалка

                  ДА

                  температура 200 - 350 °С

                  СЗ1/1.2210


                  Хромованадиевая сталь холодной обработки для пуансонов, выталкивателей, пуансонов и гравировальных инструментов. Износостойкая сталь, очень прочная, очень низкая прокаливаемость, очень низкая чувствительность к перегреву, легко поддается механической обработке, поставляется шлифованной, полированной.Единственная инструментальная сталь для холодной обработки таких малых диаметров.

                  NW1/1.2210 - аналоги по стандартам
                  Номер детали W. № ЕН АИСИ Россия Другое Другое
                  СЗ1 1.2210 107CrV3 А681 (Л2) - К510 1.2414
                  Вт
                  NW1/1.2210 - химический состав [%]
                  С Си Мн Кр Пн Ni В Вт С Р
                  1.10 0,15 0,20 0,50 - - 0,07 - - -
                  1,25 0,30 0,40 0,80 - - 0,12 - 0,030 0,030

                  Твердость:

                  в размягченном состоянии

                  229 НВ

                  улучшенный

                  62 HRc

                  Технологические процессы:

                  сварка

                  поковка

                  ДА

                  прокатка

                  ДА

                  азотирование

                  закалка

                  ДА

                  темп.780 - 800°С - вода

                  закалка

                  ДА

                  температура 220 - 320°С

                  .

                  Проектно-конструкторские работы. Свариваемость никелевых сплавов; часть 1

                  Страница 1 из 2


                  В предыдущих статьях мы писали о никелевых сталях с содержанием никеля до 9% для низкотемпературной эксплуатации и аустенитных сталях для низкотемпературной и высокотемпературной эксплуатации. Когда требуются материалы, способные работать в среде, выходящей за пределы применения нержавеющей стали, применяют сплавы никеля с хромом, молибденом, кобальтом и железом, модифицированные алюминием, титаном, кальцием, кобальтом, ванадием, титаном, ниобием, танталом, и вольфрам.

                  Рышард Ястржембски, Павел Щепаньски, Кшиштоф Барткевич,
                  Кшиштоф Эмерла, Рафал Колодзей

                  Никель и его сплавы — материал с превосходной коррозионной стойкостью и стойкостью к высоким температурам, незаменим во всех видах реактивных двигателей, газовых турбин, газгольдеров, теплообменников, трубчатых реакторов и т. д. Сплавы на основе никеля — наиболее перспективные сплавы для стойкого суперсплавы выдерживают высокие температуры, но, поскольку они разработаны с учетом наилучшей стойкости к высоким температурам, они имеют плохую свариваемость, и улучшение этого показателя является задачей нашего времени.


                  Таблица 1 Химический состав важнейших никелевых сплавов для применения в антикоррозионных целях /2/.
                  * дисперсионно-твердеющий сплав

                  Никелевые сплавы необходимо сваривать методом TIG короткой дугой (напряжение до 9 В, проволока всегда в ванне, узкий стежок) с обеспечением холодной ванны, электронными сварочными аппаратами MAG с функциями поддержания холодной ванны и глубокого проплавления (до до 6 мм) и основной электрод, вдавливая в ванну технические электроды (дуга светится в центре крышки).


                  Рис. 1 Диаграммы фазовых превращений никеля с хромом, молибденом, кобальтом и железом

                  Типы и свойства никелевых сплавов
                  Никель имеет структуру РСК (Сеть РСК с процентным соотношением элементов Ni и Al: 3:1) и, в отличие от таких элементов, как Fe, Cr, Mo или Cu, имеет высокий предел растворимости в твердом состоянии, поэтому часто твердый раствор никеля, содержащий различные элементы, используется как жаропрочный и коррозионностойкий сплав.

                  В таблице 1 показаны различные типы никеля и сплавов с высоким содержанием никеля, используемых для защиты от коррозии.Они, как правило, очень хороши по пластичности и пластичности, и их прочность может быть увеличена путем холодной обработки. Никелевые сплавы
                  обладают очень хорошей стойкостью к коррозии и высоким температурам (жаростойкостью) и по пути повышения прочности делятся на два типа: по составу твердого раствора и по дисперсионному твердению /2/:

                  • Сплавы, в которых прочность увеличивается за счет твердого раствора, создаются путем добавления хрома, молибдена или вольфрама к фазе гамма-никеля, что приводит к очень хорошей стойкости к окислению и хорошей свариваемости, в основном благодаря высокому содержанию хрома.Такими сплавами являются, например, Hastelloy C, Inconel 600, Inconel 625/2/. Это иллюстрируют графики фазовых переходов, представленные на рис. 1.
                  • В некоторых сплавах прочность повышается за счет добавления алюминия и титана. Затем высвобождаются соединения, в результате которых образуется фаза γ'(gamma' Ni3Al)/3/.

                  Содержат добавки кобальта и молибдена и расширяют границы твердого раствора алюминия и титана, повышая прочность этого раствора. Используются Inconel X-750 и Waspalloy, но они обычно имеют плохую свариваемость /6/.


                  Таблица 2 Физические свойства никелевых сплавов /2/.

                  Сплавы, такие как K-Monel и Hastelloy C, являются сплавами с дисперсионным твердением. Кроме того, повысить их прочность можно с помощью термической обработки. Чистый никель и монель (Ni-Cu) часто используются, например, при наплавке.
                  Химический состав, жаропрочность и основные области применения наиболее важных жаропрочных сплавов на основе никеля показаны в таблице 3.


                  Таблица 3 Химический состав, стойкость к высоким температурам и применение жаропрочных сплавов на основе никеля /1, 2/.

                  Упрочненные на твердый раствор сплавы, такие как Inconel 617 (Ca, Cr, Mo) Hastelloy C (Fe, Co, Cr, Mo, W), как правило, имеют плохой предел ползучести, но хорошую свариваемость и обрабатываемость. Дисперсионно-упрочненные сплавы представляют собой материалы, упрочненные фазой осаждения, которую мы называем γ '(гамма') фазой, основной формой которой является Ni3Al. Они также очень устойчивы к ползучести /1/.
                  Литейные сплавы, по сравнению со сплавами, поддающимися механической обработке, обычно имеют высокое содержание алюминия и титана (Nb, Ta, V), которые образуют γ'-фазу, и да - сплавы Inconel 713 или Inconel 100 являются сплавами с высший класс сопротивления ползучести, но сварка их крайне затруднена. Сплавы Inconel 718 и Rene 62 представляют собой сплавы с высокой прочностью примерно до 700 °C и в то же время обладают отличной свариваемостью и обрабатываемостью.


                  Рис. 2 Вырезанные образцы из лабораторных испытаний для распознавания технологии сварки TIG никелевых сплавов (источник: HPR S.А. Краков)

                  Дисперсионно-упрочненные сплавы, такие как никель TD, которые содержат жаростойкое соединение (ThO2) в качестве дисперсионной фазы, получают методом порошковой металлургии. Они обладают отличной термостойкостью, но практически не поддаются сварке.
                  Как видно из таблицы 3, количество никелевых сплавов такое же, как у нержавеющей стали или медных сплавов.

                  Свариваемость
                  Коррозионностойкие сплавы обычно имеют лучшую свариваемость, чем жаропрочные сплавы. Наиболее важным аспектом с точки зрения свариваемости являются трещины.В этой области проводятся обширные исследования, начиная от сварки материалов одного состава, через наплавку и заканчивая сваркой материалов разного состава. К числу сварочных трещин относятся трещины, образовавшиеся на границах зерен СПК, микротрещины и трещины, связанные с затвердеванием. Также появляются трещины, связанные со сварочной деформацией, которые образуются после термической обработки.
                  В никелевых сплавах могут возникать трещины: трещины кристаллизации, трещины ликвации (в твердом растворе), трещины ниже предела текучести и трещины при повторном нагреве /2/.Склонность к кристаллизационным трещинам выше, чем у аустенитных нержавеющих сталей. Они довольно легко образуются из-за примесей, таких как сера или фосфор, и легкоплавких кристаллов, таких как Ni-S, Ni-P, которые при кристаллизации образуют жидкий слой на границе зерен. Уменьшение количества загрязняющих элементов и улучшение структуры кристаллизации является хорошим способом снижения восприимчивости к кристаллизационным трещинам /2/.


                  Рис. 3 Зависимость содержания титана в чистой никелевой проволоке от склонности к разрушению на графиках фазовых превращений титана (ниобий, ванадий, тантал) / 1 /

                  Для предотвращения переломов жесткость уменьшается, часто не применяется нагрев и ограничивается линейная энергия. Сплавы
                  Waspalloy и Inconel 718 очень восприимчивы к трещинам в твердом растворе (ликвации). Если в канавке имеются загрязнения, такие как масляная или смазочная пленка, оксиды или покрытия (краска), эти загрязнения вызывают не только горячие трещины, но и образование пузырей.
                  Наиболее распространенным методом сварки никелевых сплавов является TIG /2/.
                  Чистый никель и никелевые сплавы с антикоррозионными свойствами свариваются дуговой сваркой ММА и сваркой в ​​благородных газах.

                  .

                  Экзаменационные вопросы по сварке TIG MAG: Экзаменационные вопросы TIG 141-1


                  Экспертные вопросы после базового курса

                  Нерешительный электрод Сварка в щитках в газ (141) Материал Группа 1

                  Материал

                  Материал

                  Прочность и использование стали S235JRG2 [ST3S] ?

                  Сталь нелегированная общего назначения (прутки, проволока, листы, фланцы, трубы бесшовные фланцевые, стенки и ребра опоек, стойки, ригели, стенки бортов поддонов и др.). Предел прочности на разрыв 27Дж при температуре испытания 20°С, минимальное значение предела текучести 235МПа (для наименьшего диапазона толщин), незакаленная сталь не допускается, низкие прочностные свойства, хорошие сварочные свойства, чаще всего выбирают для сварных конструкций.

                  2. С какой целью сталь с повышенным содержанием углерода, например 0,45%, следует нагревать перед сваркой?

                  Во избежание растрескивания металла шва или зоны термического влияния.

                  3.От чего зависит выбор марки и диаметра проволоки при сварке ВИГ?

                  От свариваемого материала толщина материала

                  4. Что такое сталь и от чего зависит свариваемость нелегированных (углеродистых) сталей? Какова температура плавления стали?

                  Это сплав железа с углеродом с добавлением других элементов (в небольших количествах). Свариваемость зависит от содержания углерода (чем выше, тем хуже свариваемость). Температура плавления стали зависит от содержания углерода (чистое железо 1538°С, чем больше углерода, тем ниже температура).

                  5. Как влияет содержание углерода на свариваемость и предел прочности нелегированных (углеродистых) сталей?

                  Чем выше содержание углерода, тем ниже предел прочности при растяжении и хуже свариваемость (могут образоваться трещины).

                  6. Как влияет кристаллическая структура стали на прочность при изгибе и растяжении? Можно ли улучшить структуру стали после сварки и как?

                  Структура после сварки может быть улучшена нормализацией и отжигом для снятия напряжения.Чем крупнее кристаллы, входящие в состав стали, тем она пластичнее, тем выше ее пластичность и прочность на изгиб.

                  7. Перечислите физические свойства металлов, какие из этих свойств оказывают существенное влияние на сварку?

                  Физические свойства:

                  - тепловое расширение - оказывает существенное влияние

                  - удельная теплоемкость - оказывает существенное влияние

                  - проводимость (тепловая, электрическая) - оказывает существенное влияние

                  - электрическое сопротивление - оказывает существенное влияние

                  - магнитная проницаемость

                  - температура плавления - оказывает существенное влияние

                  8.Опишите цель и метод отжига для снятия напряжений.

                  Для снятия остаточных и сварочных напряжений. Он заключается в медленном (100 °С/ч) нагреве нелегированных сталей до температуры 600-650 °С, а после достижения необходимой температуры отжигают в течение примерно 30 минут, а затем вместе с печью слегка охлаждают до температура окружающей среды.

                  9. Охарактеризовать цель и способ нормализации отжига. Снимает ли этот отжиг сварочные напряжения?

                  Предназначен для получения однородной мелкозернистой структуры стали.В зависимости от марки стали температура нагрева составляет 880-950°С. Время отжига 15-30 минут. Охлаждение на открытом воздухе около 15°С. Рекомендуется для перегретых муфт, конструкций, находящихся под большими нагрузками и работающих под высоким давлением. Он также устраняет сварочные напряжения.

                  10. Перечислите механические свойства стали. Какие из этих свойств важны для сварных конструкций?

                  Механические свойства:

                  - ударная вязкость - оказывает существенное влияние

                  - прочность (на растяжение, сжатие, усталость) - оказывает существенное влияние

                  - предел текучести - оказывает существенное влияние

                  -

                  свариваемость - оказывает значительное влияние

                  11.Что такое сварка и каковы ее методы? Какие металлы можно сваривать методом TIG?

                  Сварка - процесс, заключающийся в нагреве кромок соединяемых деталей до плавкого состояния и соединении их с добавлением связующего.

                  Сварка Сварка:

                  - Ручная сварка электрода MMA111

                  - MIG / MAG

                  - TIG сварка

                  - Дуговая сварка

                  без условно -легированные стали, высоколегированные стали (нержавеющие, кислотоупорные), алюминий и его сплавы, медь и ее сплавы.

                  12. Какие марки стали (группы материалов согласно ISO15608) вы получите после прохождения этого курса?

                  Стали нелегированные и низколегированные.

                  13. В чем разница между сталью S355J2G3 (18G2A) и S235JRG2 (St3S)?

                  Различаются по пределу текучести, прочности на разрыв и содержанию хрома и никеля. Один низколегированный, а другой нелегированный.

                  14. Перечислите свойства аргона и почему он используется при сварке TIG? Перечислите преимущества сварки TIG.

                  Аргон — благородный газ. Не реагирует с другими элементами. Он используется для защиты кончика электрода и связующего вещества от кислорода и азота в воздухе. Преимуществами являются: возможность выполнения многослойных швов, лучшее качество сварных соединений. возможность роботизации, возможность сварки во всех положениях, сварка листов с широким диапазоном толщин.

                  15. Почему при сварке труб из углеродистой/нелегированной стали метод TIG используется чаще, чем газовая сварка?

                  Метод TIG более точен и позволяет производить сварку более высокого качества.Трубы, которые часто подвергаются высокому давлению, требуют почти идеального сварного шва для предотвращения утечек.

                  II. ЭЛЕКТРОТЕХНИКА

                  1. Что такое электрическое напряжение, в каких единицах его измеряют, каким прибором?

                  Разность потенциалов (количество электрических зарядов в теле) между источником тока и приемником. Выразим его в вольтах [V]. Измеряем вольтметром, включенным параллельно цепи.

                  2. Что такое электрическая напряженность, в каких единицах ее измеряют, каким прибором?

                  Это поток электрических зарядов через поперечное сечение проводника в течение одной секунды.Мы выражаем его в Амперах [А]. Измеряем амперметром, включенным в цепь последовательно.

                  3. Что такое электрическое сопротивление, в каких единицах оно измеряется?

                  Сопротивление – это препятствие, с которым сталкивается ток, протекающий по проводнику. Мы выражаем его в Омах [Ом].

                  4. Из какого материала изготовлены электрические кабели сварочного аппарата? От чего зависит сечение сварочных кабелей?

                  Электрические кабели сварочного аппарата изготовлены из меди. Сечение зависит от величины электрического тока, который необходимо передать для сварки.

                  5. От чего зависит электрическая мощность сварочного аппарата и в каких единицах она измеряется?

                  Мощность зависит от произведения напряжения и тока [P = U * I]. Мы измеряем мощность в ваттах [Вт]

                  6. Что такое трансформатор и для чего он используется в сварочных аппаратах?

                  Устройство для преобразования переменного тока из высокого напряжения в низкое или наоборот. Используется для регулирования электрического тока /

                  7. Какая полярность при сварке TIG?

                  Минус на электроде, плюс на свариваемом материале, потому что разница температур между «+» и «-» составляет ок.500°С (больше +), что предохраняет вольфрамовый электрод от перегрева и более быстрого износа.

                  8. Что такое температура электрической дуги и как она распределяется на электродах в зависимости от полярности тока?

                  Температура дуги 5000°С, электрода с отрицательным полюсом 3000°С, материала, сваренного с положительным полюсом 3000°С, на переменном токе.

                  9. От чего зависит сварочный ток?

                  Ток зависит от напряжения и сопротивления [I = U / R].

                  10. Какими должны быть характеристики источника питания для сварки TIG?

                  Кривая должна иметь крутой наклон.

                  11. Какое напряжение холостого хода сварочного аппарата и может ли оно быть опасным для сварщика?

                  Это напряжение, необходимое для зажигания электрической дуги, и оно должно быть выше, чем при сварке, и составляет 50-100 В (безопасное напряжение 24 В).

                  12. Все ли предметы одинаково проводят электричество?

                  Не все тела одинаково проводят электричество, поэтому разделим их на:

                  - хорошие проводники (золото, серебро),

                  - полупроводники (земля, дерево),

                  - изоляторы (стекло, изоляторы бакелит)).

                  III. МАШИНЫ

                  1. Какие сварочные аппараты используются для сварки TIG?

                  Источники питания инверторные (современные, с возможностью сварки постоянным, переменным и смешанным током) или сварочные трансформаторы.

                  2. Каковы основные компоненты выпрямительного сварочного аппарата?

                  а) Трансформатор

                  б) Выпрямитель

                  в) Регулятор силы тока

                  г) Ионизатор

                  3 90.Каковы основные компоненты трансформаторного сварочного аппарата и можно ли его использовать для сварки TIG?

                  a) Трансформатор тока

                  b) Регулятор тока

                  c) Кабель и сварочный пистолет

                  Этот сварочный аппарат используется для сварки алюминия и его сплавов.

                  4. Указать правила обращения с аргоновым баллоном при транспортировке на объект и использовании.

                  Перевозится на тележке, крепится к стене цепью или к сварочному аппарату ручкой, нельзя поднимать по лестнице, нельзя ударять, нельзя переносить руками.

                  5. Из каких устройств состоит установка для сварки TIG?

                  а) Источник переменного или постоянного тока (сварочный инвертор) с высокочастотным генератором и системой управления

                  б) Сварочная горелка

                  в) Газовый баллон с принадлежностями

                  6. Как регулируется ток в выпрямительных сварочных аппаратах?

                  Терморегулятор или магнитный шунт.

                  7.Каковы свойства аргона и для чего он используется при сварке?

                  Аргон является неактивным защитным газом и защищает зону сварки от попадания воздуха, очень хорошо влияет на стабильность и длину сварочной дуги, больше подходит для ручной сварки тонких элементов.

                  8. Опишите типы и основные части сварочной горелки TIG.

                  Типы держателей включают в себя:

                  -Pistol (охлаждение воды, сварочный ток до 500а)

                  -труба (экранированная газа охлаждается, сварочный ток 250А)

                  Оба типа:

                  Включить a) plug

                  b) цанга с непродовольственным электродом

                  C) Body

                  D) Теказовые или газовые линии

                  E) Ручка

                  F)

                  Керамическая насадка

                  9.Какова роль регулятора баллона с расходомером при аргонной сварке?

                  Для снижения высокого давления в баллоне до рабочего давления и поддержания рабочего давления, несмотря на падение давления в баллоне.

                  10. Каково назначение ионизатора при сварке TIG?

                  Повышает напряжение в момент зажигания, позволяя зажечь дугу, не касаясь неплавящимся электродом материала, для проскока искры достаточно расстояния 5 мм от материала.

                  11. Из каких компонентов состоит инверторный сварочный аппарат и в чем его преимущества?

                  Строительство:

                  Строительство:

                  a) Выпрямитель ввода

                  b) транзистор Inverter

                  C) Выбор выхода

                  D) Регулировка и блок управления

                  E)

                  Преимущества:

                  a) Небольшие размеры

                  b) Коэффициенты высокого энергетики

                  C) Точное регулирование постоянного тока

                  D) Высокая устойчивость параметров

                  дистанционного управления

                  12.Какие помехи могут возникнуть при аргонной сварке и как их устранить?

                  а) Нет газа - замените баллон

                  б) Продув воздуха сбоку - закройте сварной шов экраном

                  в) В дугу попадает воздух - слишком высокое рабочее давление газа (уменьшите)

                  г ) Нестабильная дуга, широкая - незаточенный неплавящийся электрод (заточить)

                  13. Охарактеризуйте электроды для сварки ВИГ.

                  а) WT20 - красный - 2% тория, для всех видов стали + нержавеющая и кислотоупорная - постоянный ток

                  б) WP - зеленый - вольфрам, для алюминия и его сплавов - переменный ток

                  в) WL15 - желтый - 2% латона, все марки стали и алюминия - постоянный и переменный ток

                  г) WC20 - серый - 2% церия - все марки стали и алюминия - постоянный и переменный ток

                  14. Какие устройства можно использовать для сварки TIG?

                  Устройства постоянного и переменного тока, т.е.сварочные выпрямители, вращающиеся выпрямители, трансформаторы.

                  IV. ТЕХНОЛОГИЯ

                  1. Занести на чертеж обозначение стыкового шва толщиной 3 мм, длиной 200 мм, выполненного методом TIG.

                  с3 | | L200

                  2. Какие параметры следует учитывать при сварке TIG?

                  A) Сварочный ток

                  B) Дуговое напряжение

                  C) Скорость сварки

                  D) Экранирование расхода газа

                  E) Binder поперечное сечение

                  3.С какой целью сварщик должен получить технологический инструктаж по сварке WPS?

                  Для выполнения сварки в соответствии с инструкциями получателя. Он содержит всю информацию, необходимую для правильного соединения (метод подготовки, спецификация материала, толщина материала, положения сварки, параметры сварки, технический чертеж).

                  4. Какие задачи выполняют прихватки и каковы правила их выполнения?

                  Для сохранения равного расстояния между свариваемыми материалами, уменьшения их деформации при сварке и, таким образом, получения гладкого и наилучшего сварного соединения.Если это короткий элемент, то достаточно только двух прихваток на концах материалов, если это длинный элемент, то прихватки выполняются попеременно от центра наружу или снаружи к центру.

                  5. Почему рекомендуется защищать корень шва при сварке в аргоновой среде?

                  При отделении от атмосферы, отрицательно влияющей на качество сварного шва, могут возникать трещины.

                  6. От чего зависит диаметр вольфрамового электрода? Перечислите типы электродов, применяемых при аргонодуговой сварке стали.

                  Диаметр вольфрамового электрода должен соответствовать указанным допустимым сварочным токам.

                  Типы электродов:

                  a) Tungsten-Torium

                  B) Tungsten

                  C) Tungsten-Lanthanum

                  -

                  Несовместимо

                  / Недостатки / При сварке с TIG метод.

                  а) Низкий КПД, в 3 раза ниже, чем у МАГ

                  б) Необходимость большей концентрации

                  в) Координация движений двумя руками д) Необходимость очень точной подготовки материала к сварке

                  8.Запишите давление полного баллона аргона и обсудите его свойства. Может аргон в баллоне выдохся?

                  Полное давление в баллоне составляет 15 МПа (150 атм), защитный газ отделяет дугу от атмосферы, улучшая длину и качество дуги. Баллон не может быть полностью опорожнен.

                  9. Перечислите виды сварных швов и сварных соединений, а также места сварки и их маркировку.

                  Виды шва Welds:

                  - Front

                  - Reaved

                  - Открыть

                  Типы суставов:

                  - Cross

                  - Наложение

                  - Перекрывающиеся

                  - СПРОС

                  Сварочные позиции:

                  -Beam

                  -Стена (ПК)

                  -Кровется капюшон (PD)

                  -потолок (PE)

                  -вертикаль вниз (PG)

                  -вертикаль вверх (PF)

                  10.Какие факторы определяют выбор метода TIG для сварки нелегированных /углеродистых сталей/?

                  Толщина материала, эстетика шва, длина связующего.

                  11. Определить основные методы контроля сварных соединений.

                  Визуальное, проникающее, электромагнитное, ультразвуковое, радиационное, рентгенологическое исследование.

                  12. Для чего проводятся рентгенографические исследования и какие меры предосторожности следует соблюдать при этих исследованиях

                  Для проверки дефектности сварного соединения (непровары, трещины, вздутия).Вы не должны находиться в помещении, где проводятся эти тесты, чтобы избежать облучения.

                  13. К чему могут привести сварочные напряжения? Как можно уменьшить последствия усадки сварного шва?

                  Трещины в сварном шве. Эффекты усадки при сварке можно уменьшить, нагревая материал перед сваркой или нагревая его после сварки и медленно охлаждая.

                  14. Перечислить методы неразрушающего контроля сварных соединений.

                  Визуальный, проникающий, электромагнитный, радиационный, ультразвуковой.

                  15. Замените компоненты разделки и сварки.

                  Компонентами канавки являются угол наклона канавки, расстояние между канавками и высота канавки.

                  Сварка встык, конек, сварной шов

                  16. Что можно сказать о сварочном токе с конца вольфрамового электрода?

                  Если конец вольфрамового электрода залит, ток слишком велик.

                  17. Опишите правильную подготовку вольфрамового электрода к сварке.Введите марку и диаметр электрода, которым вы сделали пробные соединения.

                  Больший угол конуса делаем с более толстыми электродами, меньший с более тонкими электродами, конус вытачиваем параллельно оси электрода, угол конуса 30-40°, при больших токах длина конуса равна диаметру электрода при малой интенсивности в 3 раза больше диаметра электрода. W20 - серый - вольфрам, диаметр 1,6мм, 70-140А, газ 1-8л/мин.

                  18. Каковы причины отсутствия проникновения?

                  Слишком низкий сварочный ток, слишком малое расстояние между деталями, слишком быстрое направление сварочной горелки, отсутствие фаски или слишком высокий порог.

                  V. ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОСТИ И ЗДОРОВЬЯ И ОБЛАСТЬ

                  1. Какое вредное излучение излучает электрическая дуга? Как сварщик защищает себя от вредного воздействия радиации?

                  Видимое, инфракрасное и ультрафиолетовое излучение (так называемый озон - самое страшное).

                  2. Заменить защитную одежду и спецодежду сварщика.

                  Головной убор - кепка, одежда - комбинезон или брюки с фуфайкой, сапоги с верхом и усиленными подносками, кожаные перчатки с удлиненной манжетой, кожаный сварочный фартук, кожаные подплечники - для сварки карниза.

                  3. Расскажите о первой помощи при поражении электрическим током.

                  Освободить пострадавшего от напряжения, проверить и определить порядок действий в зависимости от состояния пострадавшего:

                  а) если он без сознания и не дышит - искусственное дыхание и наружный массаж сердца (не прерывать до приезда врача) пребытие).

                  б) если только обморок - вынести пострадавшего на воздух, сбрызнуть лицо водой, поставить прохладный компресс.

                  4. Укажите напряжение, подаваемое на переносные лампы, используемые для освещения внутренней части резервуаров, каналов и т. д.

                  Напряжение 24 В, подаваемое снаружи внутреннего пространства резервуара.

                  5. Какова роль заземления или нейтрализации сварочного оборудования?

                  Во избежание поражения электрическим током. Все устройства, подключенные к одному трансформатору, должны быть заземлены, иначе произойдет пробой.

                  6. Как следует сваривать резервуары после жидкостей и горючих газов?

                  При наружной сварке бак после очистки наполнить водой наполовину.

                  7. Каков риск для здоровья и жизни при сварке TIG?

                  Отравление газами и пылью, поражение электрическим током, поражение глаз, облучение при сварке.

                  8. Какие меры предосторожности следует соблюдать при сварке внутри резервуаров, воздуховодов и т. д.?

                  У вас должно быть письменное согласие вашего начальника на сварку в таком месте. Очистите резервуар водой или паром, продуйте резервуар нетоксичным инертным газом, закройте впускные клапаны в резервуар, убедитесь, что внутри резервуара нет токсичных или горючих газов, заблокируйте все подвижные устройства внутри резервуара, отключив их. от источника питания, обезопасить территорию вокруг свариваемого резервуара, сварщик должен иметь обвязку с прикрепленной веревкой, которую удерживает второй страхующий у входного люка, надеть фильтровентиляционное устройство (вентилятор, вентилятор) /

                  9.Как оказать помощь при ожогах?

                  Прекратите контакт с обжигающими веществами, уменьшите боль, облив чистой холодной водой в течение нескольких минут (помимо уменьшения боли, вода предотвращает образование глубоких ожогов) и введите обезболивающее. Защищать обожженную поверхность от инфицирования путем наложения повязки (например, стерильной марли) при перевязках 1-й, 2-й и 3-й степени на небольших участках тела и накрывая чистыми простынями, скатертями, развернутыми лоскутами при ожогах больших площадей. тело.

                  10. Каким условиям должен соответствовать сварщик, чтобы квалификация была действительной?

                  Должен быть не моложе 18 лет, иметь действующее медицинское освидетельствование, дающее право на занятие данной профессией, окончить начальную школу, пройти курсы сварщика и сдать государственный экзамен. Ему приходится каждые 2 года повышать квалификацию, если он работает сварщиком, если нет, то каждые полгода.

                  11. Каким дополнительным оборудованием должен быть оснащен сварщик, работающий на высотных конструкциях?

                  Леса для ходьбы на высоте более 1 м, защитный шлем, страховочная привязь с привязанным к ней страховочным тросом.

                  12. Чем опасен для здоровья сварщик при сварке оцинкованных или покрытых шахтным покрытием стальных листов и труб?

                  Отравление ядовитыми газами и парами оксидов цинка, хрома и никеля.

                  13. Что может вызвать пожар при сварке? Какое противопожарное оборудование должно быть в сварочном цехе?

                  Причины:

                  а) Сварочная искра

                  б) Оставление незащищенными горючих материалов в зоне искрообразования пробег

                  г) Использование неработающего электросварочного оборудования.

                  д) Емкости с водой для электродных отходов отсутствуют

                  Причиной возгорания при дуговой сварке является разбрызгивание металлических частиц, которые при соприкосновении с горючей основой вызывают пожар. Наибольший риск возникает в мастерских, где полы часто испачканы легковоспламеняющимися маслами, а в различных закоулках лежат грязные тряпки, пропитанные растворителями и маслами. 14Какие условия в соответствии с Постановлением министра экономики от 2000 г. - Журнал Актов № 40, ст. 470 должен выполнять сварочный цех?

                  а) Высота помещения не менее 3,75 м

                  б) 2 м² свободной площади на один сварочный пост

                  в) Расстояние между рабочими местами 1 м (без учета ширины помещения)

                  900) Стены окрашены матовыми красками, не отражающими свет сварки

                  д) Каждая станция оборудована отдельной вытяжкой и дымоудалением

                  е) Общезаловая вентиляция, обеспечивающая удаление загрязнений и одновременную подачу свежего воздуха

                  г) Отдельное помещение для хранения баллонов

                  з) Помимо дневного света, в помещениях должно быть предусмотрено электрическое освещение.

                  i) Рабочие места, защищенные ширмами

                  15. Как должны быть организованы сварочные работы при ремонте и реконструкции в производственных цехах (например, ткацкой фабрике) и в пожароопасных помещениях?

                  В радиусе 10 м от места сварки не должно быть горючих материалов. Все материалы в пределах 10 м от места сварки должны быть укрыты негорючим брезентом - одеялом. Оградите место сварки экраном и используйте переносные вытяжные шкафы (газы и дым).

                  .

                  Чугун - типы, сварка, применение, свойства

                  Свойства чугуна

                  Чугун - материал с множеством возможностей и широким применением. Хотя он обычно ассоциируется с чугунными радиаторами или кастрюлями, его можно использовать для изготовления многих других изделий. Если вы хотите узнать, что такое чугун и для чего он используется, читайте дальше!

                  Чугун представляет собой сплав с концентрацией углерода более 2%, и его максимальное содержание непостоянно.Он может быть от 3,8 до даже 6,7%. Кроме того, стоит знать, что чугун образуется в процессе литья и не подвергается пластической обработке.

                  Что такое чугун и как его производят?

                  Чугун представляет собой сплав железа с углеродом и очень часто также с кремнием, серой, фосфором или марганцем. Производится в шахтных печах, т.н. купола. Он изготовлен из комбинации чугуна и металлолома. Отдельные детали из чугуна изготавливаются методом литья в формы. Отливки могут иметь самую разнообразную и сложную форму, благодаря тому, что чугун обладает прекрасными литейными свойствами.

                  Среди наиболее распространенных преимуществ чугуна — его превосходная прочность, высокая стойкость к истиранию, эффективность гашения вибраций, простота литья сложных форм и низкая стоимость производства.

                  Чугун — это материал, который сотни лет использовался для различных целей. Это один из первых сплавов, который не был найден человеком в виде самородных металлов, но мы научились делать его сами, плавя железную руду.При плавке в расплавленный чугун чаще всего попадал уголь. При плавлении углерод растворялся в жидком азоте и в расплаве углерод вступал в химическую реакцию с железом или образовывал раствор. Учитывая, сколько углерода перешло в расплав при плавке, железо было получено после затвердевания. Чугун был получен, когда во время плавки было введено больше углерода. Было обнаружено, что когда сплав содержит много углерода, он становится более твердым и хрупким. Однако со временем стали отличать чугун от стали, а также получать нужный процент углерода в сплаве.Затем, когда технология значительно развилась, стали разрабатываться все новые и новые виды механической обработки и сварки чугуна.

                  Типы чугуна

                  Чугун бывает не менее пяти различных сортов. Ниже мы представим и кратко опишем каждый из них. Среди прочих различаем:

                  Чугун белый - отличается твердостью и хрупкостью одновременно. Не пригоден для механической обработки (кроме шлифовки).

                  Серый чугун - его название связано с тем, что в нем присутствует графит.Конечные свойства серого чугуна зависят от формы используемого графита. В случае пыльцы чугун не очень прочен и имеет низкую пластичность.

                  Легированный чугун - это тип чугуна, который можно комбинировать с различными легирующими добавками, придающими ему особые свойства, такие как коррозионная стойкость и жаростойкость.

                  Ковкий чугун - это сплав железа и углерода, который образуется в результате затвердевания расплавленной шихты с углеродными частицами, имеющими форму шара.Отличается лучшей прочностью по сравнению с чугуном с пластинчатым графитом. Ковкий чугун является ковким материалом.

                  Чугун ковкий - в отличие от ковкого чугуна его пластичность достигается термической обработкой, которая называется графитизирующим отжигом.

                  Применение чугуна

                  Ниже мы представляем наиболее популярное использование чугуна, разделенного на определенные типы:

                  Белый чугун - используется для изготовления отливок с высокой стойкостью к истиранию, которые больше не требуют дополнительной механической обработки.Среди них выделяются среди прочих мельничные шары, тормозные колодки или мешалки для сыпучих материалов.

                  Серый чугун с пластинчатым графитом - в основном используется для создания отливок, не передающих нагрузки, т.е. нагревателей, ванн, умывальников, компонентов печей (дверцы, решетки), а также деталей машин, таких как цилиндры, изложницы или поршни .

                  Чугун ковкий (ферритная матрица) - используется для изготовления деталей швейных машин, сельскохозяйственных машин и предметов домашнего обихода.

                  Чугун ковкий (перлитная матрица) - из него изготавливают более нагруженные отливки, например, распределительные валы, коленчатые валы, ключи и шестерни.

                  Ковкий чугун - используется для производства деталей автомобилей, таких как распределительные валы, компоненты системы рулевого управления и коленчатые валы, а также для производства фитингов, шестерен и шпинделей станков.

                  Примером использования чугуна являются, например, чугунные ступицы, доступные в магазине EBMiA.pl - https://www.ebmia.pl/1714-piasty-gh-zeliwne

                  Сварка чугуна

                  Газовая сварка чугуна представляет собой комбинацию элементов с пламенем и стержнем из присадочного металла. Сварку применяют для соединения металлических и неметаллических деталей, а также сплавов с различной температурой плавления, но их толщина не должна превышать 30 мм. Наиболее распространенным методом сварки является электродуговая сварка чугуна. Благодаря ему расплавленный металл, соединяющий различные элементы, взаимодействует с металлом электрода, что создает прочный шов.Чтобы шов не окислился, электрод необходимо покрыть специальным защитным покрытием. Это может быть, среди прочего флюс или инертный газ, такой как гелий или аргон. Дуговая сварка - как ручная, так и на полуавтоматических и автоматических аппаратах - позволяет соединять детали из чугуна, меди, конструкционной стали, алюминия и других сплавов. Что касается температуры плавления, то она зависит от углерода, который содержится в материале. Чем выше это содержание, тем ниже температура и выше текучесть при нагревании.

                  Температура плавления чугуна

                  Чугун - это сплав железа, в котором, помимо компонентов, в смеси содержатся также стойкие вещества, такие как кремний, сера, марганец, фосфор и присадки. Этот материал может быть разных типов в зависимости от сплава, который определяется структурой излома. Температура плавления чугуна составляет примерно 1200°С, что означает, что она примерно на 300°С ниже, чем температура плавления чистого железа. Также стоит различать серый чугун, температура плавления которого 1260°С, а после заливки в форму - 1400°С, и белый чугун, температура плавления которого 1350°С, а после заливки в форму - 1450°С. С.

                  Чугун – один из лучших металлов для плавки. Это связано с его малой усадкой и высокой текучестью, что делает его действительно очень эффективным при литье. Интересно, что их бывает около сотни разных видов, и каждый из них отличается по использованию, фактуре и технологии изготовления.

                  Как сварить чугун?

                  Сварка чугуна – работа не для дилетантов. Это, несомненно, требует опыта, но для того, кто хотя бы раз соприкасался с обработкой этого материала - это реальный процесс, который необходимо выполнить.Это связано с тем, что в большинстве ситуаций речь идет о ремонте чугунных элементов, а не о соединении их с другими металлами. Ремонт обычно производят в литейном цехе при изготовлении чугунных изделий или для устранения дефектов литья, обнаруженных при обработке. Ремонт необходим, в частности, когда просверленные отверстия расположены не на своем месте.

                  Проблемы, связанные со сваркой чугуна, возникают из-за его функции. Во-первых, в нем высокое содержание углерода, что вызывает осаждение графита.Они отвечают за серый оттенок чугуна. Во время литья расплавленный чугун заливают в форму, а затем охлаждают. При работе с высоким содержанием углерода медленное охлаждение предотвратит растрескивание материала. Это следует иметь в виду при сварке чугуна.

                  Из самых популярных способов сварки чугуна различают холодную и горячую сварку. Реже используется метод полупробки.

                  Сварка чугуна ВИГ

                  Сварка чугуна ВИГ представляет собой не что иное, как аргонную сварку износостойким вольфрамовым электродом.Существует три основных направления сварки. Первый из них касается ситуации, когда свариваемые элементы соединяются чугунным швом. Второй примерно такой же, но отличается тем, что шов выполнен из низколегированной стали. Третий касается ситуации, когда шов выполнен из цветного металла.

                  Таким образом, можно с уверенностью сказать, что TIG-сварка железа в аргоне может выполняться с использованием различных составов присадок. Однако стоит иметь в виду, что та же аргонная технология сварки чугуна должна предусматривать нагрев заготовок.Несмотря на то, что часто встречаются добавки, позволяющие варить чугун, не нагревая его.

                  При наличии незначительных дефектов, например в виде мелких трещин, а также в случае сварки тонких отливок применяют метод ВИГ с применением присадочного металла из никеля, железоникелевых проволок или литья железные стержни.

                  Холодная сварка чугуна

                  Горячая сварка не всегда возможна. Это обусловлено, в частности, слишком большой размер детали. В этой ситуации используется холодная сварка, что означает, что деталь охлаждается, но не холодная.Температура деталей повышается примерно до 38°С. Если элемент находится рядом с двигателем, его можно запустить за несколько минут до сварки. Однако стоит иметь в виду, что этот элемент должен быть такой температуры, чтобы к нему можно было прикасаться руками.

                  При холодной сварке чугуна делают короткие швы длиной не более 2-3 см. Также не забудьте проковать соединение после сварки. Однако перед этим необходимо дождаться, пока сварной шов и детали остынут сами по себе.Их нельзя охлаждать сжатым воздухом или водой. Также стоит следить за тем, чтобы сварка выполнялась в одном направлении и чтобы концы сварных швов не сходились.

                  Чем сварить чугун

                  Сварку чугуна чаще всего выполняют инверторными аппаратами MIG и TIG для чугуна. Если речь идет о сварке чугуна методом MIG/MAG, то для этой цели используется мигомат или полуавтомат. И первый, и второй вариант предполагают использование электрической дуги переменного тока и обеспечивают отличное качество сварных швов.Сварка MIG/MAG выполняется плавящимся электродом. В свою очередь, сварка чугуна методом TIG выполняется неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертного газа. В результате могут быть достигнуты очень хорошие результаты сварки. Для этого процесса используется электрическая дуга постоянного тока.

                  Электроды чугунные

                  При сварке чугуна в холодном состоянии для получения наилучших возможных результатов необходимо использовать специальные электроды для чугуна, которые содержат в качестве основного компонента никель и/или медь.Никель неограниченно растворяется в железе и не образует карбидов. Благодаря этому не создается зона беленого чугуна, а наплавленный металл характеризуется низкой твердостью, а также очень просто обрабатывается. Медь также не образует соединений с углеродом, но и не растворяется в железе, а значит, сварочный шов не будет однородным.

                  На рынке представлен широкий выбор электродов с покрытием для чугуна – как на основе меди, так и на основе никеля.Медно-железные электроды представляют собой медные стержни с покрытием, содержащим железный порошок. В свою очередь никель и железо-никель содержат до 90% и более никеля.

                  Цена сварки чугуна

                  Когда речь идет о сварке чугуна для герметичности, ее стоимость колеблется в пределах 350-450 злотых.

                  В следующих статьях мы описали:

                  Полиэтилен (ПЭ) - что это такое, применение, свойства

                  Тефлон - применение и свойства

                  Типы, состав, свойства, применение бронзы

                  7

                  7

                  7

                  7

                  Латунь - свойства, применение, состав, виды

                  Медь - что это такое, свойства, применение

                  .

                  Краткое введение в термообработку титана и титановых сплавов

                  Титан и титановые сплавы имеют отличное соотношение прочности к весу, хорошую пластичность и коррозионную стойкость. Титановый сплав в основном используется в производстве деталей компрессоров авиационных двигателей и конструкционных деталей ракет и высокоскоростных самолетов. В середине 1960-х годов титан и его сплавы использовались в общей промышленности для изготовления электродов для электролитной промышленности, конденсаторов для электростанций, нагревателей для переработки и опреснения нефти, устройств контроля загрязнения окружающей среды, а также для хранения водорода и памяти формы. материалы.ноги.

                  В настоящее время годовая производственная мощность составляет титановых сплавов в мире, достигла более 40 000 тонн, с почти 30 видами титановых сплавов. Во время термической обработки такие загрязняющие вещества, как водород, кислород, азот и углерод, легко поглощаются. Из-за плохой технологичности его трудно и сложно резать и обрабатывать для Ti и его сплава. Отжиг используется для устранения внутренних напряжений, повышения пластичности и получения оптимального сочетания пластичности, обрабатываемости, размерной и структурной стабильности.Обычно используемые методы термической обработки титановых сплавов, включая полный отжиг, обработку на твердый раствор и старение. Кроме того, применяются двойной отжиг, изотермический отжиг, дегидрирование, деформационная термообработка и другие процессы термообработки металлов.

                  1 Полный отжиг

                  Отжиг титана и титановых сплавов в основном используется для повышения трещиностойкости, пластичности при комнатной температуре, размерной и термической стабильности и сопротивления ползучести.Как правило, сплав β и α + β полностью отжигают и используют в качестве окончательной термообработки.

                  1. Полный отжиг α (альфа) титанового сплава в основном состоит из рекристаллизации. Температуру отжига обычно выбирают в альфа-зоне, а температуру фазового перехода (α + β)/β составляют от 120 до 200 ℃. Если температура слишком низкая, это приведет к неполной рекристаллизации или окислению и крупнозернистости, если она слишком высокая.
                  2. Температура полного отжига почти открытого титанового сплава и титанового бестиального сплава была выбрана с точки зрения первой фазы и ниже второго фазового перехода первой фазы.В процессе отжига происходит не только рекристаллизация ткани, но и изменение состава, количества и формы α- и β-фаз.
                  3. β (бета) Отжиг. Бета-отжиг проводят при температурах выше, чем β-переход отожженного сплава. Для предотвращения зарастания зерна температура отжига β должна быть лишь немного выше, чем β transus. Время выдержки зависит от толщины среза и должно быть достаточным для полного превращения. Поскольку мальтитановый сплав можно упрочнить термической обработкой, а его прочность улучшается после отжига, на самом деле это своего рода постоянная обработка на твердый раствор.

                  Компенсация напряжения 2

                  Для устранения внутренних напряжений, возникающих при обработке давлением, механической обработке и сварке, для предотвращения химической эрозии и уменьшения деформации в определенных агрессивных средах. Титановый сплав должен быть снят с напряжения. Температура отжига под напряжением ниже температуры рекристаллизации, обычно 450 ~ 650 ℃. Время растворения 0,25~4 часа для чистого технического титана, соответственно 0.5 ~ 2 часа для механических частей и 2 ~ 12 часов для сварных деталей, которые затем охлаждаются воздухом.

                  3 Обработка на твердый раствор и старение

                  Для повышения прочности α- и β-стабильный титановый сплав не должен подвергаться интенсивной термической обработке. Твердый раствор и обработка старением должны быстро охлаждаться из области высоких температур для получения более высокого отношения β-фазы. Это фазовое разделение поддерживается закалкой; при последующем старении нестабильная β-фаза распадается, обеспечивая высокую прочность и упрочнение сплава.

                  Двойной отжиг 4

                  Двойной отжиг повышает пластичность и прочность двухфазного сплава и стабилизирует микроструктуру. Температура первого отжига выше или близка к температуре рекристаллизации, так что процесс рекристаллизации полностью выполняется, а затем охлаждается воздухом. Поскольку ткань после отжига недостаточно стабильна, необходим второй отжиг, который затем предварительно нагревают до более низкой температуры и выдерживают в течение длительного времени, чтобы оптическая фаза полностью развернулась и агрегировала, чтобы гарантировать стабильность ткани.Двойной отжиг также может быть применен к титановому сплаву Гр5.

                  5 Изотермический отжиг

                  Подходит для сплава α + β Ti. Из-за высокого содержания стабильной β-фазы трудно полностью разложиться при охлаждении воздухом для получения удовлетворительного эффекта размягчения при полном отжиге. Поэтому часто применяют изотермический отжиг. Титановый сплав нагревали до точки фазового перехода (альфа + бета)/бета ниже 30 ~ 80 ℃, затем охлаждали печь или удаляли артефакт до температуры ниже температуры превращения 300 ~ 400 ℃ изотермически в течение определенного периода времени. с последующим воздушным охлаждением.Изотермический отжиг может улучшить пластичность титановой пластины и термическую стабильность.

                  6 Процесс дегидрирования

                  Процесс дегидрирования предназначен для устранения водородного охрупчивания. Дегидратация происходит в вакуумной печи, где тепло приводит к выделению водорода из титанового сплава, что также известно как вакуумный отжиг. Температура отжига составляет 540 ~ 760 ℃, время выдержки составляет 2 ~ 4 часа после воздушного охлаждения, значения степени вакуума в печи не более 1.33 Па. Комбинации времени и температуры для обработки раствора приведены в таблице ниже.

                  90 059 0.25-4H
                  градусов Теплообработка Температура / ℃ Решение Код охлаждения
                  CP Titanium полный отжиг 630-815 (лист / тарелка / труба) 0,25-2ч воздушное охлаждение или медленное воздушное охлаждение
                  630-815 (пруток/проволока/ковка) 1-2ч
                  Ti-5AL-2.5sn / gr6 полный отжиг 700-850 (тарелка) 10min-2H воздушное охлаждение
                  700-850 (бар / ковка) 1-4H воздушное охлаждение / водяное охлаждение
                  Ti-0.2PD / GR7 полный отжиг 650-760 650-760 6Min-2H воздушное охлаждение / печь охлаждение
                  Ti-0.3MO-0.8ni / GR12 полный отжиг 650- 760 воздушное охлаждение / шаг охлаждения
                  Ti-6AL-4V полный отжиг 700-850 (тарелка) 700-850 (тарелка) 0.5-2H воздушное охлаждение
                  700-850 ( Бар / ковка) 1-2х воздушное охлаждение / водяное охлаждение
                  Ti-6.5al-3.5MO-1,5ZR-0.3Si / BT9 двойной отжиг 950 1-2х охлаждение воздух до 530 ℃
                  530 6 ч с воздушным охлаждением

                  2

                  2

                  2 .

                  Fronius TransSteel 3000 Pulse + охладитель FK 5000 + ручка MTW 400i W + тележка

                  Fronius TransSteel 3000 Pulse — это устройство, идеально подходящее для строительной площадки, мастерской, сельского хозяйства или металлургической промышленности — при установке, ремонте и обслуживании Благодаря технической эффективности, серия TransSteel Multiprocess идеально подходит для сварки MIG/MAG, TIG и ручной сварки MMA.

                  Интуитивно понятное управление позволяет сварщикам приступить к работе немедленно, без каких-либо предварительных знаний об оборудовании.Все важные параметры видны и могут быть установлены на панели устройства. Для подготовки к сварке все, что вам нужно сделать, это выбрать газ, диаметр проволоки и толщину материала.

                  TransSteel 3000 Pulse:
                  - более высокая скорость сварки при большей толщине материала
                  - меньшее разбрызгивание при сварке
                  - импульсная дуга уменьшает количество требуемых корректировок

                  Функции сварки MIG/MAG настройки меню могут быть легко сделаны для контролируемой сварки в переходной дуге.
                  - точечная и шовная сварка - точечный режим позволяет выполнять ровные точечные швы.
                  Время паузы между стежками можно выбирать произвольно, что делает его идеальным для закрепки элементов. Сварка стержня не только сохраняет красивый внешний вид окалины, но и снижает возможную деформацию материала с помощью самых тонких пластин благодаря низкому подводу тепла.
                  - Специальная 4-ступенчатая - Особенно подходит для сварки в диапазоне более высокой мощности. В 4-ступенчатом режиме специальный процесс сварки начинается с меньшей мощности, что позволяет легче стабилизировать дугу.
                  - синхроимпульс - вариант "Синхроимпульс" рекомендуется для сварных соединений алюминиевых сплавов, где желателен чешуйчатый вид шва. Этот эффект достигается за счет мощности сварки, которая варьируется между двумя рабочими точками.

                  Функции сварки ВИГ
                  - Импульсная сварка ВИГ - Импульсная сварка ВИГ в основном используется в сложных положениях или при сварке особо тонких материалов. Диапазон настройки для импульсной сварки составляет от 1 Гц до 990 Гц.
                  - Функция прихватки TAC - пульсирующие токи вызывают вибрацию сварочной ванны. Это облегчает склеивание элементов между собой и сокращает период склеивания. Импульсная дуга облегчает процесс с очень тонкими материалами, так как в фазах меньшего тока вводится несколько более низкая температура.
                  - Зажигание при касании - Зажигание при касании "точка-точка" соответствует высокочастотному зажиганию и способствует удобству использования
                  - Время предварительной подачи газа - В зависимости от установленного сварочного тока TransSteel рассчитывает оптимальное время продувки газа после сварки.Это улучшает газовую защиту конца сварки и вольфрамового электрода.

                  Функции сварки ММА
                  - Anti-stick - в случае короткого замыкания (залипания электрода при сварке электродом) процесс сварки прерывается через 1,5 секунды. Это позволяет избежать отжига электрода, а также крупных дефектов сварки.
                  - Hot-start - чтобы облегчить зажигание электрода и раньше получить нужный провар, ток увеличивается во время розжига на доли секунды.
                  - Динамика - существует опасность прихвата при сварке основными электродами с крупнокапельным переносом материала на малом токе (при малой нагрузке). Чтобы исключить это, незадолго до прилипания подается более высокий ток. Электрод светится свободно, залипание исключено.

                  Комплект FRONIUS, состоящий из:
                  1. Источник для сварки MIG/MAG TransSteel 3000c Pulse
                  2. Охладитель FK 5000
                  3.Тележка для устройства TU Car 4 Basic, на которое можно установить устройство
                  4. FRONIUS MTW 400i / FSC / 4,5 м / 45° / Светодиодная сварочная горелка, горелка с жидкостным охлаждением, светодиодная подсветка и регулировка силы тока в рукоятке
                  5 Трос массы ОС50 4м
                  6. Подающие ролики U 0,9-1,0 - или другие диаметры на выбор
                  7. Первая комплектация сварочной горелки для углеродистой стали - спиральная вставка 5м, закрывающий кожух, контактные наконечники.

                  Изображение только для справки. На фото более высокая модель коляски TU Car 4 PRO.

                  .

                  Смотрите также