Плазменная резка это


Как работает плазменная резка?

Что такое плазма?

Чтобы разъяснить принцип действия плазменной резки, сначала нужно ответить на вопрос «Что такое плазма?» Плазма — это четвертое состояние вещества. Обычно мы сталкиваемся только с тремя состояниями вещества: твердым, жидким и газообразным. При поступлении или утрате энергии, например, тепла, вещество может переходить из одного состояния в другое. Например, при поступлении достаточного количества тепла вода переходит из твердого состояния (лед) в жидкое. Если тепла поступит еще больше, она перейдет в газообразное состояние (пар). Если добавить еще больше тепла, пар ионизируется и станет электропроводящим — превратится в плазму. Устройство плазменной резки сможет использовать этот электропроводящий газ для передачи энергии от источника питания к любому материалу-проводнику, что позволяет обеспечить более качественную и быструю резку по сравнению с газовой. 

Образование плазменной дуги начинается с пропускания газа, например, кислорода, азота, аргона или даже обычного воздуха, через узкое сопло внутри плазмотрона под высоким давлением. Затем к этому потоку сжатого газа подается ток от источника питания, в результате чего возникает электродуга. В результате образовывается «струя плазмы». Плазма мгновенно достигает температуры до 22000°C, достаточной для быстрого разрезания рабочего изделия и сдувания расплавленного металла.

Составляющие системы плазменной резки

  • Источник питания — источник питания для плазменной резки преобразует одно- или трехфазный переменный ток в постоянный ток напряжением от 200 до 400В. Постоянный ток требуется для поддержания стабильной плазменной дуги на всем протяжении резки. Также источник питания позволяет регулировать силу тока в зависимости от типа и толщины материала.

  • Система поджига дуги — этот контур генерирует переменный ток напряжением около 5000 В и частотой 2 МГц, который образует внутри плазмотрона искру, поджигающую плазменную дугу.

  • Плазмотрон — плазмотрон служит для выравнивания и охлаждения расходных материалов. Основные расходные материалы для плазменной резки — это электрод, завихритель и сопло. Для повышения качества резки также может потребоваться дополнительный защитный колпачок, а для удержания всех деталей вместе используются внутренний и внешний поджимные колпачки.

Большинство современных систем плазменной резки делятся на традиционные и высокоточные.

 

   

 

 

В традиционных системах в качестве плазменного газа используется окружающий воздух, а форма плазменной дуги зависит от отверстия сопла. Приблизительная сила тока дуги таких систем составляет примерно 12 000-20 000 ампер на квадратный дюйм. Подобная схема используется во всех системах для ручной резки и некоторых механизированных системах, если это позволяют допуски.

 

Высокоточные системы плазменной резки (с высокой плотностью тока) используются для особо высококачественной и точной плазменной резки. Конструкция плазмотрона и расходных деталей для таких систем отличается большей сложностью и включает дополнительные детали для фокусировки дуги. Дуга высокоточной системы резки имеет силу тока около 40 000-50 000 ампер на квадратный дюйм. Чтобы обеспечить максимальное качество резки различных материалов, в качестве плазменного газа используются кислород, очищенный воздух, азот и смеси водорода/аргона/азота.

 

 

 

 

Ручная резка

В большинстве систем ручной плазменной резки, например, Tomahawk® Air Plasma, в выключенном состоянии электрод и детали сопла находятся в контакте. При нажатии триггера источник питания начинает вырабатывать постоянный ток, который проходит через это соединение и запускает поток плазменного газа. После того, как плазменный газ (сжатый воздух) достигает достаточного давления, электрод и сопло размыкаются, что приводит к возникновению электрической искры, которая преобразует поток воздуха в струю плазмы. Затем постоянный ток переключается с контура от электрода к соплу на контур от электрода к рабочему изделию. Подача тока и воздуха продолжаются, пока остается нажат триггер. 

   

 


Высокоточная плазменная резка

Электрод и сопло внутри плазмотрона для высокоточной резки не соприкасаются и изолированы друг от друга завихрителем, который имеет небольшие вентиляционные отверстия, преобразующие плазменный газ в вихрь. Когда в источник питания поступает команда включения, он начинает подачу постоянного тока с напряжением холостого хода до 400В и начинает предварительную подачу газа через шланг к плазмотрону. Сопло в данный момент подключено к положительному потенциалу источника питания через контур вспомогательной дуги, а электрод — к отрицательному.

 

 

 

После этого система поджига дуги вырабатывает высокочастотную искру, из-за которой плазменный газ ионизируется и становится проводником тока от электрода к соплу. В результате образуется вспомогательная дуга плазмы.

 

 

 

После того, как вспомогательная дуга вступит в контакт с рабочим изделием (заземленному через пластины стола для резки), контур тока перемещается от электрода к рабочему изделию, высокочастотный разряд отключается и включается контур вспомогательной дуги.

 

 

 

 

После этого источник питания наращивает постоянный ток до выбранной оператором силы тока и меняет предварительную скорость потока газа на оптимальную скорость для данного материала. Также используется вспомогательный поток защитного газа, который подается вне сопла через защитный колпачок.

 

 

 

Форма и диаметр отверстия защитного колпачка заставляют защитный газ еще больше сужать плазменную дугу, что позволяет обеспечить чистую резку с минимальными углами скоса и небольшой шириной линии разреза.

 

 

 

 

 

Плазменная резка - технология резки металла

Плазменная резка – это высокоточный, безопасный и экологичный способ раскроя металла и изделий из неметаллических материалов. К ее преимуществам относятся:

  • возможность разрезать нержавеющие и тугоплавкие сплавы, что недоступно, к примеру, для газового метода;
  • высокая точность разрезов, компьютерное управление процессом;
  • возможность вырезать изделия сложной, фигурной, художественной формы;
  • быстрота процесса;
  • чистые ровные края разреза, минимальное количество дефектов и окалин.

Основные недостатки – высокая стоимость оборудования (плазмотрона) и его обслуживания, небольшая толщина стали, которую можно разрезать данным способом (до 5 см) и высокий уровень шума при работе.

Типы плазменной резки, описание технологии

При раскрое металлопроката в основном применяется плазменно дуговая резка. Принцип ее работы основан на том, что ионизированный поток воздуха (или другого газа) начинает не изолировать, а, напротив, проводить электроток. Между соплом сварочного инструмента и разрезаемым металлом образуется электрическая дуга. Разогретый ею до 20-30 тысяч градусов ионизированный поток и представляет собой плазму.

Существует также технология резки плазменной струей, но она обычно применяется для раскроя неметаллических заготовок.

В отличие от резки газом, плазма не сжигает металл, а с высокой скоростью расплавляет его и выдувает из разреза. Поэтому данный метод более экологичен, чем газовый – в воздух не выбрасываются продукты сгорания (за исключением обработки, где для образования плазмы используется азот).

В процессе плазменно дуговой резки используется несколько основных типов газа:

  • пусковой – газ, который поджигает ионизированнный поток;
  • режущий – газ, который образует электрическую дугу и выдувает расплавленный металл из среза. Пусковой и режущий газы классифицируются также как плазмообразующие;
  • вихревой – газ, который обволакивает поток плазмы, сужает его, делает более концентрированным, а также охлаждает его и повышает качество среза.

В зависимости от состава разрезаемого сплава, требуемого качества среза, скорости работы, ее стоимости, машинного либо ручного выполнения в качестве плазмообразующих и вихревых газов могут использоваться: воздух, азот, кислород, смеси аргона и водорода, азота и кислорода, азота и водорода.

Плазменно воздушная резка – самый простой и экономичный способ, при котором в качестве вихревого газа используется сжатый воздух, а режущим газом обычно служит кислород. Отлично подходит для разрезания низколегированных сталей.

Для резки высококачественной стали в качестве плазмообразующего газа может использоваться смесь азота с водородом или аргона с водородом, в качестве вихревого – азот. Это дает гладкую и перпендикулярную поверхность среза, увеличивает скорость обработки.

Во время разрезания металла также используется вода, которая поглощает вредные испарения, охлаждает плазмотрон, тем самым продлевая срок его службы. Вода защищает свежий срез металла от соприкосновения с воздухом и возможного окисления.

Сама процедура плазменного раскроя металла на первый взгляд довольно проста: резак держат как можно ближе к поверхности металла под прямым углом и медленно перемещают вдоль линии реза. Однако нужно точно регулировать силу подаваемого на плазморез тока, скорость перемещения и угол направленности дуги, иначе можно перегреть металл, получить окалины на срезе или не прорезать заготовку насквозь.

Поэтому для точного и быстрого раскроя металлических изделий в современных условиях чаще всего используются автоматические плазморезные станки.

Особенности плазменной резки

Помимо высокой цены на оборудование и малой толщины обрабатываемого металла, которые мы уже называли, плазменная резка требует также:

  • источника электропитания;
  • доступа к баллонам со сжатым воздухом и/или плазмообразующим газом. Последние чаще всего не столь взрывоопасны, чем пропан, ацетилен и другие газы, используемые в газовых резаках, поэтому данный способ более безопасен, чем газовый.

Качество и скорость плазменной резки напрямую зависят от свойств плазмы. Точный подбор вида газов, их сочетания и концентрации, с учетом состава разрезаемого сплава, позволяют:

  • регулировать ширину разреза и скорость процесса, благодаря уменьшению или увеличению плотности тока в плазменной дуге;
  • прогнозировать выделение тепла, образующегося во время вступления плазмы и разрезаемого материала в химическую реакцию, и использовать это тепло для плавки;
  • определять теплопроводность плазмы и рассчитывать величину тепловой энергии, передаваемой разрезаемому материалу;
  • изменять поверхностное натяжение, химический состав расплавляемого металла;
  • определять качество среза, формировать ровные кромки;
  • легко и быстро удалять расплавленный металл из среза.

Используемое оборудование

Для плазменной резки необходима следующая аппаратура:

  • источник электроэнергии. Обычно плазморез подсоединяют либо к трансформатору, либо к инвертору. Инвертор по всем параметрам (КПД, экономичность, стабильность дуги) лучше, чем трансформатор. Кроме одного – с питанием от инвертора плазморез не способен разрезать изделие большой толщины;
  • плазмотрон – "сердце" устройства. Он состоит из дуговой (плазмообразующей) камеры, электрода, сопла, систем подачи газа и воды;
  • компрессор – необходим для направления струи воздуха строго вдоль оси плазменного потока.

Как работает плазмотрон?

Процесс образования плазменной дуги происходит примерно следующим образом.

Между соплом и электродом плазмотрона возникает электрический разряд и разжигается так называемая дежурная дуга. Она выдувается через сопло наружу и касается металлической разрезаемой поверхности. Возникает замыкание между электродом и металлом, создается уже настоящая дуга, которая нагревает и ионизирует подаваемый в плазмообразующую камеру газ. Образовавшийся плазменный поток выдувается из сопла. Вихревой газ сужает и концентрирует плазму, не позволяя ей касаться стенок сопла. Скорость плазмы в итоге достигает 2-3 км в секунду, а температура – до 30 тысяч градусов.

Плазменная резка на заказ в ООО «ТД «Ареал»

ООО «ТД «Ареал» применяет все современные способы раскроя металлопроката, в том числе и плазменную резку. При заказе продукции вы можете оговорить необходимые вам индивидуальные размеры – мы разрежем изделия в соответствии с вашими требованиями.

Мы также обеспечим быструю погрузку и доставку металлопроката по Москве, Московской области и центральному региону РФ.

Плазменная резка металла - подбор и поставка оборудования из Азии и Европы от World Machinery

Оборудование для обработки материалов, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя плазмы.

Принцип работы

Плазменной обработке поддаются все виды металлов толщиной до 160 мм.

Принцип работы заключается в следующем: создаётся поток высокотемпературного ионизированного воздуха, электропроводность которого равна электропроводности разрезаемой заготовки, т. е. воздух перестаёт быть изолятором и становится проводником электрического тока.

Образуется электрическая дуга, которая локально разогревает обрабатываемую заготовку: металл плавится и появляется рез. Температура плазмы в этот момент достигает 25000—30000 °С.

Плазменная резка металла

Плазменный станок имеет высокую точность и качество резки, выгодно отличается низкой эксплуатационной стоимостью. Он удобен для размещения в поточной линии производства. Лучшие источники плазмы обеспечивает высококачественную резку в широком диапазоне типа и толщины материалов.

Плазменная резка трубы с 5-осевой режущей головкой


Мощная моноблочная станина, высокоточные рельсы, зубчатая рейка и серводвигатели обеспечивают высокое качество и точность резки на установках плазменной резки Ermaksan серии EPL.

Готовые изделия

Станки предназначены для средне- и крупносерийного, а также массового выпуска металлических изделий.

Детали корпусов морских и речных судов
Элементы трубопроводов
Металлоконструкции
Опоры освещения и ЛЭП
Резервуары
Спецтехника
Изделия по чертежам заказчика
Военная техника

Преимущества

Низкая стоимость оборудования
Не требовательны к подготовке помещений
Простота программного обеспечения
Использование на частных предприятиях и крупных заводах
Низкий уровень шума
Централизованное управление
Высокая износоустойчивость
Высокая точность операций
Безопасность управления

Оборудование

Для расширения функционала на оборудование устанавливают систему ЧПУ, что позволяет программировать последовательность выполнения опреций, а так же сохранять их в памяти.

Высокие результаты при использовании оборудования достигнуты благодаря качественным компонента и узлам, поставляемых такими компаниями, как «HYPERTHERM» (США), «MITSUBISHI» (ЯПОНИЯ), «ATLANTA» (ГЕРМАНИЯ), «HIWIN» (ТАЙВАНЬ), признанными лидерами во всем мире.

Обратитесь к специалистам нашей компании для подбора подходящего Вам оборудования.

Приобрести оборудование в лизинг

Характеристики

Рабочая ширина A, мм 1500−2000
Полная ширина B, мм 3400
Полная высота C, мм 2280
Размер D, мм 250
Перемещение горелки E, мм 0−200
Полезная высота, мм 3000−6000
Высота стола, мм 900
Скорость, об/мин 40
Количество осей X, Y, Z
Точность позиционирования, мм ± 0,1 DIN 28206
Точность повторения, мм ± 0,05 DIN 28206
Источник плазмы Hyperterm 130
Управление горелкой İht 3000
Толщина резки, мм 1−30
Потребление 400V, 50Hz, 6bar ai
Вес, кг 3850−7500

Стандартная комплектация станка плазменной резки

  • 3 серводвигателя переменного тока и привод
  • 3 зубчатых редуктора планетарного типа без зазора
  • 3 импульсных датчика положения
  • Система ЧПУ Hypertherm EDGE Pro CNC
  • Источник плазмы Hypertherm HPR 130 XD
  • Автоматическое размещение деталей
  • Автоматический вакуумный стол и пневматическая система

Дополнительные опции

  • Резка труб
  • Система 5-ти осевой плазменной резки
  • Технология резки True Hole для низкоуглеродистой стали для значительно более высокого качества отверстия, чем было возможно ранее при использовании плазменной резки.
  • Ручная регулировка угла реза
  • Газовая резка
  • Источники: HPR260XD, HPR400XD, HPR800XD
  • Программное обеспечение ProNest® Cad/Cam
    Программное обеспечение Lantek Expert II Cad/Cam
    Программное обеспечение Lantek Flex 3D Cad/Cam
  • Фильтрационная установка

Устаревшие представления

ПРОВЕРЬТЕ  ФАКТЫ

Статья Риза Меддена

Система плазменной резки используется более 50 лет, показав множество преимуществ, в сравнении с другими методами резки. Так почему же не все режут плазмой? Люди думают, что система плазменной резки слишком дорогая или трудна в освоении. Эта статья призвана развеять мифы, в основе которых лежит неправильное представление о современной плазменной системе, и показать, почему же сегодня система плазменной резки одна из самых существенных и продуктивных инструментов.

Миф №1: Оборудование для плазменной резки слишком дорогое

Системы плазменной резки действительно дороже, по сравнению с другими системами. Но существует различие между ценой и издержками. Системы плазменной резки одни из самых быстрых и наряду с высоким качеством реза, способны экономить время и деньги для компании.  Высокая скорость, без предварительного нагрева деталей, дает возможность оператору завершить работу быстро. Отличное качество реза с меньшим количеством окалины и  четкими краями материала, снижают трудоемкость завершения операций.  И по сравнению с резкой кислорода, многие портативные плазменные машины работают на сжатом воздухе, что снижает затраты на покупку дорогих баллонов, их обслуживание, заправку и доставку.

Издержки это одна из причин, по которым клининговая компания Northern A1 Services из штата Мичиган, перешла с кислорода на плазму. В течении долгих лет они использовали кислород для резки титана. В настоящее время пользуются системой плазменной резки Hypertherm, чтобы разрезать титан толщиной до 2.5 см. “Нет никаких сомнений, что мы экономим деньги, используя плазму” сказал Брайен Балун, проектный менеджер компании Northern A1. “Приходилось много платить за газ. Но с плазмой мы не только экономим деньги, также мы сделали безопасными рабочие места, так как не надо беспокоится об утечках газа.”

Конечно, доходы приносит только плазменные системы высокого качества. В настоящее время на рынке существует много недорогих и низкокачественных моделей. Небольшая цена, возможно, покажется заманчивой особенно для тех, кто хочет снизить экономические затраты. Но устаревшие модели, с плохими конструктивными характеристиками, в конечном счете, призваны разочаровать компанию из-за того, что не будет достигнуты ни продуктивность, ни экономическая выгода.

 

Миф №2: Плазма используется только для тонкого материала

Двадцать лет назад, это утверждение было правдивым, так как ранние модели для ручной плазменной резки не могли справиться с толстым материалом. Также не было особых преимуществ плазмы перед кислородной резкой, даже при резке тонкого материала. Как только новые технологии плазменной резки стали появляться, то вера в то, что плазма используется только  для резки, тонкостенных материалов, устарела (как мы видим на фото, плазма легко режет толстый материал). В действительности, если позаимствовать известный слоган одной автомобильной рекламной компании – «Сегодня лучшие плазменные системы это не плазменные станки ваших отцов!».  Более продвинутые в технологии горелок, расходников и источников тока, позволили инженерам сделать более мощные машины, способные резать материал толщиной 44  миллиметра и более. При этом размеры машин уменьшаются, а время работы уверичилось.

Устаревшая вера в то, что плазма применяется только для тонкого материала, заставляет многие компании резать кислородом, не смотря на то, что резка плазмой быстрее и качественнее. Поэтому если не использовать плазму, то не может быть и речи об эффективном производстве и экономии.

 Компания Northern A1 использует преимущественно плазму. “Для очень толстого материала мы все еще используем кислород, но 80% времени мы используем плазму, так как она быстрее и дает преимущество в качестве реза,” добавляет мистер Балун.

 Миф №3: Плазма используется только для стали

Many plasma owners purchase their first plasma system for cutting stainless steel, aluminum or other non-ferrous metals. Some people continue to believe that plasma can only be used on these materials. In truth, plasma is effective at cutting any electrically conductive metal and is actually one of the world’s most popular methods for cutting mild steel.

Способность плазмы резать нержавеющую сталь и алюминий одна из основных преимуществ перед кислородной резкой, которая не эффективна для этих материалов. Плазма также более эффективна для работы с покрашенной, грязной и даже ржавой сталью. И это делает ее незаменимым инструментом для ремонта в тяжелом машиностроении, для реставрации, для  работы на фермах и еще многих других областях промышленности и сельского хозяйства.

Миф №4: Плазма предназначена только для резки

Система плазменной резки очень многогранна. Плазма режет, пробивает и снимает фаску на любом электропроводном материале, не взирая, на размер и вид. При не большом изменении горелки или/и расходных материалов, плазма может менять режим ручной резки на автоматическую  и наоборот. Также можно использовать плазму на двух осевых столах, на роботах манипуляторах,   для резки труб и с оборудованием для снятия фасок.

Кроме резки, некоторые машины (включая такие небольшие портативные системы как новый  Powermax 45, разработанный компанией Hypertherm), также являются эффективными инструментами для строжки. Некоторые клиенты используют плазму преимущественно для строжки. И поскольку плазма работает тихо и с небольшим выделением дыма, это дает ей преимущество перед остальными  машинами для строжки, использующие другие технологии.  Используя плазму для строжки и резки, компании быстро окупают издержки вложенные в инвестирование этих систем.

Риз Медден, руководитель североамериканского департамента компании Hypertherm

Плазменная резка. Обзор установок для плазменной резки. Технические советы

 

С течением времени оборудование для плазменной резки сильно усовершенствовалось. Современная плазменная резка отличается высокой скоростью, небольшими эксплуатационными расходами, лучшим качеством. Плазменная резка может использоваться в различных отраслях промышленности.

Плазменная резка - это процесс, при котором в столб дуги постоянно подается не ионизированный газ. Благодаря энергии дуги этот газ нагревается, ионизируется и превращается в плазменную струю. В современном оборудовании плазменная дуга дополнительно сжимается вихревым потоком газа, поэтому создается очень интенсивный и концентрированный источник тепловой энергии, который превосходно подходит для резки металлов. Хотя технология плазменной резки и кажется сложной, сам процесс нетрудно изучить и выполнить.

ПРЕИМУЩЕСТВА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

До появления плазменной резки для разделки стали был очень популярен способ газовой резки, В настоящее время все больше отдается предпочтение плазменной резке, так как она имеет много преимуществ. Плазмой металл режется быстрее, чем кислородом, не требуется предварительный подогрев металла, ширина разреза очень небольшая, а также, меньше зона термического влияния, поэтому разрезаемый металл не деформируется, не закаливается.

Способ плазменной резки можно использовать для большинства металлов (газовой резкой нельзя резать нержавеющую сталь, алюминий, медь). Кроме того, плазменная резка более чистый, дешевый и удобный способ резки металла, так как для плазменной резки используются в качестве исходных материалов воздух и электричество.

Правильно подключенное оборудование плазменной резки более безопасно, чем оборудование газовой резки, так как в этом случае в горелке не возникает опасность обратного удара пламени.

Способ плазменной резки превосходно подходит для проплавления отверстий, так как сжатая плазменная дуга концентрированно нагревает и плавит металл в месте разреза и в то же время интенсивно, благодаря воздействию скоростного потока газа, удаляет расплавленный металл. Кроме того, для плазменного проплавления отверстий не требуется предварительный прогрев металла, способом плазменной резки легче резать разнородные металлы.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Способом плазменной резки можно резать любой электропроводящий материал. По сравнению с флюсовой, газовой резкой, плазменная резка имеет много преимуществ: можно резать любой металл, выполнять подготовку кромок, выполнить фигурную резку, строжку и проплавление отверстий.

Способом плазменной резки можно резать металлы разнообразной толщины. В зависимости от мощности аппарата плазменной резки можно разрезать как алюминий, так и нержавеющую или углеродистую сталь, а также титан толщиной несколько сантиметров.

ПОДГОТОВКА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ К РАБОТЕ

При подготовке оборудования к работе в аппарат плазменной резки подается сжатый воздух. Возможны три источника сжатого воздуха: баллоны сжатого воздуха, подключение к имеющейся на заводе системе сжатого воздуха или небольшой воздушный компрессор. Большинство аппаратов плазменной резки имеют регулятор, необходимый для подачи и распределения потока воздуха в системе.

При подборе необходимого тока и скорости резки лучше всего выполнить несколько разрезов при более высоком токе. Затем, при необходимости, в зависимости от скорости резки, можно уменьшать ток. Если ток слишком высок или скорость резки слишком маленькая, разрезаемый металл перегревается и может образоваться окалина. Правильно подобрав скорость резки и ток, мы получаем очень чистый разрез, на поверхности которого почти не образуется окалины, мало или абсолютно не деформируется разрезаемый металл.

Резку начинают, располагая плазматрон как можно ближе к краю разрезаемого основного металла. Нажмите кнопку выключателя плазматрона - зажжется дежурная дуга, а затем режущая дуга. После зажигания режущей дуги медленно двигайте плазматрон вдоль планируемой линии разреза. Регулируйте скорость движения так, чтобы искры были видны с обратной стороны листа металла. Дуга должна быть направлена вниз и под прямым углом к поверхности разрезаемого металла. Если на обратной стороне металлического листа не видно искр, это значит, что металл не прорезан насквозь. Это может происходить из-за слишком большой скорости движения, недостаточного тока или из-за того, что струя плазмы направлена не под прямым углом к поверхности разрезаемого металла.

По окончании резки слегка наклоните плазматрон в сторону конца разреза или временно остановитесь, чтобы закончить резку. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазматроне, некоторое время будет подаваться воздух для охлаждения его нагревающихся частей, и в случае необходимости резку можно снова возобновить.

СТРОЖКА ПЛАЗМЕННОЙ ДУГОЙ

Операцию строжки можно выполнить, когда угол наклона плазматрона в среднем составляет 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя плазматрона, чтобы зажечь дежурную, а затем и режущую дугу. В начале строжки поддерживайте как можно более короткую длину горящей плазменной дуги. Затем длину дуги и скорость прохода можно изменять в зависимости от надобности. Не делайте слишком глубокую строжку, лучше выполнить несколько проходов. После того, как вы отпустили кнопку выключателя на плазматроне, некоторое время будет подаваться сжатый воздух для охлаждения, и в случае необходимости строжку можно снова возобновить.

ПРОПЛАВЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ ПЛАЗМЕННОЙ ДУГОЙ

Проплавить отверстие при угле наклона плазматрона 40 градусов. Нажмите кнопку выключателя. Когда загорится режущая дуга, наклоните плазматрон так, чтобы угол его наклона составлял 90 градусов, и дуга насквозь проплавит основной металл. Лучше всего руководствоваться правилом, что таким способом можно проплавить металл, толщина которого не превышает наибольшей указываемой в паспорте аппарата толщины разрезаемого металла.

НА ЧТО ОБРАТИТЬ ВНИМАНИЕ ПРИ ВЫБОРЕ АППАРАТА ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Выходная мощность

Номинальная мощность аппарата плазменной резки подбирается в зависимости от типа и толщины разрезаемого металла. Толщину разрезаемого металла также определяет диаметр сопла, тип применяемого газового потока (воздух, азот).

Определите, какой металл вы собираетесь резать, и проверьте мощность аппарата, который вы собираетесь купить. Например, аппарат плазменной резки имеет номинальную мощность 60 А или 90 А. Используя этот аппарат, можно резать металл толщиной до 30 мм. Аппарат такого типа превосходно служит в различных отраслях промышленности, в автомобильных ремонтных мастерских, в домашних мастерских. Если планируете резать более толстый металл, вам понадобится аппарат плазменной резки который имеет номинальную мощность 90 А или 170 А. Используя этот аппарат, можно резать металл толщиной до 50 мм.

 

Скорость резки

Проверьте скорость резки аппарата. Обычно она измеряется сантиметрами в минуту. Некоторыми аппаратами металл толщиной 30 мм можно перерезать в течение 5 минут, другим - достаточно одной минуты. Скорость резки - очень важная характеристика, особенно при массовом производстве, когда необходимо уменьшать затраты времени.

 

Входная мощность

Проверьте первичное напряжение и необходимую для источника питания силу тока. Также определитесь, необходим ли вам универсальный аппарат, который мог бы работать с различным напряжением и током. Некоторые аппараты могут использовать только напряжение 220 В или 380 В, однофазный или трехфазный ток питания.


Продолжительность работы

Это очень важная характеристика, на которую необходимо обратить внимание при покупке аппарата. Продолжительность работы - это время, в течение которого аппарат, не перегреваясь, может резать. Например: если продолжительность работы (ПН) аппарата 60 %, то аппарат без перерыва может работать 6 минут, а затем в течение оставшихся 4-х минут ему необходимо охлаждаться. Большая продолжительность работы очень важна, если требуется выполнять длинные разрезы, если требуется высокая производительность или если аппарат используется в обстановке при повышенной температуре. Соответствующая продолжительность работы обычно указывается для максимальной мощности аппарата в данном случае. Если аппарат будет использоваться с меньшей мощностью, то соответственно увеличится его продолжительность работы. Температура среды (в которой будет эксплуатироваться аппарат плазменной резки) также может иметь влияние на продолжительность работы. Некоторые производители определяют продолжительность работы своих аппаратов при температуре 40°С. Если продолжительность работы источника питания определена при температуре 25°С, то при температуре 40°С его нельзя будет длительно использовать.

ПЛАЗМАТРОН (ПЛАЗМЕННАЯ ГОРЕЛКА)

Выбор плазматрона зависит от особенностей материалов или продуктов, которые требуется резать. Плазматрон всегда должен быть достаточной мощности, должен обеспечивать качественную резку в тяжелых рабочих условиях и при интенсивной эксплуатации быть стойким к ударам. Можно использовать плазматроны разной конструкции. Плазматрон с медным соплом, которое более прочно, чем керамическое, практически не бьется, имеет воздушное охлаждение. Рукоятка может быть укомплектована крепящимся к плазматрону дополнительным элементом, который будет поддерживать наконечник на расстоянии от 1,6 мм до 3 мм от рабочей поверхности. Это облегчает работу оператора, так как можно двигать плазматрон на постоянном требуемом расстоянии от рабочей поверхности. Длина дополнительного элемента (фиксированное расстояние между рабочей поверхностью и плазматроном) зависит от толщины разрезаемого металла и требуемой силы тока. Используя при резке малые токи, можно соплом прикоснуться к поверхности металла или провести по металлу. При использовании для резки большого тока (выше 60 А) расстояние между горелкой и поверхностью металла должно быть 1,6-4,5 мм.

При выборе плазматрона для плазменной резки необходимо определиться, для каких целей он будет использоваться, так как возможны различные конструкционные решения. Например, если он используется исключительно в диапазоне малых токов и может разрезать только тонкие листы металла, тогда для охлаждения плазматрона защитный газ не требуется, поэтому в этом случае в плазматрон подается только необходимый для резки воздух. Если плазматрон используется для резки толстых листов металла, то требуется больший ток, поэтому в плазматрон желательно подавать не воздух, а защитный газ (азот) для охлаждения плазматрона. При этом качество резки улучшается.

 

Материалы

Для плазменной резки требуется не только сжатый воздух, но и другие комплектующие части и материалы. Это сопло горелки и электрод для резки. Изношенные или поврежденные сопла или электроды оказывают влияние на качество резки. Низкая квалификация оператора, влажность воздуха, резка толстых листов металла с использованием интенсивных режимов ускоряют износ данных комплектующих частей. Оптимальное качество резки достигается только при одновременной замене сопла и электрода.

 

Вес и размеры

Если требуется переносной аппарат плазменной резки, его вес и размеры являются очень важными факторами. Можно приобрести небольшие переносные аппараты, весящие менее 40 кг. Также существуют мощные аппараты плазменной резки, которые весят намного больше, они являются стационарными постами резки и позволяют выполнять качественную резку металлов толщиной до 50 мм.

КАК БЕЗОПАСНО РАБОТАТЬ С ОБОРУДОВАНИЕМ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

При работе с оборудованием плазменной резки необходимо жестко придерживаться правил техники безопасности, так как, выполняя плазменную резку, мы имеем большое количество представляющих опасность факторов: высокое напряжение, температура, ультрафиолетовое излучение и расплавленный металл. Необходимо носить одежду сварщика, иметь сварочный щиток со стеклами соответствующей степени затемнения.

Перед началом резки осмотрите защитный щиток, сопло и электрод, не начинайте работу, если сопло или электрод недостаточно закреплены.

Не стучите плазматроном, стараясь удалить брызги металла, так как можете его повредить. Если хотите экономить материалы, избегайте частого зажигания и обрыва плазменной дуги. Всегда руководствуйтесь "Инструкцией пользователя".

Правильно эксплуатируя и обслуживая аппарат плазменной резки, вы сможете выполнять резку с высокой скоростью, качественно и чисто.

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Важными параметрами плазменной резки считаются: факельный зазор (между соплом и листом), состав плазмообразующего газа, скорость резки, сила тока плазменной дуги. Скорость резки будет зависеть от силы тока и зазора между соплом и листом.

При ручной плазменной резке в качестве газа используется воздух. Для автоматической плазменной резки применяется двойной газ: листы до 25 мм режутся азотом и водяным туманом, а более 25 мм – водородом или аргоном в сочетании с азотом или двуокисью углерода. В процессе плазменной резки важен не только используемый газ, но и давление, образующееся в течение резки (чем выше, тем хуже), это повлияет на качество процесса и срок службы электрода и сопла.

На длительность эксплуатации электрода и сопла напрямую влияет также ток дуги. Для определенного комплекта электрод-сопло установлен свое номинальное значение тока. Если нужно увеличить ток, то следует брать сопло большего диаметра.

Факельный зазор, т.е. расстояние между соплом и листом, должен быть постоянным. Только в этом случае можно получить качественный рез. Если уменьшить зазор, то это приведет к сгоранию сопла и электрода. Особенно быстро сгорит сопло при контакте с листом.

Скорость плазменной резки влияет на качество реза, а также на образование шлака и легкость его удаления. На качество и точность резки решающее влияние оказывают ширина реза и угол наклона кромок. Эти параметры определяются током дуги, расходом газа и скоростью движения плазмотрона. Ширина реза определяется диаметром выходного отверстия сопла и током дуги. Чтобы оценить ширину, следует увеличить диаметр сопла в 1,5 раза. Широкий рез может получиться при частичном разрушении электрода, большом факельном зазоре (расстоянии между соплом и листом), высоком токе дуги, малой скорости резки.

ЧАСТО ВСТРЕЧАЕМЫЕ ОШИБКИ ПРИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКЕ

Во время выполнения плазморезательных работ специалистами может допускаться ряд характерных ошибок, которые влияют на качество резки и повышают стоимость работ. Первая ошибка – слишком поздно или наоборот слишком рано осуществляется замена комплектующих плазматрона: сопел, электродов и пр. Использование изношенных комплектующих снижает качество резки и сокращает службу самого плазматрона. Если заменит детали ранее, то это приведет росту стоимости плазменной резки.

Вторая ошибка – использование неправильных режимов резки, которые также сокращают срок службы комплектующих плазматрона. Способствует раннему сбою в работе плазматрона небрежное к нему отношение. На плазматрон следует одевать защитный чехол, чистить от пыли и грязи, вовремя менять сопла и электроды, а также прочие комплектующие.

Третья - часто встречаемая ошибка при работе с плазматроном – отсутствие контроля расхода газа и охладителя. Несоответствие влажности, давления и замасленности этих веществ нормам приводит к электрическому пробою в плазматроне, а также к увеличению диаметра дуги, что изнашивает сопла, электроды и прочие комплектующие и ухудшает результат резки.

В режиме непрореза расплавленный металл попадает на плазматрон, к тому же плазматрон работает на повышенном токе, что сокращает срок службы его комплектующих.

Механическое повреждение плазмотрона – самая неприятная ошибка, допускаемая мастером. Могут повредиться сопло, электрод, сам механизм. Во избежание случайных контактов с листом используются стабилизаторы высоты.

УСТРОЙСТВО ПЛАЗМЕННЫХ РЕЗАКОВ

Плазменный резак, называемый также плазмотроном или плазменной горелки предназначается для образования плазмы при резке металла. Плазмотроны предназначаются как для ручной, так и механизированной плазменной резки.

В комплект резака входят следующие узлы: сопло, электродержатель с электродом, дуговая камера, изолятор, который разделяет электродный и сопловый узлы, системы водо- и газоснабжения.

Устройство резака для плазменной резки будет зависеть от рабочей среды, зажигания среды, системы охлаждения и пр. Самые простые виды плазмотронов – для инертных и восстановительных газов. Плазмотроны с водяной и магнитной стабилизацией используются редко.

Резаки с газожидкостной стабилизацией дуги комплектуются системой каналов для подачи воды в столб дуги в сопловом узле. Для стабилизации дуги при плазменной резке используются двухфазные газожидкостные потоки, которые вводятся по схеме двухпоточного плазмотрона. Такой способ стабилизации повышает режущие свойства плазменной дуги, а за счет подачи жидкости в формирующее сопло улучшается его охлаждение.

Также активно используются плазмотроны с водяной завесой и газожидкостной системой охлаждения. Они также укомплектованы системой водяных каналов, которые создают завесу вокруг дуги. Вода охлаждает кромку металла и улучшает условия и качество плазменной резки таким плазмотроном.

Сопло плазменного резака формирует дугу, разрезающую металл. На свойства дуги будут влиять форма и размеры соплового канала. Уменьшая диаметр сопла и увеличивая его длину, вы получаете поток плазмы высокой скорости и отличные условия плазменной резки.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА ЗИМОЙ

В зимний период при минусовых температурах отличной альтернативой газо-кислородной резке становится плазменная резка. Этот вид резки металла не требует заправки, аттестации, доставки большого количества комплектующих. Для плазменной резки нужна лишь электроэнергия и периодическая смена комплекта сопел и электродов.

Для плазменной резки при низких температурах плазмотрон должен иметь воздушное охлаждение. Соблюдайте осторожность при работе с плазмотроном зимой. Компрессор, шланги и сам плазмотрон между работами нужно хранить в местах с плюсовой температурой.

Аппараты плазменной резки с воздушным охлаждением плазмотрона режут металл толщиной до 55 мм. Но не весь металл имеет подобную толщину, иногда требуется плазмотрон для более плотного листа. Аппараты могут комплектуются кабель-шланговыми пакетами до 30 м – это позволит осуществлять плазменную резку на морозе, не вынося само оборудование из теплого помещения.

МАШИНЫ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Плазменная резка может быть как ручной, так и механизированной. В комплект оборудования для механизированной резки входят плазменная горелка (плазмотрон), источник энергии, система управления процессом резки, устройство для перемещения установки.

Машины для плазменной резки могут быть стационарными и передвижными, одно-, двух- и многоместными, портального, портально-консольного и шарнирного типа, с фотоэлектронным, магнитным или числовым управлением.

На машинах для плазменной резки портального типа лист располагается под ходовой частью – порталом. На портально-консольных машинах лист находится под консолью, а на портале располагается копировальное устройство. На консоли находятся плазмотрон и суппорт. Шарнирные машины размещают лист под шарнирной рамой. В комплект такого устройства также входят суппорт, копирующий механизм и собственно плазмотрон.

При фотоэлектронном управлении машиной для плазменной резки фотокопировальное устройство отслеживает контур чертежа. Плазмотрон режет лист четко по контуру, повторяя за фотоэлементом.

Электромагнитное управление плазменной резкой используется в шарнирных машинах. Копиром является ранее вырезанная деталь. Копировальная машина комплектуется электродвигателем, редуктором, электромагнитом и металлическим стержнем. Под действием магнита стержень прижимается к копиру и обводит его по контуру. За стержнем движется и плазматрон.

Программное управление процессом резки позволяет получать комплект деталей нужного контура, а также заранее программировать плазматрон на выполнение определенной задаче по резке в зависимости от толщины металла, вида реза и пр.

Станки для плазменной резки с плазматронами различаются также по виду обрабатываемой продукции. Это может быть прокат, листовой или профильный, трубы. От вида разрезаемой продукции зависит комплектация того или иного станка.

ПЛАЗМОТРОН С МЕДНЫМ ПОЛЫМ ЭЛЕКТРОДОМ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Ресурс работы электрода при плазменной резке особо актуален, когда дело имеешь с толстым металлом. Для решения этой проблемы существует плазмотрон с полым медным внутренним электродом, оснащенный резьбовой нарезкой. При разработке плазмотрона за основу брались теоретические и экспериментальные исследования. За основу бралась модель непрерывно движущегося пятна привязки дуги по поверхности электрода. В каждом макро пятне есть микро пятна, которые передвигаются по поверхности разогретого электрода. Для расчета эрозии электрода высчитывают время нагрева электрода до плавления, кипения и испарения, а также принимают плотность тока в микро пятне.

Уменьшение плотности тока в микро пятне приводит к уменьшению эрозии электрода плазмотрона. Применение резьбовой нарезки на внутренней поверхности полого электрода способствует образованию застойных зон, когда поток отрывается за каждым витком резьбы. Застойные зоны на электроде способствуют выравниванию различных параметров и увеличению интенсивности пульсации. В результате создания благоприятных условий для крупномасштабного шунтирования, опорное пятно дуги распределяется на несколько опорных пятен, тем самым предотвращается нагрев электрода плазмотрона и увеличивается срок его службы.

Плазмотрон с медным полым электродом в связи с рядом его особенностей комплектуется источником питания с более высоким напряжением холостого хода. Увеличения напряжения дуги приводит к росту мощности плазмотрона, что благоприятно влияет на резку. С медным полым электродом плазмотрон может работать и на нейтральных, и на кислородсодержащих газах.

Такого рода плазмотрон состоит из катодного и соплового узлов, которые разделены вихревой камерой, куда подается газ. Узел катода – это медный полый электрод, запрессованный в корпус. Сопловой узел – это водоохлаждаемая секция со сквозным каналом.

На мощность плазмотрона влияет увеличение тока дуги, а также изменение расстояние между срезом сопла и изделием. При силе тока на дуге 400 А и толщине металла до 80 мм стойкость сопла и внутреннего электрода плазмотрона составит 120-150 часов.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ КАЧЕСТВО ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Иногда можно встретить мнения о недостаточном качестве плазменной резки металлов. Но они однозначно ошибочны и связаны с отсутствием опыта человека в этой сфере.

Плазменная резка способна справится с широким ассортиментом металлов и сплавов. Благодаря высокой температуре луча плазмотрона, плазменный резак разрежет и титан.

Комплектующие и оборудования для плазменной резки недорогие в сравнении с той же лазерной резкой. К тому же комплект сопел и электродов для резки не занимает много места.

Основных факторов, которые влияют на качество плазменной резки всего пять. Во-первых, это техническое состояние оборудования. Исправность механизмов и комплектующих, отсутствие конденсата и примесей, точность приводов, калибровка датчиков в первую очередь влияют на исход резки. Следующими факторами, обусловливающими отличную работу плазмотрона и комплектующих, а также качественную резку являются давление и качество плазмообразующего газа. Фактор номер четыре – это скорость перемещения плазмотрона на прямых и радиусных территориях.

И последний, но не менее важный показатель – контроль за состоянием электрода и сопла. Состояние этих небольших, но очень важных комплектующих аппарата для плазменной резки способно определить исход процесса.

Плазмотрон высокой мощности, обеспечивающий высокую концентрацию энергии в месте реза, гарантирует малую ширину реза, отличное качество кромок и отсутствие коробления. На качество реза также важное влияние оказывает скорость перемещения плазмотрона. Правильно выбранная скорость плазмотрона обеспечит узкий, шириной не более двойного диаметра сопла, рез, гладкие поверхности и отсутствие скруглений.

ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА: ТЕХНОЛОГИЯ, ТИПЫ, КОМПЛЕКТУЮЩИЕ

Плазменная резка разрезает металл за счет теплоты, которая выделяется сжатой плазменной дугой. А получается плазменная дуга в специальном устройстве – плазмотроне в результате сжатия и вдувания в нее плазмообразующего газа.

Различают плазменно-дуговую резку и резку плазменной дугой. При первом типе резки дуга образуется между электродом и слоем металла. Разрезает металл энергия одного из приэлектродных пятен дуги, плазмы столба и факела.

При резке плазменной дугой дуга горит между электродом и наконечником плазмотрона, металл же не входит в электрическую цепь. Часть плазмы дуги выносится из плазмотрона в виде струи, которой и режется металл.

В плазмотроне находится цилиндрическая дуговая камера с выходным каналом, который формирует сжатую плазменную дугу. Такое комплектующее как электрод располагается в тыльной части этой камеры. Обычно возбуждение дуги между электродом и металлом затруднительно. Поэтому зажигается дежурная дуга между электродом и плазмотроном. Эта дуга выходит из сопла и при касании с металлом образуется рабочая дуга, а дежурная тухнет.

В дуговую камеру плазмотрона подается плазмообразующий газ, который под действием тепла дуги нагревается, увеличивается в объеме и истекает из сопла со скоростью 2-3 км/с.

Электроды, важнейшие комплектующие аппаратов и машин для плазменной резки, изготавливаются из вольфрама, меди, гафния и прочих металлов. Не менее важные комплектующие сопла выбираются медные и медные с вольфрамовой вставкой. Комплект электрод-сопло наряду с плазмотроном являются важнейшими составляющим устройств для плазменной резки, от качества которых зависит исход резки. На процесс резки и характеристики основных узлов плазмотрона влияет состав плазмообразующего газа. Наряду с комплектующими плазменного резака, плазмообразующая среда определяет количество тепла, которое будет выделяться в процессе, поскольку при определенной геометрии сопла и токе именно состав среды будет определять напряженность поля столба дуги внутри и снаружи сопла.

УСТАНОВКИ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

Чтобы укомплектовать машины плазменной резки всем необходимым используются плазмотроны, электроды, сопла, системы и аппараты различных производителей.

Преимущества плазменной резки над газопламенной (кислородной)

Преимущества плазменной резки над газопламенной (кислородной)

Плазменная резка металла активно вытесняет резку с использованием газа, например кислорода. Это связано со многими причинами, главные из которых: она намного проще в работе и к тому же продуктивнее. Для того чтобы ответить на вопрос, чем именно первый тип резки лучше второго, обратимся к самой природе получаемой дуги.

 

Технология резки металла плазмой

Плазменная дуга отличается от обычной электрической, образуемой в процессе сварки.  Если сварочная дуга образуется в среде защитного газа (СО2, аргон, смесь и т.д.), то для получения второй нужен сжатый воздух. Так, в результате ионизации воздуха и возникновения электрического разряда образуется плазма. Она более энергоемкая и горячая. Температура достигает 22 тысяч градусов Цельсия. Это позволяет разрезать металл толщиной до 50 мм. Сжатый воздух, используемый в процессе резки, выдувает расплавленный металл и в результате мы получаем кромку очень высокого качества. Она практически готова к дальнейшей сварке.

 

Основные преимущества использования аппаратов плазменной резки

1) Квалификация работника. Резка металла плазмой намного проще по своей работе. Резчику нужно всего лишь разжечь дугу и вести резак в нужном направлении. Резка кислородом намного сложнее и она требует определенной квалификации сотрудника. Более того, при использовании газопламенной резки вашему работнику нужны корочки газорезчика. При использовании плазмореза никаких корочек не требуется и к работе можно привлекать специалистов с меньшим опытом, а это экономия на фонде оплаты труда.

 

2) Плазменная резка более безопасная, т.к. в работе не используются горючие газы. Для работы аппарата нужен только сжатый воздух Вам не придется иметь дело с такими газами, как ацетилен (при резке кислородом). Как известно, ацетилен очень нестабильный и легко воспламеняемый газ. А это лишние риски.

 

3) Простота процесса резки. Если говорить о резке газом, то в данном процессе очень много тонкостей. Резчику необходимо регулировать подачу газа, соблюдать определенный интервал между изделием и горелкой. И вообще постоянно наблюдать за происходящим процессом и в случае каких-то отклонений оперативно переключать рабочие параметры. Плазменный резак работает в контакте с деталью, и на всем промежутке резки аппарат держит одни показатели.

 

4) Универсальность. Аппарат плазменной резки можно использовать для резки любых металлов (сталь, алюминий, медь, нержавейка и др.). Газопламенная резка ограничена используемыми газами. Для каждого металла - свой газ.

 

5) Качество плазменной резки выше. При резке данным способом меньшая площадь металла подвергается нагреву, в результате образуется намного меньше окалин и край реза получается более качественным.

 

6) Более высокая производительность и экономичность.  Если говорить о кислородной резке, то она требует значительно больше временных ресурсов. Зачастую, еще до процесса резки необходимо нагреть металл и только потом резать. Более того, практически всегда необходима доработка среза: нужно удалять остатки расплавленного металла. Скорость и качество плазменной резки на порядок выше. Это делает данное оборудование не только более производительным, но и более экономичным. Если говорить об экономическом аспекте, то несмотря на то, что резаки для газопламенной резки намного дешевле,в повседневном использовании они требуют больше затрат, например, постоянного приобретения газа. Если рассматривать длительный период времени с учетом расходов на текущее содержание и эффективность работы, то кислородная резка значительно уступает.

 

 

Несмотря на все перечисленные преимущества, у плазморезов есть один существенный нюанс. Используемый в работе воздух должен быть сухим. Наличие лишней влаги может сказаться на качестве работы аппарата. Для стабильной работы часто используются специальные осушители и влагоуловителя. Поэтому, если вы задумываетесь о приобретении такого аппарата, позаботьтесь о наличии воздуха нужного качества без влаги.

 

Перейти в каталог "Аппараты для плазменной резки металла"

 

 

 

 

Плазменная резка и раскрой металла — «МЕТКОР»

Плазменная резка – способ резки металла, при котором в качестве основного режущего инструмента выступает струя плазмы. Плазменная резка – самый дешевый способ резки металла после гильотинных ножниц, она может применяться для толстого листового металла более 5-6 миллиметров. К недостаткам стоит отнести то, что при плазменной резке происходит более сильный накал металла: если для неответственных частей это не играет большой роли, то при резке функциональных отверстий и краев потребуется дополнительная металлообработка.

Услуги по плазменной резке и раскрою металла

Мы предлагаем услуги по плазменной резке металла в Таганроге и Ростове-на-Дону. В качестве основного инструмента для плазменного раскроя мы используем станок-плазморез Metal Master Messer – немецкое оборудование, проверенное временем.

Стоимость услуги плазменного раскроя и резки металла зависит от сложности работ и объема заказа. При необходимости мы готовы организовать доставку готовых изделий к вам на объект.

Технология резки металла плазмой

Разрезаемый материал кладется на заземленную проводящую подложку. Над материалом заносится неплавящийся электрод, после чего зажигается электрическая дуга. В сопло, расположенное около вокруг электрода, подается газ, который под воздействием дуги превращается в плазму.  Температура плазмы – от 5000 до 30000 градусов по Цельсию, скорость плазмы – от 500 до 1500 метров в секунду.  

Первоначальное зажигание может производиться путем кратковременного касания электродом материала, или с помощью высоковольтного импульса, приводящего к возникновению пробоя и поджиганию плазмы.

Место реза также может быть защищено газами, чтобы избежать слишком быстрого окисления в процессе плазменной резки металла. В качестве защитного газа может использоваться аргон, азот, водород. Как правило, плазменная резка черного металла происходит в кислороде или воздухе, резка цветных металлов, сплавов – в благородных и инертных газах.

Охлаждение сопла происходит либо самим газом, либо охлаждающей жидкостью. Как правило, использование сопла с жидкостным охлаждением характерно для высокомощных и крупных плазменных установок; в подавляющем большинстве случаев используется воздушное или газовое охлаждение при резке металла плазмой.

Достоинства плазменной резки листового металла

Самое большое достоинство плазменно

  • го раскроя металла – это невысокая стоимость процедуры, что позволяет делать больше партии изделий по достаточно демократичным ценам.

  • Плазменной раскрой металла позволяет обрабатывать практически любой металл. Возможна плазменная резка цветных металлов, черных металлов, а также  как листового металла, так и сложных металлических изделий.

  • Возможна резка даже очень толстого листового металла. Как правило, листовой металл толще 6-7 миллиметров лазер резать уже практически невозможно, стоимость такой работы будет космической. При резке толстого листового металла плазмой больших издержек можно избежать.

  • Резка металла плазмой происходит быстрее, чем газовой горелкой или лазером.

Недостатки плазменной резки металла

К недостаткам плазменной резки стоит относить не очень высокое качество получаемых поверхностей: происходит не только образование побежалостей металла, но и подтеков, которые необходимо дополнительно обрабатывать, если данная кромка будет иметь функциональное назначение. Справедливо стоит отметить, что металлообработка кромок после плазменного раскроя листовой стали носит скорее эстетический, нежели функциональный характер.

Плазменная резка и плазменный раскрой цветных металлов

Как уже было сказано, технология плазменной резки металлов позволяет получать изделия и из цветных металлов. При этом расход металла будет минимальным, а качестве готовых изделий – достаточно высоким. Плазменная резка цветных металлов особенно удобна тогда, когда применение лазерного метода затруднительно: это резка толстого листового цветного металла, или резка металла с большой теплопроводностью.

Описание метода резания плазменной резки >> Руководство Espawarka.pl

Описание метода плазменной резки

ICD.PL 16 февраля 2015 г.

ICD.PL 16 февраля 2015 г.


Источник: ESAB

Что такое плазма

Плазма – это ионизированный материал в газообразном состоянии. Из-за своих специфических свойств его называют четвертым состоянием вещества. Плазма состоит из электрически заряженных и нейтральных частиц.В плазме сосуществуют ионизированные атомы и электроны, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически нейтрален.

Благодаря наличию большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов плазма проводит электрический ток, но ее сопротивление, в отличие от металлов, уменьшается с повышением температуры.
В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, различают три состояния:
- при очень малом токе света не видно (черный ток),
- при большей силе тока плазма начинает излучать свет - мы известно это явление от обычных люминесцентных ламп,
- при увеличении тока и превышении определенного предельного значения создается электрическая дуга - и это то свойство, которое мы используем при резке и сварке плазмой.

Плазменная резка (плазменная резка) заключается в плавлении и выбросе металла из режущего зазора высококонцентрированной плазменной электрической дугой с высокой кинетической энергией, тлеющей между неплавящимся электродом и заготовкой. Плазма создается с помощью плазменного резака. Пропускание потока сжатого газа через раскаленную электрическую дугу вызывает его ионизацию и благодаря высокой концентрации мощности генерируется поток плазмы. Сопло, установленное в горелке, фокусирует плазменную дугу.Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. Принцип работы плазменной резки использует высокую температуру в ядре плазменной дуги (10000 ÷ 30000К) и очень высокую скорость потока плазмы, что приводит к расплавлению и выдуванию разрезаемого материала из зазора.
Наиболее часто используемым плазмообразующим газом является воздух. В устройствах большой мощности, как правило, применяют аргон, азот, водород, углекислый газ и смесь аргона-водорода и аргона-гелия Плазменной струей можно резать электропроводящие материалы - из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.


Особенности плазменной резки

    • Преимущества:

      • Высокая скорость резания - от 5 до 7 раз быстрее, чем вырезание Oxy-Gas,

      • резки без нагрева, быстрый пирсинг,

      • узкая зона влияния резания, низкая тепловая деформация - относительно низкое температурное воздействие на весь материал из-за высоких скоростей и высококонцентрированного температурного воздействия,

      • малый зазор при резке,

      • хорошее качество режущей поверхности,

      • возможность резки тонких материалов без обжига,

      • широкий диапазон толщины реза - от 0,5 мм до 160 мм,

      • эффективная вертикальная резка и снятие фаски конструкционной стали толщиной до 30 мм

      • легкая автоматизация процесса резки.

  • 9004
      • Высокий уровень шума (не применимо к подводной режу)

      • Сильное ультрафиолетовое излучение,

      • Большое количество газов и дыма вредных для здоровья,

      • изменения в зоне воздействия реза,

      • трудности с соблюдением перпендикулярности кромки.

    Плазменная строжка

    Плазменные резаки, используемые для резки, также могут использоваться для строжки.Во время строжки горелку направляют под острым углом к ​​обрабатываемой поверхности, чтобы расплавленный материал выдувался, не прорезая материал. При строжке металл удаляется эффективно, точно и чисто. Преимуществами применения плазменной строжки являются: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность и высокая производительность съема металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов. металлы.

    .

    Что такое плазменная резка?

    Плазменная резка – это метод резки металла, суть которого заключается в его расплавлении и выбросе из режущей канавки. Весь процесс осуществляется с помощью специальной плазменной электрической дуги, работающей под действием высокой кинетической энергии. Для правильного выполнения процесса резки важно поддерживать светящуюся дугу между разрезаемым материалом и неплавящимся электродом. Поток сжатого воздуха, проходящий через раскаленную электрическую дугу, вызывает ионизацию, а также высокую концентрацию мощности.

    В процессе плазменной резки металлических листов обрабатываемый материал плавится и затем выдувается из зазора. Такой процесс возможен благодаря использованию технологии резки с применением высоких температур в ядре плазменной дуги, а также высокой скорости потока.

    Плюсы и минусы плазменной резки

    Благодаря множеству преимуществ этого метода раскалывания металлов, плазменная резка стала одной из самых популярных технологий металлообработки.К наиболее важным преимуществам относятся:

    • Скорость резки - плазменные резаки работают даже в несколько раз быстрее, чем кислородно-газовые резаки.
    • Относительно низкая стоимость покупки и эксплуатации устройства.
    • Быстрое прокалывание материала.
    • Возможность полной автоматизации процесса.
    • Точность и возможность работать под разными углами.
    • Высокое качество резки для ровных краев.
    • Небольшой зазор для резки, обеспечивающий минимальное вмешательство в необработанную часть листа.
    • Сокращение отходов материала благодаря небольшой зоне резания.
    • Технология плазменной резки также имеет свои недостатки, в том числе:
    • Много шума, сопровождающего работу плазмореза.
    • Высокое УФ-излучение.
    • Структурные изменения в зоне разреза.
    • Много сложностей при сохранении перпендикулярных краев.
    • Высокая концентрация газов и дыма.

    Плазменная технология - Применение

    Наиболее распространенные применения плазменной резки включают обработку электропроводящих материалов, таких как:

    • алюминий,
    • нержавеющая сталь
    • ,
    • черная сталь.

    Плазменная резка не требует предварительной подготовки материала, что делает ее идеальной для грязных, ржавых и окрашенных поверхностей. Важнейшим фактором правильной работы резака является хороший электрический контакт заземляющего кабеля с режущим элементом.Плазмой также можно резать:

    • секции,
    • листов,
    • трубы,
    • сетки.

    Плазменные резаки позволяют резать металлы несколькими способами, наиболее популярными из которых являются:

    1. Стандартный — обрезан до края.
    2. Трафарет — начните вырезать из центра, а затем следуйте заданному шаблону.
    3. Выемка – вызывает выемки в материале, что позволяет, среди прочего, удалить нежелательный сварной шов.
    4. Фаска - позволяет получить наклонный край.
    5. Одновременная резка нескольких листов.
    6. Автоматизированный - возможен после установки системы ЧПУ.

    Плазменная резка также имеет свою модернизированную и улучшенную версию в виде плазмотронов. Это устройства, использующие газовый нагрев для получения плазмы. Основное их применение - технологии покрытия жаростойких керамических и металлических сосудов коррозионно-стойкими оксидами металлов.

    Как видите, область применения плазмы очень широка. Так что давайте воспользуемся его возможностями и применим в своей отрасли. Позаботьтесь о высоком качестве своих услуг, используя доступные методы!

    .

    Плазменная резка • ЗАКМЕТ

    ЧТО ТАКОЕ ПЛАЗМА?

    Плазма — четвертое агрегатное состояние — высокоионизированные частицы вещества, включающие в себя положительные, отрицательные и нейтральные заряды. Учитывая наличие большого количества ионов с разным зарядом и свободных электронов, плазма проводит электричество. Электрическое сопротивление плазмы уменьшается с повышением температуры, и при высоких температурах плазма является лучшим проводником, чем металлы.

    ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА

    Плазменная резка представляет собой тип дуговой резки и характеризуется образованием высококонцентрированной плазменной электрической дуги, которая светится между электродом и материалом, который плавит его и выбрасывает из реза.Плазменная электрическая дуга представляет собой сильно ионизированный газ, выходящий из плазменного сопла со скоростью, близкой к скорости звука. Температура плазменного пучка колеблется между 10 000 и 30 000 К и зависит от силы тока, а также от типа и состава плазмообразующего газа. Благодаря высокой тепловой энергии плазменной дуги резка может выполняться в широком диапазоне скоростей.

    В зависимости от типа разрезаемого материала используются разные газы - в т.ч. воздух, азот, аргон и их смеси. Источником энергии является генератор плазмы.При плазменной резке горелку держат перпендикулярно или под соответствующим углом (при строжке или скашивании) к поверхности разделяемого объекта и на постоянном расстоянии от нее. Горелки, в которых плазмообразующим газом является воздух, снабжены специальными электродами, устойчивыми к окислению. Используются гафниевые электроды, встроенные в медный корпус, обеспечивающие интенсивный отвод тепла.

    Этот тип резки позволяет отделить все электропроводящие материалы, напр.в алюминий, различные виды нержавеющей стали и мягкой стали. Плазменная резка сегодня является наиболее распространенным процессом термической резки высоколегированных сталей. Он характеризуется, среди прочего, высокая производительность, хорошее качество реза. По сравнению с лазерной резкой он позволяет резать материалы большей толщины (даже примерно до 100 мм) и имеет выгодные экономические показатели (более низкие капиталовложения и эксплуатационные расходы). Очень часто для резки нелегированных сталей используют плазменную резку – вместо газовой.Это связано со значительно более низкими эксплуатационными расходами для материалов толщиной примерно до 30 мм.

    Процесс плазменной резки осуществляется ручным или механизированным способом - с использованием автоматизированных горелок с ЧПУ. Наряду с кислородной резкой она доминирует в отрасли – около 90% продаваемых на мировом рынке режущих станков составляют аппараты плазменной и кислородной резки.

    ПАРАМЕТРЫ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ

    Плазменная резка зависит от следующих параметров:

    • сила тока
    • напряжение плазменной дуги
    • скорость резания
    • Расстояние между рукояткой и разрезаемым материалом
    • тип, давление, расход плазмообразующего газа
    • тип и конструкция электрода
    • диаметр плазменного сопла.

    При выборе параметров плазменной резки всегда следуйте рекомендациям, приведенным в документации на плазменное устройство.

    ПЛАЗМЕННАЯ РЕЗКА – ПРЕИМУЩЕСТВА И ПРЕИМУЩЕСТВА

    Несомненными достоинствами плазменных горелок являются , высокая скорость резки , хорошее качество вырезаемых элементов (возможность получения идеальной, зеркальной поверхности кромки плазменными агрегатами класса XD). Из-за высокой температуры дуги плазменная резка начинается немедленно, при относительно небольшом воздействии температуры на весь материал, что приводит к небольшому зазору в резке.

    Недостатками этого процесса являются, в частности, высокий уровень шума, большое количество газов и дымов. Их можно свести к минимуму, используя таблицу секций воды или соответствующую систему фильтрации.

    Литература:
    Климпель А., "Сварка, сварка и резка металлов", Научно-техническое изд-во, Варшава 1999

    Пиларчик Ю., "Справочник инженера. Spawalnictwo 2», Научно-техническое издательство, Варшава 2005

    .

    Плазменная резка - современная обработка металлов - Вдохновение

    Перед обработкой металлических пластин, перил, труб и других обычных деталей их часто обрезают по размеру. В дополнение к механическим или ручным методам с использованием гибких режущих инструментов или инструментов для резки листового металла, плазма также идеально подходит для резки металла. Благодаря ему можно быстро и точно резать толстые слои металла, используя высокие температуры. Резак позволяет работать даже в тесных или узких местах, благодаря чему металлы можно обрабатывать практически в любом положении.

    Как работает плазменная резка

    Для плазменной резки также необходим источник сжатого воздуха, то есть компрессор, широко известный как компрессор. Некоторые куттеры имеют встроенные компрессоры, поэтому встроенное оборудование можно использовать без необходимости во внешнем источнике сжатого воздуха. После зажигания дуги сжатый воздух создает плазменную дугу, способную резать толстые слои металла при температуре до 30 000°С. Плазменная дуга проходит через сопло с газовым или водяным охлаждением, которое собирает энергию, необходимую для расплавления металла.Сила плазменной дуги зависит прежде всего от силы тока. Чем выше интенсивность, тем глубже вмятина в металлическом слое (от 0,5 мм до 160 мм).

    Сжатый воздух не только формирует плазму и охлаждает керамическое сопло горелки, но и предотвращает прилипание реза к металлу. Компрессор дует в разрез, чтобы расплавленный металл не оседал на сварной шов, а сам разрез предотвращал повторное прилипание. Зазор, образованный плазменной дугой, имеет V-образную форму.

    Для прямоугольного разреза используйте плазменный резак с более узким входным отверстием. Прецизионные устройства, используемые для резки металла, очень распространены в промышленных секторах. Усовершенствованные системы сопел, встроенные в плазменные резаки, отвечают за транспортировку таких газов, как кислород (O2), которые обычно используются для обработки конструкционной стали. Для нержавеющей стали можно использовать смесь аргона и водорода (Ar/h3) или азота (N2). Помимо более точных резов, фрезы также улучшают качество кромки и скорость резки.

    С помощью плазменного резака вы можете легко резать все токопроводящие металлы, такие как сталь, алюминий или медь. Сначала вспомогательная дуга между соплом и электродом активируется высокочастотным зажиганием. Вспомогательная дуга заряжается относительно небольшой мощностью, но как только она касается обрабатываемого металла, мощность автоматически увеличивается до уровня, при котором возможна резка металла. Помимо простых металлических поверхностей, вспомогательную дугу используют при резке сетки и даже заборов.Не требует постоянного контакта с заготовкой.

    Вам нужен другой плазмообразующий газ в дополнение к сжатому воздуху

    ?

    Как правило, для обычной плазменной резки достаточно сжатого воздуха. Однако можно резать с дополнительными вторичными газами, которые затем должны быть адаптированы к обрабатываемому металлу. Включив в циркуляцию определенные газы, можно улучшить так называемое «Прямоугольность» поверхности реза. Химические свойства газов оказывают большое влияние на качество кромок реза и, следовательно, определяют, сколько усилий необходимо приложить для обработки.

    На что обратить внимание при работе со сжатым воздухом

    Сила давления воздуха является ключевой. Обычно оно составляет от 4 до 5,5 бар. В дополнение к правильному давлению компрессор также должен подавать необходимое количество воздуха. Однако это зависит от типа устройства. Например, требования модели Stamos S-Plasma-85H составляют 175 л/м. Это минимальное значение, которое позволит устройству работать на соответствующей скорости. Для оптимальной настройки плазмореза устройства оснащены манометром и редуктором давления.Некоторые агрегаты имеют заводские компрессоры. Затем давление сжатого воздуха автоматически настраивается на соответствующий разрез, поэтому нет необходимости регулировать давление вручную.

    Меры предосторожности при плазменной резке

    Благодаря плазменным резакам резка металла предельно проста и занимает до нескольких минут. Однако перед началом любой работы следует принять во внимание несколько мер предосторожности из-за высоких температур и высокого напряжения внутри оборудования.В первую очередь следует обратить внимание на соответствующую защитную одежду.

    Необходим шлем, защищающий от летящих искр и ярких дуг. Благодаря этому вы сможете легко приблизиться к выполняемым разрезам, несмотря на ограниченную видимость. Это обеспечивает максимальный контроль и точность. Вы также можете использовать защитные каски, которые носят большинство сварщиков. Сварочную маску всегда нужно держать одной рукой у лица, что является ее единственным недостатком. Тем не менее это совершенно необходимо, пока заготовка сваривается и требует постоянного присмотра.

    Не менее важно носить сварочные перчатки не только из-за образующихся искр, но, прежде всего, из-за огромного тепла. При выполнении плазменной резки прикосновение голыми руками к предметам не должно происходить даже на мгновение над головой! Кроме того, рекомендуется надевать сварочный фартук, чтобы защитить тело от падающих искр. Также обратите особое внимание на окружающую среду и окружение. Легковоспламеняющиеся материалы и вещества должны находиться на безопасном расстоянии.В общественных местах третьи лица также подвергаются опасности сварочных работ. Одной из опасностей является прямой контакт глаз с образующимися дугами. Рекомендуется возвести защитную стену, отделяющую рабочее место от окружающей территории.

    На что обратить внимание при покупке плазменного резака

    В принципе, вы можете выбирать между устройствами на 400 В или 230 В. Устройства на 400 В позволяют выполнять плазменную резку с более высокой силой тока и, таким образом, позволяют обрабатывать более толстые листы.Однако следует помнить, что эти устройства не поддерживаются большинством польских розеток. Плазморезы с напряжением 230 В адаптированы намного лучше за счет классического напряжения.

    Гораздо приятнее работать плазморезами с кабелем длиной не менее 8 метров. Это дает вам гораздо больше свободы, чем со стандартными 4-метровыми связками. Это положительно сказывается на качестве работ на крупных объектах, будь то в судостроении или на стройке.

    Плазменные резаки

    часто интегрируются с другими функциями, с помощью которых также можно выполнять сварку. Благодаря этому вам не придется носить с собой два прибора для обработки металла.

    .

    Плазменная резка (Руководство 2021) - LaserTrade

    Плазменная резка

    Этот тип резки использовался в промышленности еще в 1950-х годах. Непрерывное развитие и постоянное совершенствование плазменной технологии привели к тому, что ассортимент разрезаемых материалов, их толщина и скорость резки значительно увеличились и стали намного эффективнее, чем некоторое время назад.

    Плазменная резка используется во многих отраслях промышленности. Он работает в основном там, где нужно хорошее качество резки и относительно выгодное соотношение цены и качества.Он успешно заменяет процесс кислородно-газовой резки легированных сталей, благодаря значительно меньшим эксплуатационным затратам в случае материалов толщиной до 30 мм. Идеально подходит для резки электропроводящих материалов толщиной до 150 мм.

    Что такое плазма?

    Плазма – это ионизированное вещество в газообразном состоянии. Из-за его специфических свойств его иногда называют четвертым состоянием вещества, хотя в связи с тем, что более 99,99% вещества состоит из этого вещества, его следует называть первым состоянием вещества.Он состоит как из электрически заряженных, так и из нейтральных частиц. В плазме сосуществуют ионизированные атомы и электроны, но весь объем, занимаемый плазмой, электрически нейтрален.

    Благодаря наличию большого количества разнозарядных ионов и свободных электронов плазма проводит электрический ток, но ее сопротивление, в отличие от металлов, уменьшается с повышением температуры. Когда интенсивность протекающего тока достигает достаточно высокого значения, плазма излучает энергию в виде света и тепла.

    В зависимости от силы тока, протекающего в плазме, можно выделить три состояния:

    • свет не виден при очень слабом токе (черный ток),
    • при более высокой интенсивности он начинает излучать свет - и это явление, известное нам по люминесцентным лампам,
    • при увеличении силы тока и определенной превышено предельное значение, возникает электрическая дуга - и это свойство используется в плазменной резке и сварке.

    Что такое процесс плазменной резки?

    Источником тепла в процессе плазменной резки является высококонцентрированная электрическая дуга с большой кинетической энергией, горящая между разрезаемым материалом и неплавящимся электродом, помещенным в плазмодержатель.

    Правильная концентрация дуги достигается с помощью специального сопла, называемого плазменным соплом (режущим соплом). В зависимости от силы тока резки применяют плазменные сопла разного диаметра.Наиболее распространенный диапазон диаметров режущих сопел составляет от 0,6 мм до 2,0 мм. Задача режущего сопла — сконцентрировать тепло на малой поверхности материала, что значительно повышает степень ионизации протекающего плазмообразующего газа. Охлаждаемые стенки сопла сужают столб дуги. За счет высокой концентрации мощности генерируется сформированный поток плазмы, который за счет температуры, достигающей нескольких тысяч градусов Цельсия, и высокой скорости легко плавится и продувает металл, выбрасывая материал из режущего зазора.

    Плазменная электрическая дуга представляет собой сильно ионизированный газ, выходящий из плазменного сопла со скоростью, близкой к скорости звука. Температура плазменного пучка колеблется в пределах 10 000–30 000 К и зависит от силы тока, а также от типа и состава плазмообразующего газа. Благодаря высокой тепловой энергии плазменной дуги резка может выполняться в широком диапазоне скоростей.

    Для плазменной резки используется постоянный ток отрицательной полярности. Таким образом, держатель массы подключен к положительному полюсу, а держатель плазмы - к отрицательному полюсу.Плазменная дуга зажигается при трении режущего сопла о разрезаемый материал (технологически более старое решение) или при использовании так называемого дежурная дуга, тлеющая между электродом и плазменным соплом. Эта дуга создается с помощью коротких импульсов высокого напряжения, производимых в высокочастотном ионизаторе. Использование вспомогательной дуги значительно упрощает процесс резки. Он позволяет осуществлять начальное плавление кромок разрезаемого материала, запуская процесс резки в любом положении резака.

    Плазма создается с помощью плазменного резака. Горелка может управляться оператором вручную или автоматически.

    Типы плазменных резаков:

    • внутренние (автономные) дуговые горелки - менее эффективны из-за большого тепловыделения через водоохлаждаемое сопло; в основном применяются для резки электронепроводящих материалов и для резки тонких листов, а также для металлизации,
    • горелки с внешней (зависимой) дугой - общеупотребительные; как и в сварочных горелках, в резаках вспомогательная дуга используется для зажигания основной дуги; вспомогательная дуга зажигается в газовой защите Ar (аргон), но процесс резки чаще всего осуществляется с использованием плазмообразующих газов.

    Наиболее часто используемым плазмообразующим газом является воздух. Как правило, в мощных приборах используются аргон, азот, водород, углекислый газ, аргон-водородные и аргон-гелиевые смеси.

    Плазменная струя позволяет резать электропроводящие материалы - из углеродистых и легированных сталей, алюминия и его сплавов, латуни, меди и чугуна.

    Из чего состоит плазменная система?

    Обычная плазменная система состоит из четырех основных компонентов:

    • источник питания (обычно называемый источником плазмы),
    • плазменная горелка,
    • заземляющий провод,
    • расходные детали.

    Когда мы имеем дело с узколучевыми плазменными системами (известными как HD-плазмы), существуют также газовые консоли для дозирования и смешивания технических газов.

    Электричество и газ необходимы для бесперебойной работы плазменной системы. В обычных системах в качестве плазменного и защитного газа обычно используется воздух, подаваемый из компрессора или баллона. Узкоструйные плазменные установки позволяют использовать технические газы, такие как: кислород, азот, аргон.

    Параметры плазменной резки

    К основным параметрам, влияющим на ход плазменной резки, относятся:

    • ток резки - определяет температуру и энергию плазменной дуги, при увеличении силы тока также увеличивается скорость резки или толщина разрезаемого материала,
    • напряжение плазменной дуги - определяет эффективный ход процессы плазменной резки, диапазоны от 50 до 200 В,
    • скорость резки (наведение плазмотрона) - регулируется в зависимости от силы тока и толщины разрезаемого материала,
    • толщина резки - к какой силе тока и скорость резки должна быть отрегулирована; для отдельных материалов толщина реза составляет:
      - конструкционная сталь: 0,5–30 мм (качественный рез), 20 мм (производственный прокол),
      - нержавеющая сталь: 0,8–20 мм (качественный рез), 16 мм (производственный прокол) ,
      - алюминий: 1,2-25 мм (качественный рез), 16 мм (производственный прокол),
    • расстояние резака от разрезаемого материала - следует подбирать таким образом, чтобы он позволял поддерживать надлежащее качество реза , без повреждения плазменного сопла, тип
    • , давление и расход плазменного газа - скорость плазменного потока из факела и температура зависят от силы тока, диаметра и формы плазменного сопла,
    • тип и конструкция электрода ,
    • диаметр режущего сопла ,
    • положение резака по отношению к разрезаемому объекту - факел следует вести перпендикулярно поверхности реза.

    Тип плазмообразующего газа, давление и ток, тип и конструкция электрода и режущего сопла — это факторы, вытекающие из конструкции устройства и плазмодержателя, и поэтому определяются производителем.

    Напряжение плазменной дуги зависит от типа плазмообразующего газа, конструкции станка, тока резки и расстояния между резаком и разрезаемым материалом. Зависимость между напряжением плазменной дуги и расстоянием до плазмотрона используется в плазменных резаках с числовым программным управлением (регулировка расстояния до резака во время резки).При выборе правильных параметров процесса резки всегда следует руководствоваться рекомендациями технической и пусковой документации устройства.

    Параметры, которые могут быть отрегулированы оператором, и их выбор зависит, среди прочего, от типа и толщины разрезаемого материала, включают:

    • ток резки,
    • скорость резки,
    • расстояние плазменной горелки от разрезаемого материала.

    Ток резки - основной параметр, влияющий на диапазон толщины резки, эффективность и результативность процесса.Чем выше его интенсивность, тем больше толщина и скорость реза. Его более высокие значения требуют использования режущего сопла большего диаметра, что приводит к увеличению режущего зазора. Если мы увеличим ток резки для материала определенной толщины, скорость и эффективность резки увеличатся. Следует помнить, что слишком большая для толщины материала сила тока резания может привести к чрезмерному локальному перегреву материала и образованию напряжений и термических деформаций.

    Для фиксированного значения тока резки можно использовать широкий диапазон для скоростей резки . Стоит помнить, что слишком низкая скорость резки может привести к обрыву плазменной дуги (дуга гаснет и снова зажигается), что приводит к более быстрому износу сопел и электродов. Затем появляются потеки снятого металла и большое количество налипшего шлака. Когда скорость резки слишком низкая, плазменная струя направлена ​​в осевом направлении по отношению к электроду (чем ниже скорость резки, тем ближе мы приближаемся к концентричности).В свою очередь, слишком высокая скорость резания вызывает большой скос поверхности реза, большое количество остаточного шлака и даже неполное проплавление разрезаемого материала (т.е. неразрезанного материала). Чем выше скорость резки, тем ближе плазменное пламя к перпендикуляру к электроду.

    Предполагается, что оптимальная скорость резки достигается при нахождении плазменной струи под углом 45⁰ к электроду.

    Расстояние плазмодержателя (плазмотрона) от разрезаемого материала — параметр, очень важный для процесса резки.Расстояние следует выбирать так, чтобы не повредить плазменное сопло при резке, сохранив при этом соответствующее качество реза. Слишком близкое расположение резака может привести к повреждению режущего сопла и расплавлению верхнего края материала. Слишком большое расстояние может привести к чрезмерному скосу поверхности реза и образованию большого количества окалины на нижней кромке реза. Образовавшийся шлак трудно удалить. Производители плазмодержателей предусматривают использование специальных прокладок, совместимых с их держателями - очень часто в виде специальных проволочных салазок или салазок на малых опорных катках (это могут быть и другие решения), благодаря которым оператор имеет возможность поддерживайте соответствующее расстояние от сопла до разрезаемого материала.Наиболее распространенной ошибкой при ручной плазменной резке является резка без расстояния (удерживание резака в воздухе, волочение режущего сопла по разрезаемому материалу). Такая техника резки недопустима, отрицательно влияет на ход процесса, вызывает более быстрый износ расходных материалов в рукоятках, может привести к обратному попаданию плазменного пламени в горелку и повреждению горелки.

    Методы и виды плазменной резки

    С помощью плазменного резака можно выполнять различные виды резки.Самые популярные из них:

    • базовая резка - т.е. обычная резка заготовки от края,
    • резка по шаблону - в случае данного вида резки прокалываем центр заготовки и затем направляем резак (аналогично базовой резка) по заранее подготовленному шаблону,
    • скашивание - горелка наклонена под прямым углом, чтобы после резки получилась наклонная кромка,
    • стачивание - благодаря использованию специальных расходных деталей, это возможность создания регулярных канавок в обрабатываемом материале; это позволяет вам удалить, например.дефектный сварной шов или расколотые ранее сваренные элементы; во время строжки горелка направляется под острым углом к ​​обрабатываемой поверхности, благодаря чему расплавленный материал выдувается, не разрезая материал; Преимуществами применения плазменной строжки являются: снижение шума и дыма по сравнению с другими методами термической строжки, высокая точность, высокая производительность и чистота съема металла, снижение риска науглероживания по сравнению с процессом электродуговой строжки, возможность строжки черных и цветных металлов,
    • резка многих листов одновременно - возможна после их укладки в штабель,
    • механизированная резка - возможна после установки системы на стол ЧПУ.

    Что режется, т.е. плазменная резка

    При плазменной резке все тепло, необходимое для плавления материала, должно исходить только от плазменной дуги, которая ограничивает толщину разрезаемого листа. Различают переданную и неперенесенную дугу. В случае проходящей дуги разрезаемый материал, поскольку он является частью электрической цепи, должен быть электропроводным. Этот метод подходит для резки материала как малой, так и большой толщины.Используемый плазмообразующий газ определяет передачу энергии. При резке дугой без передачи материал не входит в цепь дуги. Плазменная резка дугой без излучения подходит только для низкопроизводительной резки, поскольку плазменное сопло действует как анод.

    Режут практически все легкоплавкие и электропроводящие металлы - углеродистую и легированную сталь, черную сталь, нержавеющую сталь, мягкую сталь, алюминий.

    Это экономичный и качественный метод для материалов из конструкционной стали толщиной менее 30 мм, легированной стали и красителя.

    В зависимости от источника питания ручные плазменные системы способны выполнять резку металлических листов толщиной до 75 мм. Усовершенствованные высоковольтные системы позволяют резать даже до 160 мм.

    Резка ржавых, окрашенных или грязных поверхностей не требует предварительной очистки. Для правильной работы плазменного резака необходим только хороший электрический контакт заземляющего кабеля с разрезаемым материалом. Плазмой можно резать листы, профили, трубы и сетки.

    Системы

    Plasma также успешно устанавливаются на столы с ЧПУ и роботы.

    10 наиболее распространенных ошибок плазменной резки

    Хороший оператор, умело обслуживающий PAC-систему, означает более высокую прибыль от операции по резке и лучшую рентабельность для компании. Иногда это может сэкономить вам много операционных расходов и времени простоя.

    Каких ошибок избегает хороший оператор?

    1 - Использование расходных материалов для продувки

    Использование сильно изношенных расходных деталей до конца их срока службы может не только разрушить хороший лист металла, но и привести к дорогостоящему отказу резака и ненужным простоям.Износ материала можно определить несколькими способами: по издаваемому им звуку, по цвету дуги или по незначительным изменениям высоты резака. Наилучший метод оценки состояния деталей резака — периодически проверять качество срезанной металлической кромки и осматривать детали резака по мере ухудшения качества. Для этой цели полезно вести документацию о среднем сроке службы изнашиваемой детали, который изменяется с течением времени (выраженный в количестве пусков или времени работы дуги), и разработать рекомендации по ожидаемому сроку службы на основе силы тока, материала и толщины. .

    2 - Замена расходных материалов

    Также нехорошо, если расходники заменяются слишком часто. Нет абсолютной необходимости заменять их через определенное количество часов. Оператору гораздо выгоднее внимательно наблюдать за степенью износа. Имеются ли углубления внутри или снаружи сопла? Кончик слишком круглый? ДА? Материал можно заменить! НЕТ? Его можно использовать, даже если определенное количество часов уже истекло.

    Если ямочка в центре гафниевой вставки уже слишком большая - электрод изношен, если нет - можно продолжать его использовать. Если при осмотре газовых завихрителей обнаружены загрязнения или жир в отверстиях, трещины, прижоги дуги, чрезмерный износ - их следует заменить, в противном случае они должны продолжать служить. Если на крышках есть признаки физического повреждения, их пора заменить, но если их можно очистить от металлических брызг, их можно использовать повторно.

    3 - Использование неверных параметров и деталей

    Расходный материал выбирается в зависимости от разрезаемого материала и его толщины, силы тока, плазмообразующего газа и других параметров резки. Использование неподходящих расходных материалов может сократить срок службы деталей и снизить качество реза. См. Руководство оператора, чтобы узнать, какие материалы подходят для различных работ по резке.

    Очень важно использовать детали с правильной силой тока.Наилучшее качество резки и срок службы расходных материалов обычно достигаются, когда сила тока установлена ​​на уровне 95 % от номинального значения сопла. Если ток будет слишком мал, рез будет неидеальным, а если ток слишком велик - пострадает срок службы сопла.

    4 - Неправильная сборка горелки

    Горелка должна быть собрана таким образом, чтобы все части плотно прилегали друг к другу и были правильно выровнены, только в этом случае можно обеспечить хороший электрический контакт и надлежащий поток газа и хладагента через горелку.При замене деталей и расходных материалов следует держать их на чистой тряпке, чтобы предотвратить загрязнение горелки грязью и металлической пылью. Очень важна чистота при установке горелки, которой часто пренебрегают. При смазывании уплотнительного кольца наносите ровно столько смазки, чтобы уплотнительное кольцо блестело. Слишком большое его количество может привести к засорению элемента закрутки газа и загрязнению горелки механической пылью, что может привести к неконтролируемому зажиганию дуги в плазменной камере и возможному повреждению горелки.Мы также никогда не смазываем горелки - это также может вызвать возгорание опасной дуги или воспламенение внутри горелки.

    5 - Пренебрежение регламентным обслуживанием

    При правильном систематическом уходе горелки могут прослужить не только месяцы, но и годы эксплуатации. Резьба всегда должна быть чистой, а монтажные поверхности должны быть проверены на наличие загрязнений и механических повреждений. Вся грязь, металлическая пыль и избыток смазки на уплотнительном кольце должны быть удалены.Для очистки горелки следует использовать ватный тампон и средство для чистки электрических контактов или перекись водорода.

    6 - Отсутствие проверки расхода охлаждающей жидкости и расхода газа

    Ежедневно проверяйте расход и давление газа и охлаждающей жидкости. Если поток недостаточен, расходные детали не будут должным образом охлаждаться, что сократит срок их службы. Очень распространенной причиной повреждения компонентов и резака является неправильный поток охлаждающей жидкости, такой как износ насоса, засорение фильтров, низкий уровень охлаждающей жидкости и т. д.Для поддержания режущей дуги давление газа должно поддерживаться постоянным. Слишком высокое давление газа является распространенной причиной «затрудненного запуска», ситуации, при которой горелка не может зажечь дугу, хотя все остальные условия для правильной работы соблюдены. Чрезмерное давление газа также вызывает быстрый износ электрода. Во избежание сокращения срока службы расходных материалов и резака плазмообразующий газ также должен содержаться в чистоте. Системы сжатого воздуха особенно подвержены загрязнению маслом, влагой и твердыми частицами.

    7 - Слишком низкий прожиг

    Расстояние от кончика сопла до заготовки имеет решающее значение для качества резки и срока службы расходных деталей. Даже незначительное отклонение высоты резака может повлиять на угловатость поверхности реза. Высота горелки особенно важна при прожиге. Распространенной ошибкой является прожиг слишком глубоко, и в этом случае расплавленный металл разбрызгивается на переднюю часть сопла и защитного кожуха, что приводит к выходу детали из строя и связанным с этим проблемам с качеством резки.Если горелка пронзает металл при прикосновении к нему или волочит его по поверхности во время резки, дуга может даже «погаснуть». А если дуга «погаснет», то это может повредить электрод, сопло, завихритель и даже горелку. Фонарик и детали защищают от проколов в 1,5–2 раза выше рекомендуемой.

    8 - Резка слишком быстро или слишком медленно

    Слишком быстрая или слишком медленная резка приводит к проблемам с качеством резки.При слишком низкой скорости на отрезанных кусках появляется «медленнотекущая окалина», то есть скопление комков шлака по нижней кромке. Мы также можем бороться с расширением зазора и образованием чрезмерного количества брызг в верхней части. И наоборот, при слишком высокой скорости дуга отстает в изломе, вызывая непреднамеренный скос кромок, узкую щель и маленькие и твердые комки шлака вдоль нижнего края разрезаемой части. Этот «высокоскоростной шлак» чрезвычайно трудно удалить.При правильном выборе скорости резки количество шлака будет минимальным, а чистая кромка не потребует дополнительной обработки перед передачей на дальнейшие этапы производства.

    9 - Дуга "растяжка"

    Дуга растягивается в начале и конце реза, когда дуга должна «растянуться» (то есть отклониться от прямого перпендикулярного пути), чтобы найти металл. Растяжение может привести к тому, что дуга прорежет боковые стенки сопла. Во время Edge Start плазменная дуга должна активироваться с отверстием сопла точно по центру края заготовки — это следует учитывать во время операции пробивки/плазменного прожига, когда дуга запускается из пробитого отверстия.В этом случае дуга должна начинаться с края, а не из центра пробитого отверстия. Растяжение также может произойти в конце резки, когда горелка запрограммирована на прохождение дуги по листу или когда «вывод реза» следует за зазором в ранее разрезанном металле. Чтобы свести к минимуму этот эффект, вы можете изменить время отправки сигнала отключения дуги и способ программирования выхода отключения.

    10 - Авария горелки

    В результате падений и столкновений может произойти необратимое повреждение резака.Вы можете предотвратить столкновение резака с заготовкой, запрограммировав систему фигурной резки таким образом, чтобы резак перемещался вокруг (а не над) вырезанных деталей. Датчики высоты резака часто защищают от столкновений резака, учитывая изменения характеристик материала. Однако контроль высоты с регулированием напряжения не гарантирует полной защиты горелки. Например, в конце резки часто происходит «ныряние резака», поскольку резак слишком долго следует за зазором. Регулятор высоты горелки уменьшает высоту, чтобы компенсировать увеличение напряжения при растяжении дуги.Чтобы свести к минимуму этот эффект, вы можете изменить программу мощности резки и параметры контроля высоты резака. Вырезанные зажимные устройства резака также помогают предотвратить повреждение резака при столкновении.

    Каковы преимущества и недостатки плазменной резки?

    Среди основных ПРЕИМУЩЕСТВ от использования плазменной технологии особого внимания заслуживают следующие функциональные особенности:

    • значительные скорости резания - в 5-7 раз выше, чем при газокислородной резке,
    • резка без нагрева, быстрая прошивка,
    • узкая зона влияния резания, низкая тепловая деформация - благодаря высококонцентрированной температуре и высокой резке скоростей мы имеем дело с относительно низким температурным воздействием на весь материал,
    • небольшой зазор реза,
    • хорошее качество поверхности реза (возможность получения идеальной, зеркальной поверхности кромки с плазменными агрегатами класса XD),
    • возможность резки без выжигание на тонких материалах,
    • большой диапазон толщины резки - от 0,5 мм до 160 мм,
    • эффективная вертикальная резка и снятие фаски конструкционной стали толщиной до 30 мм,
    • легкая автоматизация процесса резки,
    • очень высокая производительность листового металла после правильной настройки и программирования,
    • относительно низкие инвестиционные затраты.

    Оптимальный подбор плазменных газов и параметров резки позволяет получить очень хорошее качество поверхности реза, практически нулевой масштаб и высокую повторяемость элементов. Автоматическое позиционирование элементов на листе или трубе (Nesting) сводит к минимуму количество отходов.

    Плазменно-дуговая резка не лишена WAD , и среди них стоит отметить:

    • высокий уровень шума (кроме резки под водой),
    • сильное УФ-излучение,
    • большое количество вредных для здоровья газов и паров (эта проблема решается Интеллектуальной системой управления секционными столами),
    • изменения в резка зоны воздействия,
    • трудности в соблюдении перпендикулярности кромок (проблема решается плазмой высокого разрешения).

    Технология плазменной обработки используется в промышленности более 50 лет. Несмотря на устоявшиеся со временем многочисленные мифы о плазменной резке, стоит внедрить это решение на производственных предприятиях, если есть такая потребность и спрос на данный вид услуг. Это гарантирует хорошие результаты работы при экономии времени и низких затратах.

    Портал Produkcyjno-Usługowy LaserTrade в одном месте собирает профессиональные компании лазерной, плазменной, водной и кислородной резки.

    Приглашаем к сотрудничеству!

    .

    Плазменная резка листового металла: как выглядит весь процесс?

    Плазменная резка, т. е. плазменная дуга

    Начать стоит с того, что плазменная резка металлов выполняется на специализированном оборудовании. Одной из лучших компаний, предлагающих оборудование для плазменной резки, является Eckert. Это компания, предлагающая самое качественное оборудование для обработки различных материалов. Предложение включает в себя устройства для резки металлических листов плазмой и плазмой в сочетании с водной резкой.

    Что касается плазменной резки, то она возможна путем создания плазменной дуги. Пошаговый процесс резки выглядит следующим образом:

    1-й станок плазменной резки вырабатывает электричество,

    2-й ток увеличивается, изменяя состояние плазмы,

    3-я плазма начинает светиться,

    4. При дальнейшем увеличении интенсивности возникает плазменная дуга,

    5-я плазменная дуга прорезает металлический материал.

    Как видите, проводимость электричества используется в процессе плазменной резки.Существенно и то, что под его воздействием плазма изменяет свое агрегатное состояние.

    Для чего нужна плазменная резка?

    Plasma идеально подходит для обработки электропроводящих материалов. Таким образом, на практике он в основном используется для резки металлов. Плазменная резка металла – очень эффективный метод обработки, позволяющий сделать небольшой зазор. Плазменный газ отвечает за его размер, что уменьшает ширину дуги.

    Поначалу плазменная резка сводилась к разрушению структуры материала на более мелкие части.Сегодня также можно гораздо точнее плазменной резки металлов. Именно поэтому применение плазмы сейчас очень широкое. Это решение используют предприятия, работающие в самых разных сферах рынка.

    От чего зависят технологические параметры плазменной резки?

    Существует множество факторов, определяющих результаты плазменной резки. В первую очередь нужно правильно выбрать устройство. Машины различаются по своим свойствам и рабочим параметрам.Также чрезвычайно важно использовать правильный плазмообразующий газ.

    Самые простые плазменные машины используют воздух. Однако, если речь идет о более требовательном материале, необходимы другие газы. Это может быть, например, чистый кислород, который используется для обработки низкоуглеродистой стали. Также используются аргон и азот. Выбор газа зависит от обрабатываемого металла и его свойств. Однако технологические параметры плазменной резки зависят и от ряда других факторов.

    В первую очередь необходимо правильно настроить параметры работы устройства. Надлежащее напряжение плазменной дуги имеет решающее значение для результатов вашего процесса. Интенсивность тока еще более важна, так как она определяет качество и мощность плазменной дуги. Кроме того, он определяет температуру, создаваемую плазменной резкой.

    Плазменная резка металлических листов является очень эффективным и экономичным решением. Вопреки видимому, процесс плазменной резки не представляет особой сложности.Тем не менее, для достижения удовлетворительных результатов есть несколько моментов, которые мы обсудили выше. Только так мы обеспечим отличные результаты, которые обязательно оправдают наши ожидания.

    .

    Плазменная и кислородная резка - RYWAL-RHC

    Уважаемый пользователь,

    От 25 мая 2018 г. Регламент (ЕС) 2016/679 Европейского парламента и Совета от 27 апреля 2016 г. о защите физических лиц в отношении обработки персональных данных и о свободном перемещении таких данных, и отменяющая Директиву 95/46 / WE (именуемую «GDPR», «GDPR», «GDPR» или «Общее положение о защите данных»). Мы хотим, чтобы вы знали, какие данные мы обрабатываем и на каких условиях.Подробную информацию об этом вы найдете ниже. Пожалуйста, ознакомьтесь с ними, затем укажите данные, которыми вы хотите поделиться с нами, и дайте свое согласие, нажав кнопку «Я согласен».

    Помните, что вы всегда можете отозвать свое согласие или изменить объем данных, щелкнув значок настроек в левом нижнем углу браузера.

    Какие данные мы собираем?

    Большинство данных, которые мы собираем, являются полностью анонимными, но это также могут быть данные об используемом вами устройстве, версии браузера, посещаемых вами подстраницах и том, что вы ищете на нашем веб-сайте.В случае предоставления маркетингового согласия это могут быть личные данные, такие как IP-адрес, адрес электронной почты или ссылки на профили в социальных сетях.

    Кто будет администратором ваших данных?

    Администратором ваших данных является RYWAL-RHC Sp. о.о., ул. Odlewnicza 4, 03-231 Варшава, NIP: 951-19-98-317.

    Почему мы хотим обрабатывать ваши данные?

    Прежде всего, чтобы предоставить вам все более и более качественный контент и лучший опыт использования нашего веб-сайта.Как это возможно?

    Анализируя, например, то, что вы ищете на веб-сайте, мы знаем, что вам нужно, и делаем все, чтобы вы нашли это у нас быстро и легко. Анализируя время, проведенное на сайте, мы знаем, была статья интересной или нет.

    Подробнее об этом можно узнать в нашей политике конфиденциальности.

    Делимся ли мы с кем-то вашими данными?

    Мы можем раскрывать ваши данные только специализированным компаниям из нашей группы капитала и только для целей, тесно связанных с вашими потребностями, компаниям, действующим от нашего имени, например.для оптимизации работы веб-сайта или выполнения заказа или договора, а также лица, уполномоченные на получение данных на основании применимого права, например, суды или правоохранительные органы - конечно, только если они делают запрос на основании соответствующую правовую основу.

    Что вы можете сделать с вашими данными?

    Вы имеете право на доступ к своим данным, их изменение, ограничение обработки и удаление, если это не противоречит другим правам, например.в связи с исполнением договоров. Вы также можете изменить объем данных, которыми хотите поделиться с нами, отозвать свое согласие на обработку персональных данных или воспользоваться другими правами, перечисленными в нашей политике конфиденциальности.

    На каком основании мы хотим обрабатывать ваши данные?

    Основанием для обработки ваших данных является ваше согласие каждый раз, но в некоторых случаях также необходимость выполнения контрактов и законный интерес контроллера данных, т.е.обработка данных в целях собственного маркетинга.

    В случае обработки данных в маркетинговых целях, т. е., среди прочего, профилирование будет происходить с вашего согласия, которое вы выражаете, принимая уровень маркетинговых данных в настройках.

    В случае обработки данных для связи с вами мы попросим вашего согласия в контактной форме или при подписке на информационный бюллетень.

    Как долго мы храним ваши данные?

    Мы напомним вам о хранении ваших данных на сайте через 90 дней после предыдущего посещения.Затем вы можете решить, что вы хотите с ними делать. Однако мы будем хранить данные, которые получаем от вас, в течение неопределенного времени, потому что благодаря историческим данным мы сможем лучше анализировать изменения в ваших предпочтениях.

    Резюме

    Пожалуйста, прочитайте вышеуказанную информацию. Затем просим Вас дать согласие на обработку этих данных, нажав кнопку «Я согласен».

    Помните, что вы можете отозвать свое согласие или изменить объем данных, которые вы хотите нам предоставить, в любое время.

    .

    Смотрите также