Сварочный участок


Сварочный участок предприятия | УралПромТехника

На сварочном участке производится изготовление сложных сварных конструкций из деталей и заготовок, которые поступают с механо-заготовительного участка.

Для сварки используются современные сварочные полуавтоматы, использующие в качестве защитного газа, газовую смесь аргона с углекислотой, что обеспечивает получение качественного сварного шва, как по прочности, так и по внешнему виду.

Сварочные работы производятся на специальных сварочных стапелях с устройством отвода воздуха и отработанных газов.

На данном участке производится сварка-сборка кузовов самосвальных платформ различного объема, а также лесовозных, трубоплетевозных площадок и прицепов-роспусков.

Сварка бортов и оснований кузовов

Сварка бортов и оснований кузовов

Сварка бортов и оснований кузовов

Сварка бортов и оснований кузовов

Сварка кузовов

Сварка кузовов

Место сварки кузовов

Место сварки кузовов

Место сварки площадок лесовозных и трубоплетевозных автопоездов

Место сварки прицепов

Место сварки прицепов

Сварка надрамников

Сварка надрамников

Специализированный сборо-сварочный цех

Создается специализированный сборо-сварочный цех по изготовлению ферм пролетами 18 и 24 м, подстропильных ферм, элементов связей, фонарей и прогонов. Основную номенклатуру цеха в объеме 23,2 тыс. т составляют трубчатые стропильные фермы, изготовление которых предусмотрено на шести специализированных участках. Производство стропильных ферм на потоке будет осуществляться методом поузловой сборки. Он состоит в разбивке сложной сварной конструкции на простые конструктивно-технологические подузлы с параллельным изготовлением каждого из них и последующей общей сборкой. Изготовление простых узлов менее трудоемко и легче поддается механизации. Кроме того, сокращается время изготовления изделия (фермы).

В цехе изготовления стропильных ферм имеются поточные линии сборки и сварки полуферм, участки для укрупнения ферм пролетом 18 м и для сборки и сварки опорных столиков, рабочие места для изготовления нулевых панелей, вставок и контрольной сборки.

Поточная линия сборки и сварки полуферм (рис. 134) состоит из сборочных, сварочных и транспортных приспособлений, расположенных в соответствии с технологией. В начале линии предусмотрены места для складирования элементов ферм. На первом рабочем месте — стенде 2 — собирают пояса. Оно выполнено так, чтобы сборку верхнего и нижнего поясов данного типоразмера фермы можно было производить без переналадки: их сборку чередуют. Сборочный стенд оснащен быстродействующими пневмоприжимами, он обеспечивает точную установку фланцев, опорных столиков и ребер по отверстиям. Мелкие детали подают к месту сборки из контейнеров 12 вручную, а тяжелых — козловым краном 1, перемещающимся по рельсам вдоль линии и управляемым с пола самими сборщиками. Установка для сварки поясов 3 представляет собой роликовый механизированный стенд, с плавной регулировкой скорости вращения роликов. Стенд обеспечивает выполнение всех сварных швов в нижнем положении и свободный доступ к ним.

Рис.134.Схема поточной линии сборо-сварки ферм из округлых труб: 1,7—полукозловый кран;2—стенд для сборки поясов; 3—стенд для сварки поясов;4—выпрямитель сварочный BC-300;5—балластный реостат;6—стеллаж для поясов;8—кантователь для сварки полуферм;9—стеллаж для готовых полуферм;10—стоечные тары;11—стенд для сборки полуферм;12—контейнер.

АМК УЭХК

Слесарно-сварочный участок

Сварка изделий из углеродистых сталей, цветных металлов и сплавов электродом и в среде защитных газов. Автоматическая сварка под слоем флюса. Максимальный диаметр изделия до 3 500 мм, максимальная длинна сварного шва 3 000 мм. Все работы ведутся квалифицированными специалистами и на современном оборудовании, таком как:

  • Вертикально-сверлильные станки мод. 2Н125, 2Н135

  • Радиально-сверлильные станки мод. 2К52, 2М55, 2А554

  • Настольно-сверлильные станки мод. 2М112,СУС-1

  • Гибочные машины мод. ИВ-2714, ИВ3428, ИВ2220

  • Ножницы мод. НК-3418

  • Отрезной станок мод. ВМ-7809

  • Обдирочно-шлифовальный станок мод. 3М636

  • Пресс листогибочный мод. ПЛГ-30100

  • Манипуляторы сварочные

  • Консольные сварочные манипуляторы мод. ESAB

         
      
      

Возврат к списку

Универсальный сварочный робототехнический комплекс АВВ

К ДС-РОБОТИКС обратились представители компании «Вентиляционные технологии» из Белгорода. У предприятия широкая линейка выпускаемой продукции: воздуховоды, металлоизделия, вспомогательное оборудование.

Специалисты ДС-РОБОТИКС предложили спроектировать сварочный комплекс ABB из нескольких элементов. Было решено использовать два промышленных робота. Модель IRB 4600 выгодно отличается от своих аналогов по ряду параметров.

Данный робот прост в управлении, он обладает высокой точностью движений, длина его рабочего цикла до 25% короче, чем у роботов предыдущего поколения. Оборудование дает новые возможности монтажа даже в нестандартных условиях. Несмотря на компактность исполнения, у него достаточно большая рабочая зона.

Робот IRB 2600ID обладает идеальной комбинацией всех нужных заказчику характеристик: высокая надежность эксплуатации, грузоподъемность, высокая скорость выполнения операций. Кроме того, этот автоматизированный помощник имеет интегрированный пакет кабельной разводки.

Он быстро программируется и может быть перенастроен на работу с новыми элементами. Робот максимально эффективен даже в узких зонах.

Для управления заготовками в пространстве используются специальные многоосевые позиционеры-вращатели. За качество сварки отвечают два вида оборудования: полуавтомат дуговой сварки от компании Fronius, а также комплект для приварки резьбовых шпилек.

Сварочный комплекс ABB дополнительно оборудован системой перемещения робота по специальной направляющей. Это расширяет вариативность применения оборудования и дает возможность увеличить рабочую зону. Для технологичного данного решения используется современное программное обеспечение, которое разработано с учетом лучших тенденций робототехники.

Комплекс отвечает высоким стандартам безопасности. Его удобно использовать для сварки металлических заготовок различных габаритов. Оборудование не занимает много места, весь сварочный комплекс эффективно интегрирован в производственные процессы предприятия.

Управление сварочным производством



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Техническое руководство сварочным производством на предприятиях и в организациях (включая министерства и ведомства) осуществляет главный сварщик. Указанную должность вводят в штатное расписание предприятий и организации, изготовляющих в год 20 тыс. т и более сварных конструкций или имеющих в своем списочном составе 200 и более сварщиков.

В обязанности главного сварщика предприятия или организации, как правило, входит работа по повышению технического уровня сварочных работ и внедрению новой техники, организации контроля за качеством сварки, участие в согласовании технической и технологической документации, касающейся сборки и сварки, осуществление связи с научно-исследовательскими, проектными и конструкторскими организациями, а также подготовка сварочного производства. Конкретные права и обязанности главных сварщиков определены инструкциями, утверждаемыми в установленном порядке.

Типовыми штатами строительно-монтажных и специализированных предприятий предусмотрена организации в их составе сварочных лабораторий, в обязанности которых, кроме контроля качества сварки и аттестации сварщика, может входить также решение вопросов, связанных с технологической подготовкой производства. Аналогичные лаборатории создают также на промышленных предприятиях, изготовляющих сварные конструкции. Сварочные лаборатории находятся в оперативном подчинении у главных сварщиков.

На промышленных предприятиях соответствующие подразделения или отдельные специалисты имеются в заводских конструкторских бюро и отделах главного технолога.

Производительность труда и качество сварочных работ во многом предопределяют организация и управление работой слесарей-сборщиков и сварщиков. На практике используют несколько форм организации труда, основными из которых являются следующие:

  • высококвалифицированные сварщики-одиночки входят в состав монтажных участков и выполняют сварку по мере подготовки для них фронта работ монтажными бригадами. Начальник участка (производитель работ) определяет их рабочие места и выдает задание, он же принимает законченную работу. Каждый сварщик имеет индивидуальный наряд на выполнение работ. Это наиболее распространенная форма организации труда при производстве монтажных работ на объектах со сравнительно небольшими объемами или при недостаточном фронте ответственных сварочных работ;
  • высококвалифицированные сварщики объединены в сварочные бригады, подчиненные мастеру по сварке, который принимает собранные под сварку конструкции, обеспечивает сварщиков рабочими местами и принимает законченные сварочные работы. Работа оплачивается по бригадному наряду. Указанную форму организации труда применяют при выполнении большого сосредоточенного объема ответственных сварочных работ;
  • высококвалифицированные сварщики включены в состав комплексных монтажных бригад и работают по бригадному наряду. Такой вариант оправдывает себя, главным образом, на монтаже ответственных линейных сооружений, в частности, трубопроводов. В этом случае необходимо принимать за основу при расчете состава комплексных бригад время сварки стыков с тем, чтобы не допускать выполнения сварщиками работ, связанных с физическими нагрузками, кроме сварочных, так как иначе не может быть гарантировано качество сварки;
  • в состав монтажных бригад включены сварщики сравнительно низкой (не выше 4-го разряда) квалификации, осуществляющие прихватку и сварку (как вариант некоторые слесари — монтажники в бригаде имеют вторую квалификацию сварщика). Работы ведут по бригадному наряду. Это наиболее распространенная форма организации труда при монтаже неответственных конструкций;
  • высококвалифицированные сварщики монтажного управления объединены в составе специализированного сварочного участка, выполняющего сварочные работы на всех объектах данного управления. Руководят сварочными работами инженерно-технические работники, имеющие специальное образование. Сварочный участок ведет работы по принципу ввнутреннего субподряда у монтажных участков. Планирование объемов работ и взаимные расчеты сварочного участка с монтажными осуществляются по нормативам. Сварочные участки организуются при больших объемах ответственных сварочных работ на отдельных объектах (например, сооружение комплекса доменной печи) и в целом в монтажных управлениях;
  • специализированный сварочный участок является ответственным исполнителем сборочных и сварочных работ на объекте; в состав сварочного участка включают монтажные бригады или монтажный участок, который выступает как внутренний субподрядчик сварочного, находясь у него в оперативном подчинении. Эта форма организации производства может быть рекомендована на монтаже ответственных объектов с особыми требованиями, предъявляемыми к качеству сварных соединений (например, комплекс трубопроводов высокого давления, химических и крупномонтажных производств аммиака).

Выбор той или иной формы организации труда и управления сварочными работами зависит от конкретных объема и условий производства, а также характера сварочных работ и решается в составе ППР перед началом строительства объектов либо определяется руководителями монтажного управления (треста).

Малышев Б.Д. Сварка и резка в промышленном строительстве, т.2. -М. 1989

Сварное соединение и свойства SWC

Непременным этапом изготовления металлоконструкций является устранение возможных дефектов и несоответствий, возникающих при сварке. Дополнительный тепловой цикл, сопровождающий повторное выполнение сварного шва, несомненно, отрицательно сказывается на механических свойствах ЗТВ. В статье представлены результаты технологических исследований влияния повторной дуговой сварки МАГ, выполняемой в рамках ремонта, на свойства ЗТВ стыковых соединений из стали S690QL.

В различных отраслях промышленности в последнее время увеличилось применение высокопрочных сталей, как термически обработанных, так и термомеханически прокатанных. Эти стали чаще всего используются в судостроении, при строительстве дорог и мостов, в гидроэнергетике и атомной энергетике, в морских сооружениях (например, нефтяных вышках), при строительстве трубопроводов и строительной техники. Использование высокопрочной стали позволило изготавливать значительно более легкие конструкции, с меньшими габаритами, но с соответствующими прочностными характеристиками.В результате уменьшения массы и габаритов также снизились затраты на транспортировку и сварку, так как количество дополнительного материала, а значит, и время на выполнение сварного соединения значительно меньше [1-3].

Во многих отраслях современной тяжелой промышленности (трубостроительство, производство строительных машин) целью является повышение эффективности производства и снижение себестоимости продукции (повышение конкурентоспособности), в том числе и в случае высокопрочных металлоконструкций [4-6].Поэтому необходимо искать решения, которые позволят ускорить сварочные работы (увеличить скорость сварки или толщину слоя, особенно проплавленного).

Аспектом, сопровождающим выполнение сварных соединений, особенно при использовании ручных способов сварки, является возникновение различных дефектов сварки. Предварительное рассмотрение видов дефектов, наиболее часто возникающих при сварке высокопрочных точечных сталей и подлежащих ремонту, показало, что это поперечные трещины, пузырчатые карманы, равномерно распределенные пузыри, прихват кромок и непровары.Эти несоответствия чаще всего устраняются шлифовкой или дуговой строжкой. В доступной литературе сведений о влиянии термической строжки и ремонтной сварки на свойства ремонтируемых сварных соединений не обнаружено.

В статье представлено влияние ремонтной сварки на механические и структурные свойства ЗТВ в сварном соединении МАГ из стали S690QL толщиной 12 мм.

Основной и дополнительный материал
Основной материал – стальной лист S690QL согласно PN-EN 10025-6:2009 с размерами 350 x 200 x 12 мм.Минимальные нормативные механические свойства стали: R m ≥ 770 МПа; R и ≥ 690 МПа; А 5 ≥ 14%; минимальная отключающая работа кВ ≥ 30 Дж при -40°С. Анализ химического состава проводили методом оптико-эмиссионной спектрометрии с искровым возбуждением на спектрометре Q4 TASMAN фирмы Bruker. Результаты испытаний представлены в таблице 1.

Таблица 1. Результаты анализа химического состава стали S690QL

В качестве дополнительного материала в испытаниях использовалась электродная проволока Böhler Union X96 диаметром 1,2 мм (классификация: PN-EN ISO 16834-A-G 89 5 M21 Mn4Ni2.5CrMo).Механические свойства металла шва по данным изготовителя: Р и ≥ 930 МПа; R м ≥ 980 МПа; Прочность на разрыв ≥ 47 Дж при -50∞C. Был выбран дополнительный материал, металл шва которого будет гарантировать разрыв соединения вне шва, что позволило определить механические свойства ЗТВ. В качестве защитного газа использовалась смесь PN-EN ISO 14175-M21-ArC-18.

Ход и результаты испытаний
Методом МАГ были изготовлены два пробных соединения, одно из которых подвергалось механическим испытаниям сразу после сварки.Второй стык вырезали точно по оси сварного шва (ленточной пилой) и повторно снимали фаску (резкой) на такую ​​глубину, чтобы снять сварной шов, не нарушая ЗТВ. Подготовленные листы повторно сваривали и только после этого вторично проводили механические испытания соединения.

Края основного материала были подготовлены механическим снятием фаски (рис. 1).

Рис. 1. Подготовка стыка к сварке

Перед прихваткой кромки основного материала были обезжирены ацетоном, а затем прихвачены тремя швами длиной 5 мм.Перед сваркой прихваточные стальные пластины закреплялись на сварочном столе с помощью эксцентриковых зажимов. Испытательные соединения выполнялись на автоматизированной сварочной станции MultiSurfacer D2 Weld (производства Welding Alloys), оснащенной микропроцессорной системой управления, позволяющей задавать требуемую скорость сварки, а также многократное позиционирование сварочного держателя, установленного в опорном узле сварки. Станция. Температуру предварительного нагрева устанавливали равной 100°С, а межпроходную температуру поддерживали ниже 250°С.Температуру измеряли контактным термометром. Оба соединения были выполнены в положении PA с параметрами, указанными в таблице 2.

Таблица 2. Параметры выполнения сварных соединений

Выполненные сварные соединения обозначают римскими цифрами I - в случае однократного сварного соединения и II - в случае двукратного сварного соединения.

Визуальные и радиографические испытания
После изготовления контрольных соединений были проведены визуальные испытания в соответствии с ПН-ЕН ИСО 17637:2017-02 «Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный контроль сварных соединений».Их цель состояла в том, чтобы определить, есть ли дефекты сварки в сварном соединении, дисквалифицирующие соединение как выполненное на уровне качества B в соответствии с PN-EN ISO 5817: 2014. В обоих испытанных случаях дефектов сварки в соединении не наблюдалось. Оба соединения выполнены на уровне качества B.

.

Затем соединения были подвергнуты радиографическому исследованию, чтобы проверить, свободны ли соединения от дефектов сварки, таких как липкие пятна и пористость. Испытания проводились в соответствии со стандартом PN-EN ISO 17636-1:2013.В суставах было обнаружено несколько внутренних волдырей, что позволило квалифицировать суставы для дальнейших испытаний на уровне качества B. Рентгенограммы показаны на рисунке 2.

Рис. 2. Рентгенограмма соединения, сваренного один раз (а) и сваренного дважды (б)

Испытание на растяжение
Испытание на растяжение проводилось в соответствии с PN-EN ISO 4136:2013 на испытательной машине Instron 4210.Из каждого стыка готовили по три образца. В любом случае, как и предполагалось, образец был сломан в SWC. Результаты испытаний на растяжение представлены в таблице 3.

Таблица 3. Результаты испытаний на растяжение
сварных соединений из стали S690QL

Прочность на растяжение испытанных сварных соединений составила 841 ÷ 852 МПа. Среднее значение трех измерений для одинарного сварного соединения составило 849,7 МПа, а для двойного сварного соединения — 843,7 МПа.В обоих случаях прочность превышала минимальную нормативную прочность, которая для стали S690QL составляет 770 МПа (согласно PN-EN 10025-6:2009). Разница в прочности одинарного и двойного сварного соединения составляет 6 МПа. Следовательно, она ничтожна и не может свидетельствовать об отрицательном влиянии двойного термического цикла сварки на предел прочности соединения.

Испытание на удар
Испытание на удар проводили в соответствии с требованиями PN-EN ISO 5173:2010, определяя работу разрушения для образца размерами 10x10x55.Для испытаний были изготовлены 5 образцов с надрезом в ЗТВ и 3 образца с надрезом в сварном шве. Испытание проводилось при -40∞C. Результаты испытаний представлены в таблице 4 и на рисунке 3.

Таблица 4. Результаты испытаний на разрыв одно- и двухкратного соединения
Рис. 3. Ударная вязкость ЗТВ и металла шва в соединении
однократно (I) и двукратно (II)


Для обоих сварных швов работа разрушения составила 42 ÷ 60 Дж, а в среднем по обоим случаям 57 Дж.Поэтому разницы в работе разрыва обоих сварных швов не наблюдалось. В случае ЗТВ работа на разрыв для обоих случаев уже существенно отличалась. В случае однократного соединения работа разрушения составила 110 ÷ 142 Дж, а в среднем по пяти испытаниям – 129 Дж. В случае двукратного соединения работа составила 50 ÷ 60 Дж, а среднее значение пять измерений 57 Дж.

Макроскопические и макроскопические металлографические исследования
Макроскопические металлографические исследования проводились с использованием стереоскопического микроскопа при 25-кратном увеличении, а микроскопические металлографические исследования проводились при 200-кратном и 500-кратном увеличении.Микроскопические металлографические исследования проводили с помощью светового микроскопа Nikon Eclipse MA200.Исследование микроструктуры проводили в зоне термического влияния в середине толщины шва. Основное внимание в исследованиях уделялось ЗТВ как области со значительной разницей механических свойств в обоих соединениях. Результаты макроскопических металлографических испытаний показаны на рис. 4, а микроскопических металлографических испытаний показаны на рис. 5.

Рис.4. Макроструктура одиночного сварного соединения (а)
и двойного сварного соединения (б)


Макроструктурные испытания показали отсутствие дефектов сварки, таких как склеивание, в обоих соединениях. Более того, форма линии сплавления в обоих случаях очень похожа и подтверждает, что условия сварки в обоих случаях были сравнимы.

Мироструткура SWC в одинарном сварном соединении (а) и
дважды с выбранными примерными местами
остаточного аустенита (б)


Микроскопические металлографические исследования показали, что структура ЗТВ одиночного соединения является мартенситной с небольшими выделениями карбидов по границам зерен (рис.4а). С другой стороны, в случае двукратного соединения структура материала ЗТВ является мартенситной с остаточным аустенитом и многочисленными выделениями карбидов по границам зерен (рис. 4б).

Измерение твердости по поперечному сечению сварных соединений
Измерение твердости по поперечному сечению сварных соединений проводили с помощью прибора KB50BVZ-FA от KB Prüftechnik с нагрузкой на индентор 98,1 Н (HV10). Измерение проводили от оси сварного шва в обе стороны, устанавливая расстояние между точками измерения через 1 мм, а линия измерения проходила посередине толщины шва.Результаты измерения твердости показаны на рисунке 6.

Рис. 6. Распределение твердости по поперечному сечению одинарного сварного соединения
(Соединение I) и двухсварного соединения (Соединение II)

Анализ результатов испытаний
Визуальные и рентгенографические испытания выполненных сварных соединений показали, что в этих соединениях отсутствуют несоответствия, геометрия которых лишала бы соединения класса качества В по ПН-ЕН ИСО 5817:2014.В спае I наблюдалось несколько пузырьков газа размером не более 1 мм (рис. 2).

Испытание на прочность на растяжение проводилось путем растяжения трех образцов для каждого соединения. В каждом из испытанных случаев образец разрушался в ЗТВ основного материала. В случае соединения I средняя прочность R м по трем измерениям составила 849,7 МПа, а в случае соединения II средняя прочность составила 843,7 МПа, т. е. она была ниже на 6 МПа. Исходя из такой небольшой разницы между значениями прочности обоих соединений, можно сделать вывод, что двукратная сварка не снижает предела прочности соединений.Испытания на удар, проведенные в сварном шве, показали, что работа разрушения одинарного и двойного шва составляет 53 и 57 Дж соответственно. В обоих случаях металл шва представляет собой переплавленный связующий материал с небольшим количеством переплавленного основного материала из зоны сплавления. Таким образом, в обоих случаях наплавленный металл представляет собой материал, подвергнутый одинаковому количеству циклов термической сварки. С другой стороны, в ЗТВ наблюдались существенные различия в работе обоих суставов на разрыв. В случае соединения, выполненного один раз, средняя (из пяти испытаний) работа разрушения составила 129 Дж, а в случае соединения, выполненного дважды, в среднем всего 57 Дж.Столь большие различия в работе на разрыв, испытанной в ЗТВ обоих соединений, означали, что микроскопические металлографические испытания проводились в обоих соединениях только для этой области.

Микроскопические металлографические исследования показали, что в случае соединения № I структура ЗТВ состоит из мартенсита, отпущенного с небольшим количеством карбидов, осаждающихся по границам зерен. В этом случае незначительное выделение карбидов обусловлено многократным термическим циклом, сопровождающим наложение последовательных валиков (6 проходов).В соединении, выполненном дважды (соединение II), в микроструктуре СПК наблюдались значительные количества карбидов, отложившихся по границам зерен, и наличие остаточного аустенита в мартенситной матрице. Вероятный механизм образования остаточного аустенита заключается в том, что при медленном охлаждении зоны ЗТВ путем длительного нахождения в интервале температур 800÷500°С аустенит постепенно обогащается углеродом. Каждый последующий термический цикл, сопровождающий наложение последовательных наплавленных валиков, вызывает еще большее обогащение аустенита углеродом.После охлаждения до температуры окружающей среды часть аустенита превращается в очень твердый и хрупкий мартенсит, а часть настолько обогащается углеродом, что температура начала мартенситного превращения Ms оказывается ниже температуры окружающей среды. Этот аустенит термически стабилен, но не стабилен механически. Вполне вероятно, что во время испытания на разрушение он подвергается напряжению, превращаясь в мартенсит, что способствует зарождению трещины и, таким образом, снижает ударную вязкость зоны термического влияния.Кроме того, наличие многочисленных карбидов, отложившихся на границах зерен, дополнительно снижает ударную вязкость ЗТВ. Представленный выше механизм снижения удара ЗТВ может свидетельствовать о том, что обеспечение ускоренного охлаждения после каждого наплавленного валика и использование параметров сварки, ограничивающих количество подводимого в соединение тепла, благотворно повлияют на ударную вязкость сварного соединения. Также можно предположить, что повторное удаление сварного шва и выполнение соединения в третий раз еще больше снизит ударную вязкость ЗТВ, так что условие минимальной стандартной работы на разрыв для стали S690QL, т.е.кВ ≥ 30 Дж для стандартного образца при -40°С.

Измерение твердости, проведенное на поперечном сечении сварных соединений, показало, что твердость основного материала HV10 составляет 265 ÷ 275 единиц. В сварном шве и ЗТВ, непосредственно примыкающих к линии сплавления, твердость в обоих испытанных случаях составила 320 ÷ 355 HV10. В зоне разупрочнения ЗТВ твердость одинарного стыка составила 250÷255 HV10, а в случае двойного стыка 242÷249 HV10. Следовательно, разупрочнение в ЗТВ при двукратном соединении было несколько выше, чем при однократном соединении.

Приложения

1. Двухкратный термический цикл, сопровождающий ремонтную сварку листов стали S690QL толщиной 12 мм, позволяет выполнять соединения, соответствующие требованиям PN-EN ISO 15614-1.

2. Двойной термический цикл сварки листов S690QL толщиной 12 мм (имитация ремонтной сварки) приводит к незначительному снижению предела прочности ЗТВ, который в случае одиночного сварного соединения составил 849,7 МПа, а в случае двойной сварной шов, 843,7 МПа.

3. Двойной термический цикл сварки листов стали S690QL толщиной 12 мм (имитация ремонтной сварки) снижает разрушающую работу в ЗТВ со 129 Дж до 57 Дж, что позволяет сделать вывод, что трехкратная сварка, относящаяся к ремонтным работам, позволит невозможно выполнить условие минимальной нормативной работы на разрыв, которая для стали S690QL составляет 30 Дж при -30°С.

4. Проведенные микроскопические металлографические исследования показали, что двойная сварка вызывает увеличение выделения карбидов на границах зерен и наличие остаточного аустенита в ЗТВ.Оба структурных компонента, вероятно, вызывают значительное снижение ударной вязкости соединения в ЗТВ.

Литература

  1. Маклес К.: Свариваемость и избранные свойства соединений закаленных сталей. Сварочное обозрение, 2014, №8.
  2. Górka J .: Свойства сварных швов термомеханически обработанных сталей с высоким пределом текучести. Сварочное обозрение, 2011, № 12.
  3. Węglowski M.: Современные и закаленные стали – свойства и преимущества их применения.Вестник Института сварки, 2012, № 4.
  4. Тасак Э., Зевец А.: Свариваемость строительных материалов. Издательство JAK, Краков, 2009.
  5. Кузьмикова Л., Ли Х., Норриш Дж., Пан З., Ларкин Н.: Разработка безопасных оптимизированных процедур сварки высокопрочной стали Q&T, свариваемой аустенитными присадочными материалами. Солдаг. Insp. Сан-Паулу, 2013 г., т. 18, № 2.
  6. Адамчик Дж., Грайкар А.: Термическая обработка и механические свойства низкоуглеродистой стали с двухфазной микроструктурой.Журнал достижений в области материаловедения и технологии производства, 2007 г., т. 22, № 1.


Автор: д-р инж. Мацей Ружански, д-р инж. Томаш Пфайфер, M.Sc. Войцех Гробош - Институт сварки, кафедра сварочных технологий

.

Безопасность при сварке, опасности и способы их предотвращения

Токсичные сварочные дымы и газы

Обычно за восьмичасовую смену мы вдыхаем 4000 литров воздуха. При этом один сварщик за час работы выделяет до 40 г дыма и твердых частиц. Эти сварочные дымы состоят из газов и мелких частиц и могут содержать более 40 различных веществ из самого материала, из присадочных металлов или красок и лаков. Сварочные дымы опасны для здоровья и, если их не защитить, мелкие частицы этих дымов могут проникнуть глубоко в структуру легких.

Кроме того, длительное воздействие загрязненного и канцерогенного воздуха может вызвать хронические заболевания, включая рак и заболевания органов дыхания. Профессиональные заболевания легких можно предотвратить, используя соответствующие средства защиты органов дыхания во время сварки.

При соблюдении надлежащих мер предосторожности воздействие паров и газов можно контролировать:

  • Зона сварки должна иметь достаточную вентиляцию, чтобы пары и газы могли выходить из зоны дыхания и общей зоны.
  • Сварщики всегда должны носить утвержденный сварочный респиратор.

Работа в замкнутом пространстве

Иногда сварщику приходится работать в замкнутом пространстве, например, в резервуарах, трубах и колодцах. Инертные газы и некоторые частые химические реакции могут уменьшить количество кислорода в этих помещениях или даже полностью заменить его. Вы всегда должны учитывать, можно ли выполнить работу, не входя в ограниченное пространство.Перед работой в замкнутом пространстве, где уровень кислорода в атмосфере может упасть ниже 17 %, проведите оценку риска.

Если вам необходимо войти в замкнутое пространство:

  • Носите сертифицированный дыхательный аппарат или маску для защиты от сварочного дыма.
  • Убедитесь, что у вас есть план спасения.
  • Не используйте баллоны с кислородом, поскольку они представляют серьезную опасность возгорания.
  • Помните, что большинство сварочных газов, включая все инертные газы, не имеют запаха и могут вытеснять пригодный для дыхания воздух из воздуха.
  • Убедитесь, что газовые шланги и соединения затянуты.
  • Никогда не работайте в одиночку.

Тепло, огонь и ожоги

Наличие легковоспламеняющихся материалов в рабочей зоне является наиболее распространенной причиной пожара. Удаление любых легковоспламеняющихся материалов, таких как дерево или текстиль, с рабочего места помогает предотвратить риск возгорания. Помните, что тепло и искры могут распространяться на большие расстояния.

Знать порядок эвакуации и расположение огнетушителей в случае пожара.Огнетушители должны располагаться вблизи места сварки. Если рабочее место невозможно содержать в полной чистоте, остерегайтесь искр во время сварки и в течение не менее 60 минут после нее. Зона сварки также может быть отделена от окружающей среды огнеупорным занавесом или экраном из листового металла.

Очень распространенные, хотя и несерьезные, травмы сварщиков брызги . Сварщики называют их «дуговыми татуировками». Если шея сварщика не защищена должным образом, кожа сварщика подвергается воздействию УФ-излучения, вызывающего солнечные ожоги, известные как «шея сварщика».Длительное воздействие может вызвать более необратимые травмы. Всегда защищайте открытые участки кожи подходящей защитной одеждой.

Травмы можно предотвратить, используя одобренные средства индивидуальной защиты (СИЗ) и полностью защищая тело во время сварки. Толстые перчатки, длинные рукава и огнеупорная одежда являются частью основного снаряжения каждого сварщика.

.

Сварка TIG-141

25 сентября 2018 г.

Приглашаем вас в Центр ZDZ в Бельско на курс "Сварка TIG-141".

Получите квалификацию, которую вы ищете на рынке труда!

Сварка ВИГ (вольфрам в инертном газе) — это метод сварки неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертного газа, например аргона или гелия. Электрическая дуга горит между электродом из вольфрама или вольфрама с добавками, помещенным в сварочную обойму, и свариваемым материалом.Защитное газовое покрытие, подаваемое через сопло горелки вокруг неплавящегося электрода, охлаждает электрод и защищает расплавленный металл шва и нагретую зону сварки деталей от газов из атмосферы. Сварку можно выполнять на постоянном или переменном токе.

Применение сварки выше по способу:

  • сварка нержавеющих и других высоколегированных сталей
  • сварка титановых, медных, алюминиевых, никелевых и других сплавов
  • сварка труб и тонких листов
  • художественная сварка деталей толщиной менее 1 мм

Преимущества метода TIG - 141:

  • лучший из всех способов сварки качество соединений
  • сварка элементов с широким диапазоном толщины от десятых долей мм до даже нескольких сотен мм сварка во всех положениях
  • без разбрызгивания металла, характерно для других процессов дуговой сварки

КОЛИЧЕСТВО ЧАСОВ И МЕСТО:

Количество часов теоретического обучения: 23, количество часов практического обучения: 80

9 Теория 90 и практические занятия проводятся в Центре ZDZ на улице Кринична 22 в Бельско

NA

КУРС ПРИЕМА МЕРОПРИЯТИЯ:

  • образованный и опытный персонал,
  • учебные материалы для каждого учащегося: учебник, тетрадь, папка и ручка,
  • расходные материалы для практических занятий: образцы, марля, электроды и др.,
  • кофейный буфет ( кофе , чай, вода, печенье).

ТРЕБОВАНИЯ для кандидатов:

  • старше 18 лет
  • умение работать сварщиком (подтверждено медицинской справкой) 90 031

СТОИМОСТЬ ОБУЧЕНИЯ чел. ) 900 914

У нас есть собственный профессиональный сварочный цех, оснащенный сварочным оборудованием и санитарно-техническим оборудованием:

Подробная информация и записи:

.

Сварка TIG - Варшава и вся страна 9000 1

Услуги сварки TIG

TIG (от англ. tungsten inert gas) — способ сварки в среде инертных газов (аргона, гелия или их смеси) неплавящимся электродом из вольфрама. Другая используемая аббревиатура — GTAW (газовая вольфрамовая дуговая сварка).

Сварка ВИГ представляет собой метод, при котором зона сварки и электрод защищены от окисления и других атмосферных загрязнителей газовой защитой, а для плавления используется внешняя металлическая проволока.

Протекающий постоянный ток высокого напряжения и низкого напряжения создает электрическую дугу между электродом и заготовкой.

Сварка ВИГ

рекомендуется для нержавеющей стали и цветных металлов: алюминия, магния и меди.

Метод имеет следующие преимущества:

  • Больше контроля над направлением дуги
  • Больше контроля над количеством добавляемого материала
  • Лучшее качество сварных соединений
  • Возможность роботизации процесса
  • Возможность сварки в различных положениях и сложных деталях
  • Возможность сварки элементов различной толщины
  • Только методом сварки TIG можно выполнять художественную сварку деталей толщиной менее 1 мм, даже цветных металлов

Использование

Вышеперечисленные преимущества наглядно показывают, для чего чаще всего используется сварка ВИГ – для мест, подверженных высоким нагрузкам, где большое значение имеет качество сварного шва и для сварки деталей.

Если у дорогого аппарата отломился небольшой, но ключевой элемент, стоит вызвать специалиста, который приедет и покажет, как сваривать TIG. Опытные специалисты нашей компании умеют сварить и отлить материал таким образом, что восстановленная запчасть мало чем будет отличаться от оригинальной версии.

При сварке труб TIG метод гарантирует высокое качество соединений, но стоит помнить, что сварка этим методом занимает больше времени.

Сварка стальных труб методом ВИГ

Производим:

  • Сварка алюминия методом TIG
  • Сварка труб TIG
  • Сварка TIG нержавеющей стали
  • Сварка TIG углеродистой стали

Если ваш заказ требует большого количества сварных швов, мы рекомендуем вам ознакомиться с нашим предложением по сварке MIG.

Как выполнять сварку TIG?

Сварку ВИГ

достаточно сложно освоить, так как она требует хорошей координации сварщика, даже если речь идет о сварке ВИГ стали. Как правило, это требует использования обеих рук, одна управляет электродом и дугой, а другая точно наносит материал проволоки на ванну, т.е. зону сварки.

Профессионал сваривает TIG за один проход и на одной скорости, точно и регулярно добавляя материал в зону с расплавленным металлом.Дуга не может нагревать одно место слишком долго, потому что она слишком расплавит основание. Он не может нагреваться слишком быстро, так как частицы не будут достаточно перемешиваться, чтобы обеспечить прочное соединение.

Добавление материала также требует большой практики. Проволока не должна находиться слишком близко к участку, так как кончик расплавится от тепла, капнет и затруднит точное нанесение. С другой стороны, его нужно регулярно добавлять.

Наши сварщики используют технику быстрого добавления материала в озеро и его распределения с помощью равномерно продвигающейся дуги от электрода.Сварщик может решить, что он должен предварительно нагреть материал для лучшей сварки.

Сварка TIG может выполняться на постоянном или переменном токе. Постоянный ток обычно применяют для сварки стали, никеля и титана, а переменный ток — алюминия и магния. Однако это не является непреодолимым правилом.

Примечания в зависимости от свариваемого материала

Сварка ВИГ низкоуглеродистой стали

Самый простой материал для сварки. Свариваемые поверхности необходимо зачистить от черноты наждачной бумагой.Используйте проволоку из углеродистой стали. Прогрев вообще ненужный.

Сварка ВИГ нержавеющей стали

Очистите поверхности спиртом или ацетоном, чтобы удалить жир. Предварительный нагрев обычно не требуется, но его можно использовать для толстостенных низколегированных сталей и инструментальных сталей, которые могут растрескиваться в зоне теплового удара. Сварка TIG нержавеющей стали сложнее, чем сварка углеродистой стали.

Сварка ВИГ нержавеющей стали

Сварка алюминия методом ВИГ

Требуется опытный специалист.Алюминий легко горит и плохо плавится. Стоит разогреть материал примерно до 190 градусов С. Обычно используется переменный ток, но в некоторых случаях возможна и сварка алюминия TIG постоянным током. Сварка алюминия TIG сложна, но профессионалы могут сварить днища двух банок Coca-Cola, соединенных вместе.

Сварка алюминия методом ВИГ

Галерея реализации

90 110

Заказать услугу сварки TIG!

Если вы хотите заказать услугу сварки TIG в нашей компании, мы рекомендуем вам отправлять запросы через контактную форму, электронную почту или телефон.Просто отправьте нам свой проект, и вы получите ни к чему не обязывающее предложение в кратчайшие сроки. Пожалуйста свяжитесь с нами!

.

Проектирование и инженерные конструкции - Роботизированная сварка TIG

Прошло более ста лет с тех пор, как наш соотечественник Станислав Ольшевский запатентовал дуговую сварку. С тех пор дуговая сварка получила значительное развитие, хотя основной принцип получения электрической дуги остался прежним.Хотя традиционная дуговая сварка все чаще заменяется другими эффективными методами сварки, она по-прежнему незаменима при соединении различных металлов во многих областях техники. Это также один из наиболее часто используемых автоматизированных и роботизированных методов склеивания, хотя тогда он требует использования более обширных и сложных приложений.

Александр Лукомский

Сварка

TIG ( Tungsten Inert Gas ) — это производство электрической дуги с использованием неплавящегося вольфрамового электрода в среде инертного газа (в англо-саксонских странах иногда встречается обозначение GTAW: Gas Tungsten Arc Welding ).Электрическая дуга, образующаяся между неплавящимся электродом и заготовкой, плавит поверхность свариваемых заготовок. В методе TIG нет необходимости использовать материал – дополнительное связующее, поскольку свариваемые элементы соединяются путем переплавления их кромок. Однако можно использовать дополнительный материал. Затем его вводят в зону бассейна как бы извне, а не сварочным пистолетом, как в методе MIG/MAG. Поэтому при сварке TIG сварочная горелка имеет другую конструкцию, чем горелка, используемая в методе MIG/MAG (рис.1).


Рис. 1 Структура стандартной горелки TIG и схема сварки Сварку ВИГ

можно выполнять во всех положениях. В результате значительно увеличиваются возможности сварки объектов с более сложной геометрией. Он также обеспечивает более высокую скорость сварки, лучшее качество сварки, повторяемость, надежность, меньшую деформацию и, что важно, отсутствие брызг.

Процесс сварки ВИГ выполняется в атмосфере химически инертного защитного газа, обычно аргона или гелия, подаваемого через сопло электрододержателя.Газ защищает сварной шов и электрод от окисления, но не влияет на металлургию процесса.

Метод TIG позволяет получить чрезвычайно чистый и высококачественный сварной шов. Шлак не образуется, что исключает риск загрязнения шва, а готовый шов практически не требует очистки. Метод TIG чаще всего используется для сварки нержавеющих сталей и других высоколегированных сталей, а также таких материалов, как алюминий, медь, титан, никель и магний. Метод сварки TIG обычно используется для сварки труб и трубопроводов, а также тонких листов.Используется в различных отраслях промышленности, в том числе в пищевой, химической, автомобильной и авиационной промышленности.

Вся статья доступна в платном выпуске 12/11 (170/171) ноября/декабря 2021

Как приобрести

.

Техника сварки MMA >> Справочник eSpawarka.pl

Техника сварки MMA

ICD.pl 12 января 2015 Сварка стержневыми электродами - MMA

Станция электросварки для покрытых электродов

Станция для сварки покрытыми электродами включает: 90 электродов с покрытием

  • Источник постоянного или переменного тока с системой управления. Популярные названия: сварочный аппарат, сварочный аппарат ММА, сварочный трансформатор, сварочный выпрямитель, сварочный инвертор.

  • кабель с электрододержателем для подачи сварочного тока на электрод,

  • кабель заземления с зажимом, соединяющий заготовку с источником питания.

Как сваривать методом ММА – основная информация

Перед началом сварки рекомендуется тщательно проверить состояние источника, кабелей, электрододержателя и зажима заземления. Если источник оснащен пультом управления или системой дистанционного управления, их работу также следует проверить.Кроме того, следует проверить правильность выбора марки и диаметра электрода для применения. Покрытие электрода не должно быть повреждено.

Сварка начинается ударом сварочного электрода по разделке под сварку. Затем электрод следует вывести, не вызывая чрезмерного удлинения дуги и перемещая ее медленно и равномерно, все время наблюдая за поверхностью образовавшейся сварочной ванны. Сварочный электрод следует перемещать с наклоном держателя вперед - в направлении, соответствующем направлению сварки.Слой шлака виден за сварочной ванной. Расстояние линии шлака от сварочной ванны можно регулировать сварочным током и углом наклона сварочной горелки.

При сварке основное внимание следует уделять длине дуги, которая должна быть как можно короче. Длина дуги во время сварки может легко увеличиваться по мере износа электрода. Поначалу контролировать движение электрода может быть несколько сложно, но с практикой становится легче.

После износа электрода удалить шлак из соединения и очистить его стальной щеткой.Зажигание дуги в следующем электроде следует начинать в месте, несколько опережая участок шва, затем переносить его обратно на этот участок шва и продолжать процесс сварки.

Для завершения прокладки стыка электрод следует немного отвести вдоль стыка, а затем отодвинуть уверенным движением.

Основные параметры процесса сварки покрытым электродом

  • Вид и полярность сварочного тока - процесс сварки ММА может быть постоянным или переменным током с частотой сети 50Гц.Тип тока выбирается в зависимости от типа используемого электрода. На упаковках электродов производители указывают тип и полярность тока, которые следует подбирать для данного типа электрода.
    При сварке постоянным током количество тепла в положительном полюсе составляет примерно 70% всего тепла, выделяющегося в дуге. Таким образом, полярность влияет на скорость плавления электрода и глубину плавления.
    При сварке переменным током количество тепла распределяется равномерно, но дуга менее стабильна.

  • Сварочный ток - это параметр, который настраивается непосредственно в сварочном аппарате.Величину сварочного тока выбирают в зависимости от диаметра электрода, его типа и положения сварки. Ориентировочно значение сварочного тока в амперах можно подобрать по формуле I sp = (30÷40)×d , где d – диаметр электрода в миллиметрах. Меньшие значения выбирают при выполнении первого стежка и при сварке в вынужденных положениях: потолочное, настенное.
    Слишком низкая сила тока вызывает нестабильность дуги, а слишком высокая сила тока вызывает чрезмерное разбрызгивание, чрезмерный нагрев и повреждение покрытия электрода.

  • Тип и диаметр электрода - Диаметр покрытого электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого элемента или шва, положения сварки, а также типа электрода от типа свариваемого материала.
    На практике электроды с покрытием имеют диаметр сердечника от 1,6 мм до 6,0 мм. Диаметр электрода должен быть меньше толщины свариваемого материала. Примеры толщины свариваемого материала электродами разного диаметра:
    - Ø1,6мм - 1,5 ÷ 2,5мм
    - Ø2,0мм - 2,5 ÷ 3,5мм
    - Ø2,5мм - 3,0 ÷ 5,5мм
    - Ø3,2мм - 4,0 ÷ 6,5 мм
    - Ø4,0 мм - 6,0 ÷ 9,0 мм
    - Ø5,0 мм - 7,5 ÷ 10 мм
    - Ø6,0 мм - 9,0 ÷ 12 мм

    в том, что диаметр электрода с покрытием определяет m.в плотность сварочного тока. Это оказывает непосредственное влияние на форму сварного шва и глубину его проплавления. Это также влияет на возможность сварки в вынужденных положениях. Увеличение диаметра электрода при неизменной силе тока вызывает уменьшение глубины провара при одновременном увеличении ширины шва. Правильный выбор диаметров электродов требует определенного опыта.

    См. типы стержневых электродов.

  • Скорость сварки - Скорость сварки – это скорость, с которой движется конец электрода с раскаленной дугой.Скорость зависит от многих факторов и правильный ее выбор зависит от мастерства сварщика. Слишком высокая скорость создает узкий и неровный сварной шов. Слишком низкая скорость приводит к образованию слишком высокого и широкого шва, который даже прожигает стык.
  • Траектория движения электрода - в основе лежит прямолинейное движение конца электрода, но при сварке элементов большей толщины, где необходимо проложить много слоев шва, целесообразно вести электрод, так называемоес переплетениями, чтобы получить полное проникновение, а затем должным образом заполнить шов.
  • Наклон электрода - наклон электрода по отношению к направлению сварки влияет на глубину проплавления, а также на ширину и форму сварного шва.
    Уклон в сторону сварки дает большую глубину проплавления при меньшей ширине и высоте забоя. К тому же такое расположение хорошо защищает зону сварки от влияния атмосферы.
    Наклон в сторону, противоположную направлению сварки, дает меньшую глубину проплавления при большей ширине и высоте торца, что позволяет сваривать материалы меньшей толщины.

Технологические советы

Ручная сварка покрытым электродом позволяет выполнять различные виды соединений: стыковые, тавровые, угловые, крестовые, внахлестку, внахлестку и в отверстие. Соединители могут возникать в различных положениях. Нормальные толщины свариваемых элементов составляют порядка 1÷2 мм при однопроходной сварке и 3,0÷10,0 мм при многопроходной сварке. В зависимости от толщины соединяемых элементов их кромки должны быть надлежащим образом подготовлены перед сваркой.Только такая подготовка обеспечит правильное соединение и высокую производительность сварки. Глубина проплавления покрытых электродов при номинальном сварочном токе обычно составляет около 3,0 мм, а толщина шва может быть сварена без снятия фаски. Листы большей толщины должны быть скошены с обеих сторон или с одной стороны. Края материала могут быть скошены в следующих формах: V, X, U, Y и 2U. Перед сваркой кромки соединяемых элементов всегда должны быть тщательно очищены от любых загрязнений. В противном случае качество соединения может ухудшиться.Загрязнение остатками смазки, краски и лака особенно опасно в этом отношении. Кромки соединяемых элементов могут быть скошены кислородной, плазменной или механической обработкой. Сохранение постоянной геометрии соединения и расстояния между соединяемыми объектами во время сварки обеспечит фиксацию элементов в сварочных зажимах или выполнение прихваточных швов. Их длина должна быть 15-30 мм с шагом около 30 толщин соединяемых предметов. Толщина прихваточных швов не должна превышать 1/3 поперечного сечения шва.При выполнении соединения прихваточные швы должны быть тщательно проплавлены.

Посмотрите видео о сварке ММА

.

Barnshaws Специализируется на дуговой сварке цилиндров под флюсом SAW

В соответствии со стандартной практикой все гильзы цилиндров повторно прокатываются после сварки для соблюдения требуемых допусков. Это избавляет клиента от необходимости возвращать резервуары, которые могли быть деформированы во время сварочных работ на его заводе, что, благодаря транспортировке, делает эту услугу привлекательной.

Каждый сварной шов при необходимости может быть частично или полностью проконтролирован неразрушающими методами с составлением соответствующего акта.Во всех случаях сварочная документация предоставляется после завершения работ, чтобы гарантировать прослеживаемость тестируемого продукта.

Barnshaws предлагает резервуары, изготовленные из отдельных корпусов или сваренные по окружности из нескольких корпусов, максимальной длиной до 20 [м] и весом до 20 [т].

Дуговая сварка под флюсом

Метод, широко используемый для сварки углеродистой и нержавеющей стали. Сварка под флюсом позволяет выполнять качественные, бездефектные сварные швы с высокой скоростью нанесения и глубоким проплавлением.Возможность установки сварочного аппарата для приводной колонны и манипулятора делает этот процесс идеальным для сварки цилиндров.

Дуговая сварка под флюсом — это метод, при котором тепло, необходимое для соединения металла, генерируется дугой между непрерывно подаваемой проволокой и свариваемой деталью.

Характерной особенностью процесса является то, что место сварки погружается под слой гранулированного флюса. Оставшийся от флюса шлак не только защищает дугу от загрязнения, но и защищает готовый шов во время его остывания.

Факторы, влияющие на форму и внешний вид сварного шва, такие как ток дуги, напряжение и скорость подачи, контролируются и регулируются контроллерами для создания высококачественных сварных швов.

Как показано на рисунке, при сварке тепло дуги расплавляет проволоку и часть флюса, образуя сварочную ванну. При его остывании флюс на поверхности сварного шва превращается в шлак, который при полном остывании легко удаляется с помощью специальной системы рекуперации.

Допуски

Стандартные допуски, предлагаемые для сварных цилиндров, основаны на приведенной ниже спецификации. По предварительному согласованию в некоторых случаях они могут быть уменьшены.

Контроль и прослеживаемость

Все сварные детали проходят внутренний контроль качества в процессе производства, а также проверку размеров до и после прокатки, а также окончательных размеров и допусков.Мы гарантируем полную прослеживаемость продукта, что обеспечивается ведением проектной документации в установленном порядке.

Диапазон возможностей

Доступные процессы

Поддуговая сварка (SAW)

Дуговая сварка под флюсом требует непрерывной подачи электрода в виде проволоки. Сварочная ванна и зона дуги защищены от атмосферного загрязнения погружением под слой флюса. Флюс состоит из извести, кремнезема, оксида марганца, фторида кальция и других соединений.Когда расплавленный флюс становится проводящим, он обеспечивает идеальное электрическое соединение между свариваемой деталью и электродом. Толстый слой флюса полностью покрывает расплавленный металл, что предотвращает разбрызгивание и искрение, снижает ультрафиолетовое излучение и пары, выделяющиеся в процессе.

Ручная дуговая сварка металлическим электродом (MMA)

Сварка ММА

— это создание электрической дуги между металлическим электродом с покрытием и свариваемой деталью.Тепло дуги расплавляет материал свариваемой детали и электрода, которые при смешивании и охлаждении образуют сплошной шов. Металл внутри электрода действует как связующее. Покрытые электроды можно использовать для сварки большинства углеродистых и нержавеющих сталей, чугуна и других цветных металлов. Для многих марок конструкционных сталей и высокопрочных углеродистых сталей этот метод соединения является предпочтительным.

Сварка неплавящимся вольфрамовым электродом (TIG)

Дуговая сварка в среде инертного газа неплавящимся вольфрамовым электродом представляет собой процесс дуговой сварки с использованием неизнашиваемого электрода.Зона сварки защищена от загрязнения инертным газом (аргоном или гелием), а сварочный материал дополнительно поставляется в виде проволоки. Некоторые сварные швы, известные как автогенные, не требуют подачи материала в зону сварки. Электричество, вырабатываемое при питании процесса постоянным током, протекающим в электрической дуге в области сильно ионизированных газов, вызывает испарение металла с образованием плазмы.

TIG чаще всего используется для сварки тонких профилей из нержавеющей стали и цветных металлов, таких как сплавы алюминия, магния или меди.Этот процесс дает оператору больший контроль над качеством сварки по сравнению с другими аналогичными методами, такими как SAW или MIG, что позволяет выполнять более прочные и точные сварные швы. Тем не менее, TIG является относительно более сложной и трудной для освоения техникой и является гораздо более медленным процессом, чем другие типы.

Дуговая сварка в среде инертного/активного газа (MIG/MAG)

В технике сварки MIG/MAG в качестве материала для сварки используется металлическая проволока, заполненная флюсом, подаваемым через сопло сварочной горелки.Сварной материал непрерывно расплавляется электрической дугой. Дуга питается от энергии, вырабатываемой источником питания. Дуга и сварочная ванна защищены защитными газами, которые подаются через сопло, установленное на сварочной горелке.

Для сварки используются как инертный (MIG), так и активный (MAG) защитные газы. Инертность в данном случае означает, что газ не вступает в реакцию со сварочной ванной или электродом. В качестве инертных газов используются аргон и гелий. Активные газы предоставляют больше возможностей для оптимизации процесса и свойств сварного шва.Многие материалы, такие как нелегированная сталь, требуют использования активных газов для обеспечения стабильности и надежности процесса. Примерами активных газов являются смесь аргона и двуокиси углерода или аргона и кислорода.

.

Смотрите также