Сборка деталей под сварку


Подготовка и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей под сварку подразумевает выполнение очистки, выравнивания, разметки, резания и сборки заготовок.[context]

Кромки и примыкающую зону, 20-30 мм с каждой стороны, очищают от ржавчины, краски, окалин, масла и других загрязнений. Качественно подготовленные кромки и прилегающая зона имеют металлический блеск, что достигается при использовании металлических щеток, пламя, а при ответственных соединениях используют травление, обезжиривание, пескоструйную обработку.

Более подробно об очистке заготовок перед сваркой смотрите в этой статье.

Детали с вмятинами, выпуклостями, волнистостью, искривлением обязательно выпрямляют. В холодном состоянии можно выпрямлять листы и прокат вручную или при помощи машин. При сильной деформации металла выпрямление делают в горячем состоянии. Для выпрямления используют молотки, прессы, правильные машины.

Следующий этап подготовки деталей перенесение размеров из чертежа на металл и его разметка. Для измерений и разметки используют метры, линейки, угольники, циркули, чертилки, маркеры, мел и специально изготовленные шаблоны. Во время сварки заготовки укорачиваются, что необходимо учитывать при разметке заготовок. Для этого используют припуск с расчета 1 мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2 мм на 1 м продольного шва.

После разметки детали разрезают термическими или механическими способами, для придания заготовкам необходимого размера и формы. Кромки на местах будущих сварных соединений делают напильником, зубилом или механическим способом на фрезерных станках, строгальных станках и др. Угол скоса зависит от способа сварки, химического состава металла и его толщины. Проверку угла скоса кромок делают при помощи шаблонов.

 

 

Сборка деталей под сварку производится одним из трех подходов:

предварительно собрать всю деталь и сварить все необходимые швы;
сварить часть конструкции и к ней постепенно присоединять недостающие детали;
предварительная сборка и сварка изделия с отдельных узлов конструкции;

Продуктивность и качество изготовления сварных конструкций во многом зависит от базовых поверхностей (баз) для сборки сварных конструкций. Базовыми считаются поверхности с наибольшими размерами; в качестве направляющей базы — самую длинную поверхность; опорной базой считают любого размера поверхность в нормальном состоянии и неизменной форме (без резов, капель, швов).

Выбирать базу стоит исходя из наличия сборочных приспособлений, вида заготовок, жесткости деталей и точности из размещения, зазора между кромками. Важно учитывать сварочные напряжения и деформации.

Приспособления для сборки и сварки

Для более продуктивного и качественного изготовления сварных конструкций используют специальные приспособления для сборки и сварки:

  1. универсальный зажим для монтажа и сборки цилиндрических деталей;
  2. ручная скоба для сборки профильного и листового металла;
  3. ручная пружинная скоба для сборки профильного металла;
  4. поворотный винтовой зажим для сборки и крепления деталей в массовом производстве;
  5. струбцина для сборки деталей разного профиля;
  6. угловой прихват из болтом для сборки крупных контрукций с листового металла;
  7. скоба прихваточная с ломом для конструкций, которые собирают внахлест в монтажных условиях;
  8. гребенка на прихватках для крупных листовых конструкций;
  9. прихваточные шайбы с планками и клиньями для листовых конструкций;
  10. винтовая стяжка для притягивания деталей;
  11. стягивательное кольцо для трубопроводов большого диаметра;
  12. гибкий хомут с эксцентрическим зажимом для цилиндрических деталей;
  13. винтовой распорно-стягивательный механизм для листовых конструкций и плоскостных изделий;
  14. крюк с ломом для стягивания кромок;
  15. винтовая распорка для цилиндрических деталей;
  16. распор для сборки деталей машиностроительных конструкций;
  17. винтовая упорная скоба для деталей ограниченных размеров;
  18. односторонний винтовой упор для сборки профилей ферм и других конструкций;
  19. односторонний упор для сборки конструкций на стационарных постах.

Выполнение прихваток после сборки конструкции


[context] Собранные детали прихватывают. Длина прихваток и расстояния между ними зависит от толщины металла и длины шва. Ставят прихватки для фиксации деталей и сохрани зазора между ними в процессе сварки. Прихватка должна проваривать корень шва, потому что в процессе сварки сама прихватка может полностью не переплавится.
Зависимость длины прихваток и расстояния между ними от толщины металла и длины шва.
Толщина металла, мм ≤ 5 ≤ 5
Длина металла, мм ≤ 150-200 ≤ 200
Длина прихваток, мм ≤ 5 20-30
Расстояние между прихватками, мм 50-100 300-500

Нужно делать прихватки максимально низкими, лучше если они будут вогнутыми. Прихватки ставят на режимах аналогичных режимам сварки. Иногда прихватку заменяют цельным швом небольшого разреза.

При сварки меди необходимо обходиться без прихваток, зажимать детали в кондукторах или других приспособлениях, потому что они вызывают трещины при повторном нагревании.

Прихватки нагревают металл и при последующем передвижении деталей возможно возникновение трещин. Чем больше толщина деталей, тем больше растягивающая усадка в прихватках и возможность появления трещин. Поэтому прихватки целесообразно использовать для деталей небольшой толщины (до 6-8 мм). При большей толщине листов безопасность передвижения узлов можно достичь при помощи гребенок (эластичных прихваток) или собирают изделие из гибкими деталями (решетки, фермы и т.п.)

Подготовка под сварку деталей разной толщины

L= 5×(S1-S)

L1=2,5×(S1-S)

При стыковом соединении деталей разной толщины можно обойтись без дополнительных операций и сваривать их как детали одинаковой толщины, если разница между ними не выше чем значения указанные в таблице ниже

Допустимая разница между толщиной сварных деталей
Толщина тонкой детали, мм 1-4 4-20 20-30 больше 30
Допустимая разница, мм 1 2 3 4

Для плавного перехода между деталями допускается наклонное размещение поверхности шва.

Если разница в толщине свариваемых деталей больше чем указаны в таблице, то на деталях большей толщины делают скос кромок с одной или обеих сторон. При этом элементы разделки и толщину шва выбирают исходя их размеров меньшей детали. Допускается смещение кромок не более: 0,5 мм — для деталей толщиной до 4 мм; 1,0 мм — для деталей толщиной 4-10 мм; 0,1 × S, но не более 3 мм — для деталей толщиной 10-100 мм; 0,01 × S + 2 мм, но не более 4 мм — для деталей толщиной более 100 мм.

Катеты углового шва должны указываться при проектировании изделия, но не более 3 мм для деталей толщиной до 3 мм включительно и 1,2 толщины тонкой детали при сварке деталей толщиной более 3 мм.

Сборка деталей под сварку - Техника дуговой сварка


Сборка деталей под сварку

Категория:

Техника дуговой сварка



Сборка деталей под сварку

Трудоемкость сборки деталей под сварку составляет около 30% от общей трудоемкости изготовления изделия. Для уменьшения времени сборки, а также для повышения ее точности применяют различные приспособления.

Сборка под сварку может выполняться следующими способами:
– полная сборка изделия из всех входящих в него деталей с последующей сваркой всех швов;
– поочередное присоединение деталей к уже сваренной части изделия— при невозможности применения первого способа;
– предварительная сборка узлов, из которых состоит изделие, с последующей сборкой и сваркой изделия из собранных узлов; этот способ наиболее рационален, он применяется при изготовлении крупных и сложных конструкций (суда, вагоны, мосты и пр.).

Для сборки и сварки колонн, балок, стоек сложного сечения, а также листовых конструкций из стали толщиной более 8 мм применяют приспособления, допускающие некоторое перемещение элементов конструкции при усадке металла швов.

Приспособления могут быть предназначены только для сборки Деталей под сварку или только для сварки уже собранных деталей.

Применяют также и комбинированные сборочно-сварочные приспособления.

Для сборки листовых конструкций удобны электромагнитные стенды, которые фиксируют положение кромок свариваемых листов. На электромагнитных стендах может производиться сборка и сварка листов толщиной до 15 мм. Недостаток подобного рода приспособлений — отрицательное влияние магнитного поля на сварочную дугу в процессе сварки.

При массовом изготовлении одинаковых конструкций применяют специализированные сборочные кондукторы с механизмами для зажатия деталей. В этих кондукторах производится сборка и прихватка деталей, затем изделие освобождается из кондуктора и подается на площадку или стенд для сварки.

Проверка точности сборки производится шаблонами и щупами .

Собранные узлы или детали соединяют прихватками. Сварочные прихватки представляют собой короткие швы с поперечным сечением до 7% поперечного сечения полного шва. Длина прихватки от 20 до 100 мм в зависимости от толщины свариваемых листов и длины шва; расстояние между прихватками в зависимости от длины швов — 500—1000 мм. Прихватки выполняют теми же электродами, что и сварку изделия.

Рис. 1. Магнитный стенд: 1 — электромагниты, 2 — свариваемые листы

Рис. 2. Инструмент для проверки качества сборки: а — угла раскрытия кромки, б — прямого угла, в — смещения листов, г —зазора между листами при сварке внахлестку, д — зазора при сварке втавр и встык

Прихватки препятствуют перемещению деталей, что может привести к трещинам в прихватках при охлаждении. Чем больше толщина свариваемых листов, тем больше растягивающая усадочная сила в прихватках и больше возможность образования трещин. Поэтому сборку на сварочных прихватках применяют для конструкций из листов небольшой толщины (до 6—8 мм). При значительной толщине листов необходимо обеспечить податливость деталей, например, осуществлять сборку на гребенках (эластичные прихватки) и сборку изделия с гибкими деталями (решетчатые фермы, узлы судов с перегородками и др.).


Реклама:

Читать далее:
Техника выполнения швов

Статьи по теме:

Подготовка и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей под сварку

Точность подготовки деталей к сварке, их чисгота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях,и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.

Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.

Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку- в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.

Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку- путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку - путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками.

В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.

В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.

Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рис. 1 показаны места, подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.

Рис. 1. Участки металла, зачищаемые перед сваркой (указаны жирной линией)

 

Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель - очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.

Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10 - 12 мм с одной стороны и 18 - 20 мм с двух сторон. При электрошлаковой сварке в большинстве случаев зачистки кромок не требуется.

Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо,- и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки. При электрошлаковой сварке детали, как правило, собирают с расширяющимся к концу шва зазором, что позволяет компенсировать усадку металла шва.

В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рис. 2, а). Сечение прихваток не должно превышать 1/2 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25 - 30 мм2, длина 20 - 120 мм, расстояние между ними 300 - 800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом. В ряде случаев, особенно при сварке жестких узлов, прихватки заменяют сплошным швом небольшого сечения (беглым швом), что значительно повышает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин и уменьшает вероятность нарушения заданного взаимного расположения деталей в процессе сварки вследствие растрескивания прихваток Беглый шов сваривают вручную или механизированным способом.

Рис. 2. Способы закрепления деталей перед сваркой: а - прихватки, б - гребенки, в - концевые планки

 

Прихватки и беглый шов рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Беглый шов кроме скрепления деталей служит для удержания флюса и металла сварочной ванны в зазоре. При сварке ответственных конструкций вручную или в защитных газах на режимах, обеспечивающих малую глубину провара основного металла, прихватки и беглый шов следует удалять при наложении рабочего шва путем расчистки корня шва. При сварке под флюсом и в защитных газах на режимах, обеспечивающих достаточное проплавление основного металла, эта операция излишняя.

Для скрепления деталей перед сваркой и в процессе нее применяют специальные планки-гребенки, удаляемые по мере формирования шва (рис. 2, б). Недостатками гребенок являются затраты металла на их изготовление и необходимость сварки и последующей зачистки остатков прихваток, расположенных на основном металле.

Для закрепления деталей широко применяют струбцины, клинья, стяжные уголки и другие механические приспособления. В некоторых случаях при массовом характере производства используют специальные кондукторы, в которых осуществляется сборка и сварка.

По концам детали обычно устанавливают специальные планки для вывода начала и конца шва за его пределы (рис. 2, в). Эти же планки служат и для скрепления деталей. При сварке с обязательным зазором в верхнюю часть зазора вводят короткие прокладки, которые соединяют с листами при помощи прихваток. При электрошлаковой сварке для фиксации деталей применяют скобы (рис. 3), устанавливаемые на расстоянии 500–1000 мм друг от друга. Иногда применяют вставки, удаляемые при подходе сварочного аппарата. Для вывода начала шва за пределы соединения при электрошлаковом процессе применяют выводные планки, имеющие ту же толщину, что и основной металл. Они также служат элементом, скрепляющим детали между собой.

Рис 3. Сборка стыковых соединений при электрошлаковой сварке 

Подготовка деталей к сварке | Строительный справочник | материалы - конструкции

Детали, предназначенные для сварки, должны быть очищены от грязи, масляных пятен и других посторонних частиц. Особенно тщательную очистку следует выполнять в околошовной зоне, так как любые посторонние частицы, загрязняющие сварочную ванну, могут отрицательно сказаться на качестве сварного соединения. Кромки деталей стачивают под углом шлифовальной машинкой или напильником. Тип и угол разделки кромок определяют количеством необходимого для заполнения разделки электродного металла, а зазор между ними зависит от толщины свариваемых деталей, марки материала, способа сварки и т.д. Минимальную величину зазора выдерживают при сварке без присадочного материала, то есть неплавящимся электродом. При сварке плавящимся электродом зазор обычно устанавливают в пределах 0—5 мм. И чем больше зазор, тем глубже проплавление свариваемых кромок.

Тип и угол разделки свариваемых кромок определяют количество необходимого электродного материала для заполнения разделки, а следовательно, и производительность сварки. Основные типы разделок кромок перед сваркой приведены на рис.1.

Наилучшее формирование сварочного шва обеспечивает Х-образная разделка кромок, которая позволяет уменьшить объем наплавленного металла в 1,6 — 1,7 раз. Такая разделка обеспечивает наименьшую величину деформации после сварки и достаточную прочность сварочного шва. Для предотвращения образования прожогов и правильного формирования шва кромки после разделки притупляют.

Свариваемые детали совмещают между собой и плотно сжимают любым доступным механическим способом. Чаще всего пользуются различными конструкциями тисков, струбцин, систем пазов и т.д. Сварка серийных деталей выполняется в приспособлениях, изготовленных по индивидуальным чертежам. При автоматической сварке часто применяют манипуляторы, обеспечивающие высокую точность предсварочной сборки.

Рис. 1.  Конструктивные элементы разделки кромок под сварку: в — зазор; с — притупление; β — угол скоса кромок; а — угол разделки кромок; 1 — без разделки кромок; 2 — с разделкой кромок одной детали; 3 — V-образная разделка; 4 — Х-образная разделка; 5— и-образная разделка  Рис. 2. Питание дуги при ручной дуговой сварке:  А — электрическая схема; Б — компоновка поста; 1 — изделие; 2 — дуга; 3 — электрод; 4 — электрододержатель; 5 — сварочные кабели; 6 — источник питания; 7 — пульт управления

Детали располагают так, чтобы место сварочного шва было наиболее доступно для электрода. Небольшие по размеру детали следует надежно закрепить. Объемные металлические конструкции перед сваркой собирают согласно чертежу, временно закрепляют сопряжения и окончательно совмещают соединяемые элементы. Связи собирают на болтах, что позволяет придать конструкции правильное геометрическое положение. Элементы листовых конструкций устанавливают в требуемое положение и фиксируют временными (жесткими и полужесткими) креплениями. Жесткие крепления — это прихватки, выполняемые дуговой сваркой длиной 50 100 мм через 400 — 500 мм. Прихватки осуществляют тем же способом и с применением тех же сварочных материалов, что и в дальнейшем при сварке.

Прихватки целесообразно накладывать с противоположной основному шву стороны, тогда они в процессе обработки корня шва будут удалены. Прихватки, накладываемые со стороны основного шва, следует перед сваркой зачистить до металлического блеска и тщательно проверить, нет ли трещин и других дефектов.

После этого вновь собирают электрическую схему сварочного комплекса. Для этого к свариваемым деталям прикрепляют заземляющий зажим, подсоединенный к отрицательной клемме сварочного аппарата. Схема питания электрической дуги при сварке на постоянном токе приведена на рис. 2.

Величину сварочного тока подбирают в соответствии с применяемым электродом и устанавливают его в режиме холостого хода. После этого вставляют электрод в держатель и зажигают дугу. 

V. Подготовка и сборка деталей под сварку (наплавку) / КонсультантПлюс

V. Подготовка и сборка деталей под сварку (наплавку)

74. Подготовка и сборка деталей (сборочных единиц) под сварку (наплавку) должны проводиться по технологической документации, в которой, как минимум, должны быть указаны:

а) используемые при сборке приспособления и оборудование;

б) порядок и последовательность сборки;

в) способы крепления деталей;

г) способы сварки, сварочные материалы и режимы сварки при выполнении прихваток и приварке временных технологических креплений;

д) размеры, количество и расположение прихваток;

е) количество временных технологических креплений, их расположение и размеры швов приварки их к деталям;

ж) методы контроля качества сборки.

75. Технологическую документацию на сборку допускается объединять с технологической документацией на сварку (наплавку).

76. Подготовка кромок и поверхностей деталей под сварку и наплавку должна выполняться механической обработкой.

77. Подготовка кромок деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей выполняется кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой или лазерной резкой с последующей механической обработкой до удаления следов резки.

78. Подготовка кромок деталей из легированных сталей выполняется кислородной, воздушно-дуговой, лазерной и плазменно-дуговой резкой при условии последующего удаления механической обработкой слоя металла толщиной:

а) не менее 1,0 мм для металла с гарантированным пределом текучести до 315 МПа включительно при температуре 20 °C;

б) не менее 2,0 мм для металла с гарантированным пределом текучести свыше 315 МПа при температуре 20 °C.

Для сталей, содержащих ниобий, резка должна проводиться с предварительным подогревом металла.

79. Подготовка кромок деталей из сталей аустенитного класса выполняется плазменно-дуговой или кислородно-флюсовой резкой с последующим удалением механической обработкой слоя металла толщиной не менее 1,0 мм.

80. Подготовка кромок деталей из сталей перлитного и аустенитного классов выполняется также гидроабразивной резкой.

После гидроабразивной резки механическая обработка не требуется.

81. При конструировании предпочтение должно отдаваться типам сварных соединений, приведенным в приложении N 5 к настоящим Правилам.

Типы сварных соединений, не приведенные в настоящих Правилах, могут применяться при обеспечении прочности и выполнении требований федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, регламентирующих проведение контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже.

82. В стыковых сварных соединениях элементов с различной номинальной толщиной стенки должен быть обеспечен плавный переход <1> от одного элемента к другому. Конкретные формы указанного перехода должны устанавливаться в конструкторской (проектной) документации, исходя из требований расчета на прочность и выполнения контроля методами, предусмотренными федеральными нормами и правилами в области использования атомной энергии, регламентирующими проведение контроля металла оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок при изготовлении и монтаже.

--------------------------------

<1> Геометрические размеры плавного перехода назначаются в каждом конкретном случае в соответствии с требованиями конструкторской документации.

83. При подготовке труб одного номинального диаметра с одинаковой номинальной толщиной стенки под стыковые сварные соединения с односторонней разделкой кромок при наличии требования в конструкторской документации должна выполняться калибровка (расточка или раздача) концов труб на заданный внутренний диаметр.

84. Подготовленные под сварку кромки (поверхности под наплавку) и прилегающие к ним участки деталей должны быть зачищены от поверхностных загрязнений (при сварке титановых сплавов - также от цветов побежалости). Ширина указанных участков должна быть не менее 20,0 мм при подготовке деталей под дуговую сварку (наплавку) и не менее 50,0 мм - при подготовке под электрошлаковую сварку.

85. Свариваемые кромки деталей из алюминиевых сплавов до сборки должны быть очищены механическим или химическим способом.

Открыть полный текст документа

Подготовка и сборка деталей под сварку

    Технологический процесс изготовления узлов и прямолинейных секций трубопроводов состоит из четырех основных стадий подготовительной (подбор труб и деталей, подготовка трубопроводной арматуры и деталей), обработки труб (резка, гибка, обработка кромок), сборки (сборка п сварка элементов, сборка и сварка узлов), заключительной (испытание, контроль качества, маркировка). [c.22]
    В цехах или мастерских монтажных предприятий выполняют следующие последовательные операции сборку деталей в элементы (с одновременной подготовкой их к сварке), сборку элементов в узлы, сборку трубных элементов с арматурой, сборку узлов в блоки, испытание узлов и блоков, маркировку и складирование. [c.105]

    Узлы технологических трубопроводов изготовляют на районных или приобъектных трубозаготовительных предприятиях с применением готовых деталей, изготовленных на заводах. Описание технологического процесса изготовления узлов дано в главе ХП1. Этот процесс состоит из четырех основных стадий подготовительной — подбор труб и деталей, подготовка арматуры и изделий обработки труб — резка, обработка кромок, фасонная гибка, сборки — сборка и сварка элементов, сборка уз- [c.206]

    Во втором случае выполняют все перечисленные операции, проверяют комплектность внутреннего оборудования, размеры отдельных узлов и возможность их установки внутри корпуса. В третьем случае, кроме контроля комплектности поставки, необходимо проверять возможность соединения и сборки деталей, правильность маркировки, подготовки кромок под сварку, правильность различного рода вырезов, соответствие присланных электродов условиям сварки при монтаже, возможность монтажа на данной строительной площадке, контроля качества сварки в данных условиях. [c.121]

    В состав документации, выполняемой при подготовке производства непосредственно в ММЗ, для резки труб входят перечни отрезков труб с указанием их размеров, разделки кромок, маркировки отрезков труб в соответствии с их принадлежностью к различным узлам, для гнутья труб — схемы узлов с необходимыми размерами для сборки и сварки элементов — схемы элементов или плоских узлов, выполненные в виде эскизов, или их шифры, содержащие необходимые данные по составу деталей, их размерам и взаимному расположению, а также спецификацию входящих в каждую партию узлов труб и деталей трубопроводов для сборки и сварки элементов в узлы-схемы узлов с указанием взаимного расположения входящих в них элементов и деталей, выполненные графически или с помощью шифров ) для [c.390]

    Подготовка и сборка деталей под сварку [c.373]


    Подготовка деталей к сварке. До сварки детали проходят подготовительные операции разметка листов или труб, их холодное или горячее формование, гнутье и сворачивание листов в заготовки цилиндрической формы, резание и механическая обработка, сборка деталей под сварку и другие операции. От качества подготовительных работ зависит удобство и упрощение процесса сварки и качество готовых изделий. [c.47]

    Высокое качество сварного соединения может быть получено лишь при точном соблюдении технологического процесса и режима сварки. Следует иметь в виду, что соблюдать надо не только технологический процесс самой сварки, но и технологический процесс производства заготовок и подготовки их под сварку. Поэтому важное значение приобретает контроль дефектов в заготовках деталей, подготовки и сборки их под сварку. [c.190]

    Технология сборки тарелок зависит от их конструкции и включает подготовку элементов и деталей тарелок к монтажу (проверка по рабочим чертежам или нормалям размеров, формы, состояния поверхности, прямолинейности элементов и деталей, свойств материалов) установку и сварку опорных и неразъемных деталей (опорные уголки, переливы, приемные карманы и др.) установку съемных деталей (желоба, колпачки, клапаны, полотно тарелки или разборные секции тарелки и др.). [c.338]

    Для хранения и подготовки сварочных материалов на рабочих местах и монтажных площадках изготавливаются универсальные малогабаритные печи, пеналы с подогревом и др. Чтобы повысить качество сварных швов соединений, необходимо обеспечивать в каждом конкретном случае квалифицированную сборку свариваемых узлов, деталей и их элементов с тем, чтобы достигалась необходимая для сварки плотность стыков. [c.44]

    Сборка углов трубопроводов. Для обеспечения качественной сварки большое-значение имеет подготовка поверхностей и правильная сборка свариваемых труб или деталей. При сборке стыков трубопроводов должно быть обеспечено правильное фиксированное взаимное расположение стыкуемых труб и деталей. Разностенность и смещение кромок при стыковке под сварку труб, деталей трубопроводов и арматуры не должно превышать величин, указанных в табл. 26. [c.238]

    При организации работ на площадке необходимо учитывать, что металлизация строительных конструкций и оборудования должна производиться при максимальной степени сборки, так как при сварке защищенных элементов конструкции металлизационное покрытие обгорает и для его восстановления на данном участке требуется повторение всего процесса металлизации включая подготовку поверхности. Также не допускается производство каких-либо работ после металлизации поверхности (например, приварка или удаление приваренных деталей и т. п.). Радиус кромок, за исключением технически обоснованных случаев, должен быть не менее 1 мм (ГОСТ 9.304—84). [c.220]

    Сборку трубопроводных блоков производят в такой последовательности погрузка, транспортирование и разгрузка арматуры, деталей, узлов и секций установка стеллажей или стендов, подготовка кромок секций под сварку строповка секций подъем и укладка секций на [c.199]

    Пооперационный контроль включает в себя проверку состояния и качества подлежащих сварке труб, деталей и элементов трубопроводов, арматуры и сварочных материалов, а также проверку правильности подготовки кромок и чистоты их поверхностей контроль качества сборки стыков под сварку, смещений кромок, зазоров и величины несоосности контроль технологии и параметров режима в процессе сварки. [c.119]

    При установке фланцевой арматуры проверяют соответствие проекту фланцев, крепежных деталей, прокладочных материалов и следят за тем, чтобы не было перекоса фланцевых соединений. При установке бесфланцевой приварной арматуры контролируют правильность подготовки и сборки стыков, а также соблюдают технологию сварки. Перед сваркой арматуры с трубопроводом устанавливают временные опоры и подвески вблизи сварных стыков, чтобы разгрузить их при сварке и термообработке. [c.169]

    Предварительный контроль предусматривает проверку качества сварочных материалов, состояния сварочного оборудования. Пооперационный контроль включает проверку качества подготовки и сборки деталей под сварку, соблюдения режимов предварительного подогрева, режимов сварки и порядка выполнения многослойных швов, проведения термообработки после сварки. Контролю внешним осмотром подвергают сварной шов и прилегающую к нему зону шириной 20 мм по обе стороны от шва по всей протяженности сварного соединения. При внешнем осмотре проверяют качество поверхности сварных соединений. В сварных швах не допускаются следующие виды наружных дефектов трещины, подрезы и резкие переходы от основного металла к металлу шва, прожоги, наплавы, незаплав- [c.238]

    Укрупнительная сборка узлов трубопроводов проводится в подготовительный период в цехах и на монтажной площадке. Элементы укрупняют, собирая их в узлы и блоки, а секции труб в плети. Габаритные размеры и масса отдельных блоков в каждом случае определяются конкретными условиями монтажа. К укрупнительной сборке относится сборка соединений (фланцевых, штуцерно-торцевых, резьбовых), сборка прямого трубопровода с ответвлениями, сборка арматуры с фланцами, сборка коллекторов. Укрупнительную сборку узлов трубопроводов производят на жестких, хорошо выверенных стеллажах с помощью кондукторов и центраторов, обеспечивающих правильную сборку деталей элементов и узлов трубопроводов в процессе подготовки их к сварке и электроприхватке. При сборке труб под сварку встык обеспечивается прямолинейность их, для чего применяют различные центровочные приспособления. Прямолинейность соединяемых труб проверяют с помощью контрольных Динеек длиной около 0,5 м. Прямолинейность замеряют в 3—4 точках, расположенных на окружности трубы. Отклонение от прямолинейности допускается не более 0,5 мм на 400 мм длины (на расстоянии 200 мм от сварного шва). [c.106]


    Порядок монтан а 1) сортировка деталей, проверка на отсутствие дефектов п подготовка их к сборке 2) сборка и сварка днища 3) испытание днища 4) сборка и сварка боковых стенок 5) сборка н испытание отдельных секций 6) загрузка ящика секциями и окончательная сборка конденсатора 7) псннтание 8) покраска. [c.55]

    Технологический процесс изготовления трубного узла состоит из следующих основных операций подача труб, трубных деталей и трубопроводной арматуры в цех, разметка и резка труб на патрубки, сборка эле-ментов трубных 5 злов, сварка элё.эдентов, разметка и производство врезок на элементах, подготовка и испытание арматуры, сборка плоских узлов, сварка стыков, сборка узлов с арматурой и без арматуры, маркировка и контроль ОТК. [c.339]

    Виды сва р(ных швов, соответственная подготовка деталей и сборка узлов под сварку— такие же, как и при арго-нодуго вой сварке (см. 4-8). [c.56]

    Стенды оборудуются приспособлениями для стыковки и прихватки деталей под сварку, напасовки фланцев, вварки штуцеров, стыковки деталей узлов трубопровода на фланцах (фиг. 165). Стенд состоит из рамной конструкции /, укрепленной на опорах и покрытой листовым прокатом 2, образующим рабочую поверхность сборки. На столе закреплены продольная направляющая сборки отводов и врезки патрубков под углом 90°, подвижная направляющая 6, предназначенная для сборки отводов под углом, не равным 90°. Все направляющие изготовляются из широкополосного двутавра. Для перемещения труб по направляющим и удобной подготовки труб перед прихваткой применяют опорные подвижные и неподвижные призмы. Подвижные призмы 7 перекатываются своими цапфами по направляющим. Съемное приспособление 8 служит для сборки колен в вертикальной плоскости (фиг. 166). Кроме того, стенд оборудован поворотным консольным краном и кареткой для напасовки фланцев (фиг. 167). На каретке о перпендикулярно оси трубы закреплена плита 4 со сменными штифтами 2, с помощью которых на плите может быть закреплен любой фланец в определенном диапазоне диаметров и типов. Напасованные фланцы с предварительно рассверленными болтовыми отверстиями привариваются к трубе, между ними вставляют вырезанные прокладки и производят затяжку болтов в определенном порядке крест-накрест. Болтовые отверстия располагают симметрично по отношению к основным осям и стараются не размещать их на осях. [c.345]


Требования к сборке | Сборочно-сварочные работы при изготовлении металлических конструкций

Перед сборкой путем внешнего осмотра проверяют качество заготовок, а по сертификатам и маркировке на листах проверяют соответствие металла требованиям проката. Во время сборки конструкций одновременно с проверкой соответствия собираемых элементов конструкций проектным размерам и геометрической форме проверяется правильность подготовки кромок под сварку.

Сборка конструкций может производиться только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины и влаги.

При сборке не допускается изменение формы конструкций и деталей, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировке — остаточное деформирование их. Перенос и кантовка краном тяжелых и крупногабаритных конструкций и их элементов, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

Сборку деталей под стыковое сварное соединение рекомендуется производить с использованием сборочных приспособлений (стяжных планок, скоб и т. п.), при этом качество сварных соединений для крепления сборочных приспособлений должно быть не ниже качества основных соединений конструкций.

При сборке стыковых соединений колонн и балок на полках необходимо устанавливать выводные планки размером не менее 100x50 мм и толщиной, равной толщине стыкуемых элементов.

Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов, за исключением мест их пересечения. Длина прихваток в конструкциях, выполненных из стали классов до С52/40 включительно, должна быть не менее 50 мм и расстояние между прихватками не более 500 мм. Катет прихватки 3—4 мм, а в конструкциях из стали класса С60/45 — соответственно 100 и 400 мм при катете шва прихватки не более половины катета шва сварного соединения.

Сборочные прихватки конструкций, подведомственных Госгортехнадзору, должны быть выполнены рабочими, имеющими удостоверения на право производства сварочных работ, выданное им в соответствии с правилами аттестации сварщиков, утвержденным Госгортехнадзором СССР. Прихватки выполняют теми же сварочными материалами и такого же качества, что и основные швы сварных соединений.

В сварных соединениях, осуществляемых автоматами и полуавтоматами, сборочные прихватки выполняют электродами, обеспечивающими заданную прочность с соблюдением требований к сварке данного материала. Прихватки сборочных приспособлений, удаляемых после сварки, должны производиться с выполнением требований, предъявляемых к выполнению сварных швов (требования сварки конструкций при отрицательных температурах, к качеству не ниже качества основных швов, к очистке прихваточных швов от шлака, а околошовной зоны от брызг и натеков металла).

Сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждений основного металла, а места их приварки следует зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

Форма кромок и размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок должны соответствовать величинам, указанным в стандартах на швы сварных соединений, а в конструкциях из стали класса С60/45 и выше — в соответствии со специальными указаниями в чертежах КМ. Смещение свариваемых кромок относительно друг друга в собранном стыке должно не превышать 10 % толщины стыкуемых элементов и быть не более 3 мм.

Каждый первый и в последующем каждый десятый экземпляр однотипных конструкций, изготовляемых по кондукторам, должен проходить контрольную сборку, в процессе которой производится проверка соответствия изготовленных конструкций чертежам.

В объем контрольной сборки однотипных конструкций должны входить все элементы и детали, изготовленные с применением всего комплекта кондукторов.

Сборка деталей под сварку производится согласно технологическому процессу, разработанному на основании рабочих чертежей.

Технологический процесс на сборку конструкций выпускается как самостоятельный документ, так и совместно с технологическим процессом на сварку.

В технологическом процессе на сборку должны быть указаны: порядок сборки, способ крепления деталей, методы контроля сборки и другие технологические операции.

Все детали при сборке под сварку должны быть очищены в местах наложения швов по внешней и внутренней поверхности листов или труб на ширину не менее 20 мм. Технология очистки кромок указывается в технологическом процессе на сборку деталей.

K5 Сварочная горелка MIG/MAG KEMPPI Flexlite GX 505 Вт 3,5м

Горелка серии Flexlite GX 505W модель из категории K5 охлаждаемая с жидкостью предназначена для интенсивной сварки методом 9003 MIG 00/MAG во всех условиях с максимальным током 500 А . Серия Flexlite GX от KEMPPI является продолжением известных и надежных захватов FE и MMT . Идеальный баланс и гибкая конструкция рукоятки значительно снижают нагрузку на запястье даже при длительной сварке.Flexlite GX обеспечивает надежный захват и надежный захват . Повышенная на 34% эффективность охлаждения ( многоканальная система охлаждения ) при самых высоких нагрузках гарантирует высокую износостойкость ручек и выполнение повторяемых сварных швов высочайшего качества. Ручка поставляется с кабелем длиной 3,5 метра .

Особенности / Преимущества

    • Современный, прочный, идеально сбалансированный дизайн ручки повышает комфорт на , снижая нагрузку на запястье .
    • Пистолетная рукоятка в комплекте - как естественное продолжение руки, снижает усталость запястья , особенно при длительной работе, легко устанавливается без инструментов.
    • Максимальная нагрузка: 500 А .
    • Меньше деталей - меньше затрат благодаря стандартизированным частям ручек.
    • Гарантированная надежность и максимальная производительность благодаря использованию оригинальных расходных материалов Kemppi.
    • 34% улучшенный отвод тепла - благодаря использованию отдельных контуров охлаждения до конца горловины пистолета ( многоканальная система охлаждения ). Эффективное охлаждение дополнительно повышает долговечность компонентов рукоятки, а также качество и чистоту сварных швов.
    • Продуманная конструкция троса - гибкие тросы снабжены кабельными оболочками с шаровыми шарнирами, которые позволяют точно манипулировать рукояткой, и пружиной, предотвращающей внезапное изгибание, защищая внутреннюю часть троса.
    • Вращающаяся шейка - для удобной сварки в труднодоступных местах под разными углами.

    Требования

    • Рукоятки соответствуют стандарту IEC 60974-7

см. Краткое представление KEMPPI FlexLite GX GX

Из чего состоит двухкомпонентный клей?

  1. Первый компонент – смола с рядом обогащающих веществ.
  2. Второй компонент – отвердитель смолы.

Для получения клея необходимо смешать два компонента в правильных пропорциях. В зависимости от производителя клей необходимо выдавить и смешать на специальном лотке или замесить соответствующее количество клея.

Смолы, используемые в двухкомпонентных клеях, очень твердые. При производстве двухкомпонентных клеев используются растительные смолы (полифеновые) или полимерные (синтетические). Смолы обогащены наполнителями, красителями, консервантами и т.д.

После смешивания с отвердителем происходит процесс сшивки между отвердителем и смолой, т.е. постепенное отверждение смолы. В результате (чаще всего через 24 часа) получается связующее (или связующее и начинка в одном) с твердостью металла.Смолы имеют массу преимуществ. Они устойчивы к сдавливанию, влаге, высоким и низким температурам, ударам, сдавливанию, растяжению...

  • K2 PLASTIPOX 25G

    Профессиональный клей для пластика

  • K2 SUPER GLUE 3G

    Быстросохнущий клей для пластика , Дерево, Резина, Кожа, Картон, Стекло и керамика

  • K2 KLILET PRO 1L

    Осмотр красок

  • K2 Moli 40x40 см

    Абсорбирующая, Толстый и прочный Микрофибир

Скопируйте и вставить продукт имя для поиска Google найти магазин, в котором он есть в продаже за 3 секунды.

Как подготовить поверхности перед склеиванием? №

Для обеспечения максимальной эффективности двухкомпонентного клея склеиваемые поверхности должны быть надлежащим образом подготовлены. Их рекомендуется тщательно зачистить, обезжирить, а в случае с гладкими поверхностями «перешлифовать» их наждачной бумагой, чтобы клей легче прилипал к ней. Соединение, полученное после нанесения двухкомпонентного клея, можно шлифовать, сверлить, нарезать резьбу, шлифовать, затирать и красить.

Идеальным средством для обезжиривания поверхности является K2 Klinet Pro

Pro, средство на основе изопропилового спирта.Идеально подходит для удаления автомобильной краски, металла, окон и многих других поверхностей. Просто распылите его на определенную поверхность и высушите впитывающей тканью из микрофибры (например, K2 Moll).

K2 Plastipox - настоящая новинка среди двухкомпонентных клеев!

K2 Plastipox – это современный двухкомпонентный клей для многих областей применения. Это профессиональный двухкомпонентный клей для пластмасс с чрезвычайно высокой силой сцепления.

K2 Plastipox изготовлен по современной рецептуре, что позволяет получать очень прочные соединения.Можно сказать, что соединяемые поверхности склеиваются «навсегда». Аналогичная проблема с пломбированием полостей.

Что отличает K2 Plastipox от других клеев?

Простая подготовка клея к использованию

Как упоминалось ранее, перед нанесением двухкомпонентного клея необходимо смешать смолу и отвердитель в соответствующих пропорциях. Это непросто, можно испачкаться. K2 Plastipox поставляется в специальной упаковке, позволяющей одновременно наносить смолу и отвердитель в нужных пропорциях.Вам просто нужно смешать их, и вы можете приклеивать или заполнять полости.

Возможность склеивания многих видов пластмасс и других материалов, а также между собой

K2 Plastipox позволяет склеивать пластмассы (только с двумя исключениями - клей не соединяет полиэтилен ПЭ и полипропилен ПП), а также комбинации пластмасс с различные материалы или только керамика (можно восполнить потери в терракоте), нержавеющая сталь (позволяет восстанавливать коррозионные повреждения), стекло, фарфор, стеклопластик, ПВХ, кожа, дерево, металлы и многие другие.

Очень быстрое схватывание

После смешивания клей следует наносить быстро. Масса начинает схватываться через 7 минут. Уже через 15 минут приклеенный объект можно двигать. Через 2 часа соединение набирает 75% прочности, что является отличным показателем среди двухкомпонентных клеев. Полное затвердевание и 100% прочность наступает через 24 часа.

Очень высокая прочность сцепления и очень высокая прочность на сжатие

Клей Plastipox обеспечивает высокую прочность.Прочность соединения на сжатие через 24 часа 305 кг/см3. Это около 30 МПа. Для сравнения, максимальная прочность бетона на сжатие составляет 59 МПа

Высокая термостойкость

Клей устойчив к температурам от минус 55 до плюс 120 градусов Цельсия.

Универсальный молочный цвет, не очень заметен

После высыхания клей имеет молочный цвет. Стык большинства двухкомпонентных клеев имеет серую или темную стальную окраску. Молочный цвет шва позволяет сочетать его со многими пластиковыми элементами, например, баками для жидкости, без необходимости покраски.

Двухкомпонентный клей для стекла, керамики, металла, пластика

K2 Plastipox позволяет эффективно, быстро и надежно приклеивать эмблемы, значки и логотипы, ручки обтекателей автомобилей, верхнюю и нижнюю крышки двигателя, ручки, ручки и багажник бленды, планки и декоративные элементы, и даже для ремня ГРМ или корпуса аккумуляторной батареи.
Клей двухкомпонентный К2 Пластипокс можно использовать для приклеивания стекол боковых и внутренних зеркал, ремонта керамики (кафель, терракота), пластиковых ручек шкафов и мебели, для ремонта умывальников, вырванных петель в мебельных щитах и ​​МДФ, для заполнения дефектов в плитах МДФ, для наклеивания букв на кладбищенские памятники на гранитные, терраццо и бетонные плиты.

Вас также может заинтересовать:

Клей можно использовать для крепления номеров домов, для ремонта корпусов бытовых приборов и электроинструментов (например, сломанных корпусов дрелей) или садовых инструментов (например, для склеивания корпуса косилки) . Количество приложений огромно и перечислить их все здесь невозможно. Но мы постараемся перечислить самое главное.

Чем приклеить автомобильные патроны?

Автомобильные и мотоциклетные фонари крепятся к специальным металлическим каркасам с помощью винтов.Для того, чтобы можно было прикрутить светильник, используются специальные выступающие пластиковые элементы, крючки, в которых есть монтажные отверстия. К сожалению, выступающие элементы крепления иногда ломаются. Следствием этого являются проблемы с правильной установкой лампы, а также невозможность ее правильной настройки, что вызовет вибрации при движении и ослепление других участников движения. Как починить крепление фары? Как починить сломанный крючок для лампы?
Самостоятельный ремонт крепления отражателя наиболее эффективен после использования K2 Plastipox.Разобрать лампу, обезжирить треснутое место К2 Клинет. После высыхания можно покрыть оба элемента K2 Plastipox. Вы должны нажать их вместе и подождать 15 минут. Затем приклеенную лампу нужно отложить на 24 часа. По истечении этого времени клипса останется такой же, как в новой лампе.

Чем приклеить бампер автомобиля? Наилучший метод – холодная сварка

Пластиковые бамперы уже много лет используются в современных автомобилях.У них много преимуществ, например, они легче и не подвержены коррозии. Но их очень легко повредить. Достаточно небольшой неосторожности и на бампере есть трещина или дырка.
Как это исправить?
Вам понадобится хороший клей для пластиковых бамперов и клей для крючков автомобильных бамперов - K2 Plastipox подойдет лучше всего. Это бамперный клей с возможностью склеивания АБС-пластика, а также идеальный клей для АБС-пластика и металла.
Кроме него нам еще понадобится дрель или дрель/шуруповерт, маленькое сверло и металлическая проволока.
Перед ремонтом склеиваемые участки необходимо обезжирить. Холодная сварка автомобильного бампера требует использования специального усиления, чтобы эффект от работы был удовлетворительным. Для этого с помощью дрели или дрели/шуруповерта проделайте несколько отверстий, а затем проденьте через них металлическую проволоку, чтобы плотнее прижать склеиваемые поверхности. Провод должен ровно прилегать к поверхности бампера. Можно подогреть его, чтобы он «вплавился» в материал. Затем следует нанести клей K2 Plastipox. После высыхания (24 часа) стык можно выровнять наждачной бумагой, загрунтовать грунтовкой и затем покрасить в цвет лака.Сначала наносим грунтовку, грунтовку в цвет автомобиля, а затем (после высыхания) лак.

  • K2 PLASTIPOX 25G

    Профессиональный клей для пластика

Скопируйте и вставьте название продукта в поисковую систему Google и найдите магазин, который предлагает его за 3 секунды.

Чем приклеить зеркальную вставку?

В некоторых автомобилях возникают проблемы со снятием вставки зеркала. Это связано с вибрацией, влажностью и ограниченным сроком службы стандартных клеев и лент.Использование цианоакрилатных клеев чаще всего помогает лишь на короткое время. Вам нужен клей, который обеспечит очень прочную связь между стеклом и пластиком. Соединение должно быть устойчивым к высоким и низким температурам, а также к влаге. Кроме того, он должен быть достаточно прочным, чтобы противостоять вибрациям и легко поднимать стеклянный элемент.
Стоит использовать клей K2 Plastipox. Как это сделать? Перед нанесением клея тщательно обезжирить место установки вставки (например, К2 Клинет), при необходимости снять двухсторонний скотч.Затем, вытерев насухо, нанесите клей на всю поверхность, к которой будет приклеиваться стекло. Ставим зеркальную вставку и держим 15 минут. Для удержания картриджа на месте можно использовать клейкую ленту. Через 24 часа зеркальная вставка будет идеально прикреплена.

Чем приклеить туалетную керамику?

Унитазы и смывные бачки, а также умывальники из керамики подвержены повреждениям. Причиной может быть падение чего-то тяжелого. Причиной повреждения крепления унитаза может быть неправильный монтаж, т.е.слишком нежная, или слишком тугая свадебная затяжка, или неправильное выравнивание. Это может привести к трещине или даже отслоению части основания.

Как быстро и недорого отремонтировать туалетную керамику? Чем клеить туалетную керамику? Стоит использовать клей Plastipox К2. Не забудьте обезжирить склеиваемые поверхности перед нанесением клея. Если из треснувшего устройства вытекает вода, перекройте подачу воды и нанесите клей на сухую поверхность. Стоит помнить, что клей достигнет полной прочности через 24 часа.Поэтому в случае повреждения крепления унитаза стоит воздержаться от сидения на нем. Также стоит подкорректировать правильное расположение этого элемента сантехники.

K2 Клей Plastipox также можно использовать для приклеивания бачка. Если он сломается, с него будет капать вода. Поэтому рекомендуем удалить воду, обезжирить склеиваемые поверхности, склеить и выждать достаточное количество времени. Молочный цвет клея делает стык едва заметным.

Как приклеить тяжелые детали к стенам?

Как прикрепить вешалку для одежды без сверления отверстий в стене и закрепления штифтов? Как смонтировать солнечное освещение на стене дома или рядом с лестницей? Как установить наружное освещение дома или номер дома без сверления стены? Как прикрепить картину к стене без сверления стены? Как установить светильник в гараже? Как крепить декоративные элементы к стене, даже если они тяжелые? Просто используйте клей K2 Plastipox.
Вся операция очень проста. Нам предстоит найти подходящее место, отметить его на стене, обезжирить и нанести на него нужное количество клея. Затем крепим заготовку и ждем 15 минут. По истечении этого времени происходит прочная связь. Ждем 24 часа, чтобы соединение набрало полную прочность. И он готов!

Как прикрепить полку к плитке?

Как приклеить плиточную полку без сверления? Как приклеить полку к стеклу без сверления?

Просто используйте пластипоксовый клей K2.Сначала обезжириваем место, предназначенное для склейки. Сначала размечаем место, куда будем крепить полку. Вы можете пометить их перманентной ручкой. Не забудьте использовать спиртовой уровень, потому что полка должна быть установлена ​​заподлицо. Следующий шаг — нанести клей и прижать полку (аккуратно) к стене. Ждем 15 минут, пока клей наберет начальную прочность. Полку можно использовать через 24 часа.

Как починить сломанную петлю в мебели?

Дверная петля в мебели (чаще всего крепится к плите МДФ мебели) оторвана в результате неосторожного обращения с дверью.Чаще всего отрываются болты, крепящие петлю, вместе с кусками пластины. Как следствие, закрутить шурупы не представляется возможным, т. к. отверстия для крепления имеют больший диаметр, чем сами шурупы.
Как это исправить? Мы используем пластипоксовый клей К2. Смешайте соответствующее количество клея со стружкой, опилками или используйте сам клей. Заделываем ею дефекты плиты. После полного высыхания клея (24 часа) затяните винты. Соединение, полученное после использования клея K2 Plastipox, настолько жесткое, что потребуется использовать дрель со сверлом, намного тоньше, чем винты для крепления петли.
В худшем случае вместе с петлей может оторваться кусок плиты МДФ. Клеи К2 можно использовать для приклеивания целого куска оторванной пластины. Все места должны быть заполнены клеем. Вы также должны помнить о том, чтобы правильно обездвижить шарнир и не двигать его в течение 24 часов.

Это только примеры применения. У двухкомпонентного клея K2 Plastipox их намного больше.

  • Отличный клей для дерева, дерева и пластика, дерева и металла, дерева и стекла;
  • Это отличный клей для кожи, клей для керамики и клей для фарфора;
  • Очень хороший клей для нержавеющей стали;
  • Отличный клей для кузовного ремонта.

K2 Plastipox — чрезвычайно полезный инструмент для любого механика, водителя, любителя, садовника и любого, кто хочет быстро и качественно починить что-то самостоятельно. K2 Plastipox позволяет создавать невидимые, чрезвычайно прочные и очень прочные швы.

Поделитесь своим опытом использования PLASTIPOX на TESTERK2.

.

Смотрите также