Кто придумал сварочный аппарат


История сварки | Сварка своими руками

Истоки . .

Историческое развитие сварки можно проследить с древнейших времен. Самые ранние артефакты относятся к бронзовой эпохе. Небольшие золотые короба, хранящиеся в Ирландском национальном музее, были получены фактически сваркой давлением, которая, как известно, не требует нагрева, и производится путем пластичной деформации при комнатной температуре. Предполагается, что эти короба были изготовлены более 2 тыс. лет назад.

В железном веке египтяне и жители восточной части Средиземноморья научились сваривать куски железа вместе. Многие инструменты, которые были найдены, сделаны в период около 1000 г. до н.э.

В средние века своего рассвета достигло кузнечное искусство и многие изделия, которые появились в ту пору, были сварены ковкой, пока в 19-ом веке не изобрели сварку, какой мы ее знаем сегодня.

1800 г

Считается, что ацетилен был открыт англичанином Эдмундом Дэвисом. А вот первым получить дуговой разряд удалось другому английскому химику, одному из основателей электрохимии, почетному члену множества научных организаций, в том числе Петербургской Академии наук, сэру Гемфри Дэви. Дуговой электроразряд был получен им между двумя графитовыми стержнями, которые были подключены к полюсам электрической батареи, составленной из 2 тыс. гальванических элементов.

Начиная с середины 19 века изобретен электрогенератор, и набирает популярность освещение при помощи дугового разряда. А уже к концу 19 века появилась газовая сварка и резка, дуговая сварка угольным и стальным стержнем, сварка электросопротивлением.

1880 г

Огюст де Меритан, проводя в 1881 г исследования в лаборатории Кебот во Франции, применил тепло электродуги для сплавления свинцовых пластин аккумуляторных батарей . В то время его учеником был молодой русский ученый Николай Николаевич Бенардос, который работал с де Меританом в лаборатории во Франции и стал фактически отцом сварки. Патент на способ дуговой электросварки «Электрогефест» присвоен Николаю Бенардосу и Станиславу Ольшевскому. Британский патент выдан в 1885 г и американский – в 1887г. Также Бернадосом разработан первый электрододержатель и прочее. И хотя сварка графитовым стержнем была ограничена в возможностях, ею уже в те времена можно было варить железо и свинец. Способ стал широко внедряться в конце 1890 г – начале 1900г.

1890 г

Н.Г. Славянов представил свой вариант идеи металлопереноса через дугу (через стальной стержень), а также приспособил данный метод для литья в литейную форму и получил Российский патент на способ электрической отливки стали.

В то же время в 1890 году основатель компании «General Electric» Ч.А. Коффин из Детройта запатентовал в США точно такой же процесс электродуговой сварки стальным стержнем, который плавился под силой дуги, с последующим металлопереносом в сварочную ванну и кристаллизацией сварного шва.

1900 г

Приблизительно в 1900 г А.П. Штроменгер (Strohmenger), имя которого не известно на постсоветском пространстве, представил в Великобритании первый стальной электрод с тонким покрытием из глины или извести, которое стабилизировало дугу.

А вот электрод с флюсующей обмазкой изобрел швед Оскар Челльберг, стоявший у истоков компании ЕСАБ. Работы над созданием обмазки велись с 1907-1914 г.г. Штучные электроды были изготовлены протяжкой и порезкой цельнометаллической проволоки на прутки с последующим погружением в растворы карбонатов и силикатов. После высыхания они были готовы к реализации.

В то же время британский инженер Элиу Томсон придумал контактную сварку.

В 1903 году немец Гольдшмидт (буквально «золотых дел мастер») изобрел термитную сварку, с помощью которой соединили железнодорожные рельсы.

В течение этого времени также развивалась газовая сварка и резка. Производство кислорода, а позже и сжижение воздуха, наряду с изобретением газовой горелки этому способствовало . До 1900 года предпринимались попытки сварки в кислородно-водородном пламени, причем смесь находилась в одном баллоне. Обратный удар мог привести к мощному взрыву, поэтому химик Сент-Клер Девилем решил разделить газы и смешивать их в горелке. Процесс стал безопасней, но на выходе Сент-Клер получил низкотемпературный факел 2200 градусов. И только в 1901 г. французы Эдмон Фуше и Шарль Пикар изобрели ацетилено-кислородную горелку, чертежи и характеристики которой существенно не поменялась и до сегодня.

Первая мировая война спровоцировала милитаризацию заводов и для сварки наступил «золотой век». Начали массово выпускаться сварочные машины и электроды к ним.

1920 г- настоящее время

В 20-е годы разработаны разные виды сварочных электродов, составлены рецепты новых флюсующих обмазок, ведутся дискуссии по методологии их производства. Введение маркировки металлов требовало создания классификации обмазок и используемых стальных стержней электродов. Требовалось создавать более надежные сварочные швы.

В 20-е годы было основательно исследовано влияние защитных газов на сварочный процесс, так как О2 и N2 воздуха при контакте с жидким металлом сварного шва вызывала пористость и горячеломкость. В зону сварки подавались различные газы, затем вся тщательно анализировалось.

Американский химик Ирвинг Ленгмюр провел опытную работу с водородом в качестве защитной сварочной атмосферы. Он поставил два электрода рядом с друг другом, сначала из графита, позже из вольфрама. Между ними поджигалась вольтовая дуга в атмосфере водорода и наблюдалось активное расщепление молекул водорода на атомы. Температура диссоциированного пламени составляла ~ 3700° С, что достаточно для сварки, а высокая активность водорода обеспечивала прекрасную защиту металла шва от вреда, причиняемого О2 и N2 воздуха. Процесс получил название атомно-водородной сварки, но большого распространения не получил и применяется преимущественно для инструментальных сталей.

Подобную работу провели также американцы H.M. Hobart и P.K. Devers, только они работали с аргоном и гелием. Итогом эмпирических изысканий данных господ стал патент на электродуговую сварку в среде газа, которую можно считать первым шагом в деле создания современного инверторного аппарата аргонодуговой сварки, появившегося, правда, гораздо позднее. Запатентованый процесс идеально подходил для сварки Мg, Al, а также стали, легированной Cr и был доведен до совершенства в 1941 году, Технология получила название дуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертных газов. Сегодня она применяется, как на производстве, так и в быту. Чаще всего используются аппараты АрДС. Было в том числе разработано оборудование для работы в среде инертных/активных газов плавящимся электродом, который представляет собой сварочную проволоку, проходящую через подающее устройство к соплу горелки по гибкому шлангу.

1928 г

В 1928 году в Советском Союзе Д.А. Дульчевским изобретена автоматическая сварка под флюсом. Развитие же процесса началось в конце 30-х годов благодаря усилиям научных работников института электросварки АН УССР под началом академика Е.О. Патона, что сыграло большую роль в деле танкостроения, выпуска орудий и авиационных бомб в годы ВОВ. Сварка под флюсом нашла широкое применение во всех отраслях народного хозяйства. Это эффективный способ получения прочных швов при хорошем КПД.

В США процесс автоматической сварки получил название «сварки погруженной дугой в порошке». Его запатентовал в 1930 г. некто Robinoff, а затем продал его Linde Air Products Company. В 1938 году сварка под флюсом активно использовалась на верфях и артиллерийских заводах.

В 1930 г. был разработан любопытный процесс Stud сварки для Нью-йоркской военно-морской верфи. С помощью Stud осуществлялось крепление деревянных настилов над металлической поверхностью. Stud сварка стала востребована в судостроительной и строительной отраслях.

В 1949 году в институте им.Патона в Киеве появилась на свет электрошлаковая сварка, которая сняла ограничения со сварки крупногабаритных изделий. Теперь можно варить любые толщины! Процесс был представлен мировой общественности на Брюссельской Всемирной выставке в Бельгии в 1958 году

В 1953 г. К. В. Любавский и Н. М. Новожилов изобрели весьма экономичный способ сварки плавяшимся электродом в среде СО2. Новый способ получил мировое признание, так как он позволял работать на обычном оборудование для сварки в инертном газе.

В 1957 г. комиссариатом по атомной энергии Франции был раскрыт процесс электронно-лучевой сварки, который нашел применение в автомобилестроительной и авиационной отраслях.

В 1957 году Роберт Ф. Гейдж изобрел процесс плазменной дуговой сварки. Температура в плазмы около 30 000°С, в отличие от электрической дуги, температура которой не более 5000–7000°С.

1960 г

Начинается использование газовых смесей, заключающееся в добавлении к инертному газу небольшого количества кислорода. В целом, использование смесей для различных сталей дает положительный результат. Внедряется сварка в режиме импульсного тока.

Вскоре после изобретения советскими учеными популярного способа полуавтоматической сварки в углекислоте (СО2) было придумано взять плавящийся электрод-проволоку с флюсовым сердечником. Флюсующий порошок при плавлении давал дополнительную газовую защиту изнутри , снаружи применялась защита углекислотой. В 1959 году была придумана проволока-электрод, которая не требовала внешней газовой защиты. Сейчас она известна под названием «самозащитная флюсовая проволока», приобретается она чаще всего для случаев, когда невозможно использовать газ. С этой проволокой нет необходимости таскать туда-сюда баллон с газом.

И на закуску…

Сварка трением придумана в Советском Союзе. Здесь работает принцип превращения механической энергии в тепловую за счет сил трения, возникающих при соединении с определенным усилием сжатия двух деталей.

Лазерная сварка – инновационный сварочный процесс. Лазер был первоначально разработан в Bell Telephone Laboratories в качестве устройства связи. Но благодаря способности концентрировать огромное количество энергии в небольшом объеме, он оказался еще и мощным источником тепла, что используется сегодня для высокоэффективной сварки и резки металла.

 

История электродуговой сварки

Сварка — это технологически сложный процесс создания неразъёмного соединения путем нагревания (местного или общего) свариваемых поверхностей и установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия, и/или пластическое деформирование.

Электродуговая сварка — это один из способов сварки, который для нагрева и расплавления металла использует электрическую дугу. Температура электрической дуги может достигать 5000 -7000°С, что превосходит температуры плавления всех конструкционных металлов.

История создания электродуговой сварки.

К созданию электродуговой сварки причастны выдающиеся русские ученые, такие как В.В. Петров, Н.Н. Бенардос и Н.Г. Славянов, благодаря которым вторая половина XIX в. была ознаменована крупнейшими изобретениями, которые дошли до наших дней и преумножили свое значение.

Открыл электродуговой разряд Василий Владимирович Петров. А в 1802 г. он создал самый крупный для того времени источник тока – батарею, ставшую исторической, именно на ней впервые была получена электрическая дуга, которая в процессе оказалась основой многих технологических процессов. Одним из них стала электродуговая сварка. Но, как часто это случается, данное открытие опередило время на целых 80 лет. В 1881г., другой русский ученый Николай Николаевич Бенардос, участвуя в Международной электрической выставке, в Париже, на основании мировых достижений электротехники и электрической дуги Петрова, изобрел электросварочное оборудование, названную им «Электрогефест» и принесшую ему мировое признание. В 1885 году данный способ сварки был до усовершенствован Бенардосом и доведен до возможности промышленного применения. С 90-х годов XIX в. дуговая сварка получила широкое применение во всем мире.

Дальнейшее усовершенствование и развитие дуговой сварки сделал другой российский ученый Николай Гаврилович Славянов. Который, впервые в мире, в 1888г. применил на практике дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. Данный сварочный аппарат обладал широчайшими возможностями, он сплавил 8 не сплавляемых металлов и сплавов, за что в 1893г. в Чикаго на всемирной электротехнической выставке получил золотую медаль «За произведённую техническую революцию». Славянов стал изобретателем первого в мире сварочного генератора и первым применил подогрев металла перед сваркой для уменьшения скорости охлаждения.

История развития сварки



Оборудование орбитальной сварки из Германии! Низкие цены! Наличие в России! Демонстрация у Вас.
Orbitalum Tools - Ваш надежный партнер в области резки и торцевания труб, а так же автоматической орбитальной сварки промышленных трубопроводов.


Первые способы сварки возникли у истоков цивилизации — с началом использования и обработки металлов.

Известны древнейшие образцы сварки, выполненные в VIII-VII тысячелетиях до н.э. Древнейшим источником металла были случайно находимые кусочки самородных металлов - золота, меди, метеоритного железа. Ковкой их превращали в листочки, пластинки, острия. Ковка с небольшим подогревом позволяла соединять мелкие кусочки более крупные, пригодные для изготовления простейших изделий.

Позже научились выплавлять металл из руд, плавить его и литьем изготовлять уже более крупные и часто весьма совершенные изделия из меди и бронзы.

С освоением литейного производства возникла литейная сварка по так называемому способу промежуточного литья – соединяемые детали заформовывались, и место сварки заливалось расплавленным металлом. В дальнейшем были созданы особые легкоплавкие сплавы для заполнения соединительных твои и наряду с литейной сваркой появилась пайка, имеющая большое значение и сейчас.

Весьма важным этапом стало освоение железа около 3000 лет назад. Железные руды имеются повсеместно, и восстановление железа из них производится сравнительно легко. Но в древности плавить железо не умели и из руды получали продукт, состоявший из мельчайших частиц железа, перемешанных с частицами руды, угля и шлака. Лишь многочасовой ковкой нагретого продукта удавалось отжать неметаллические примеси и сварить частицы железа в кусок платного металла. Таким образом, древний способ производства железа включал в себя процесс сварки частиц железа в более крупные заготовки. Из полученных заготовок кузнечной сваркой изготовляли всевозможные изделия: орудии труда, оружие и пр. Многовековой опыт, интуиции и чутье позволяли древним Мистерам иногда получать сталь очень высокого качества (булат) и кузнечной сваркой изготовлять изделия поразительного совершенства и красоты.

Кузнечная сварка и пайка были ведущими процессами сварочной техники вплоть до конца ХIХ в., когда начался совершенно новый, современный период развития сварки. Несоизмеримо выросло производство металла и всевозможных изделий из него, многократно - потребность в сварочных работах, которую не могли уже удовлетворить существовавшие способы сварки. Началось стремительное развитие сварочной техники - за десятилетие она совершенствовалась больше, чек за столетие предшествующего периода. Быстро развивались и новые источники нагрева, легко расплавлявшие железо: электрический ток и газокислородное пламя.

Особо нужно отметить открытие электрического дугового разряда, на использовании которого основана электрическая дуговая сварка - важнейший вид сварки настоящего времени. Видная роль в создании этого способа принадлежит ученым и инженерам нашей страны. Само явление дугового разряда открыл и исследовал в 1802 году русский физик и электротехник, впоследствии академик Василий Владимирович Петров.


Петров Василий Владимирович

В 1802 г. русский академик В.В. Петров обратил внимание на то, что при пропускании электрического тока через два стержня из угля или металла между их концами возникает ослепительно горящая дуга (электрический разряд), имеющая очень высокую температуру. Он изучил я описал это явление, а также указал на возможность использования тепла электрической дуги для расплавления металлов и тем заложил основы дуговой сварки металлов.

Н.Н. Бенардос в 1882 г. изобрел способ дуговой сварки с применением угольного электрода. В последующие годы им были разработаны способы сверки дугой, горящей между двумя или несколькими электродами; сварки в атмосфере защитного газа; контактной точечной электросварки с помощью клещей; создан ряд конструкций сварочных автоматов. Н.Н. Бенардосом запатентовано в России и за границей большое количество различных изобретении в области сварочного оборудования и процессов сварки.


Бенардос Николай Николаевич

Автором метода дуговой сварки плавящимся металлическим электродом, наиболее распространенного в настоящее время, является Н.Г. Славянов, разработавший его в 1888 г.


Славянов Николай Гаврилович

Н.Г. Славянов не только изобрел дуговую сварку металлическим электродом, описал ее в своих статьях, книгах и запатентовал в различных странах мира, но и сам широко внедрял ее в практику. С помощью обученного им коллектива рабочих-сварщиков Н.Г. Славянов дуговой сваркой исправлял брак литья и восстанавливал детали паровых машин и различного крупного оборудования. Н.Г. Славянов создал первый сварочный генератор и автоматический регулятор длины сварочной дуги, разработал флюсы для повышения качества наплавленного металла при сварке. Созданные Н.Н. Бенардосом и Н.Г. Славяновым способы сварки явились основой современных методов электрической сварки металлов.

Внедрение сварки в производство проходило очень интенсивно, так в России с 1890 по 1892 года было по их технологии отремонтировано с высоким качеством 1631 изделие, общим весом свыше 17 тыс. пудов, это в основном чугунные и бронзовые детали. Они даже разработали проект ремонта российского памятника литейного производства «Царь-колокола», но работа не была разрешена, и мы сейчас можем любоваться на российские нетленные символы: колокол, который не звонил, и на пушку, которая не стреляла.

Известный мостостроитель академик Патон Евгений Оскарович, предвидя огромное будущее электросварки в мостостроении и в других отраслях хозяйства, резко сменил поле своей научной деятельности и в 1929 году организовал сначала лабораторию, а позднее первый в мире институт электросварки (г. Киев). Им было разработано и предложено много новых и эффективных технологических процессов электросварки. В годы войны в короткий срок под его руководством были разработаны технология и автоматические стенды для сварки под слоем флюса башен и корпусов танков, самоходных орудий, авиабомб.

В настоящее время широкое развитие получили такие новые способы сварки как: порошковыми материалами, плазменная, контактная и электрошлаковая, сварка под водой и в космосе и др., многие из которых были разработаны в Институте электросварки имени Е.О. Патона, который в последние годы возглавлял сын основателя института - академик Борис Евгеньевич Патон.

Кроме головного, в этой отрасли, института сварки имени Е.О. Патона, вопросами сварки успешно занимаются многие учебные институты (УПИ, ЧИМЭСХ, ЛГАУ и др.), институты объединения «Ремдеталь».

Наибольшее развитие наука о сварке и техника применяемых в настоящее время передовых методов сварки подучила в нашей стране благодаря трудам многих советских ученых, инженеров и рабочих-новаторов сварочного производства. Ими создано большое количество типов сварочного оборудования, марок электродов, разработаны новые прогрессивные сварочные процессы, в том числе высокомеханизированные и автоматизированные, освоена техника сварки многих металлов и сплавов, глубоко и всесторонне разработана теория сварочных процессов.

В последние годы сварка повсеместно вытеснила способ неразъемного соединения деталей с помощью заклепок.

Сейчас сварка является основным способом соединения деталей при изготовлении металлоконструкций. Широко применяется сварка в комплексе с литьем, штамповкой и специальным прокатом отдельных элементов заготовок изделий, почти полностью вытеснив сложные и дорогие цельнолитые и цельноштампованные заготовки.

Далее: Сварка в прошлом. Статьи

Читать: История развития контактной сварки

Читать: История развития термитной сварки

Источник: Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов

Сварка в период Великой Отечественной войны 1941-1945 гг. : welder_history — LiveJournal

С началом Великой Отечественной войны стало ясно, что техника в этой войне должна сыграть решающую роль. Организации, занимающиеся сваркой, лаборатории вузов и секции сварочных обществ начали переключаться на решение проблем, которые возникали в связи с освоением и увеличением выпуска вооружений. Работы велись по двум направлениям: совершенствование известных технологий сварки и поиск новых. Целью первого направления было ускорение производства и повышение качества вооружения, а второго - разработка новых способов сварки.

Главные усилия советских ученых в период Великой Отечественной войны были направлены на совершенствование боевой техники и технологии ее изготовления. Сварка широко использовалась при изготовлении танков, самолетов и другого вооружения и боеприпасов, а также при строительстве предприятий, эвакуированных в восточные районы страны.
Самым большим достижением сварщиков в годы войны следует считать внедрение и всеобщее признание преимуществ автоматической сварки под флюсом, особенно в производстве танков. В этом большая заслуга принадлежит Е.О.Патону и руководимому им коллективу научных сотрудников Института электросварки АН УССР, эвакуированному на Урал.
Автоматическая сварка под флюсом прошла производственную проверку на Уралвагонзаводе им. Ф.Э.Дзержинского еще до войны и с апреля 1941 г. была внедрена в цехе изготовления платформ вагонов.
Накопленный опыт применения автоматической сварки, большая сварочная лаборатория со штатом квалифицированных инструкторов, наличие базы по изготовлению сварочных приспособлений и сварочных материалов предопределили выбор Е.О.Патоном района Урала как наиболее подходящего места для размещения Института электросварки в период Великой Отечественной войны. Вскоре на Уралвагонзаводе им. Ф.Э.Дзержинского был размещен танковый завод им. Коминтерна, эвакуированный из Харькова.
Война потребовала значительного расширения номенклатуры марок сталей, допускающих применение сварки. Поэтому следовало в первую очередь разработать технологию сварки всевозможных высокопрочных легированных сталей, широко встречающихся в артиллерийских системах, минометах, танках и в другой оборонной технике.
Благодаря настойчивости Е.О.Патона в Институте электросварки в первые месяцы пребывания на Урале широко развернулась работа по освоению технологии автоматической сварки под флюсом танковой брони. Одновременно начали внедрять автоматическую сварку при изготовлении артиллерийского вооружения и боеприпасов. Технология сварки высокопрочных сталей не была разработана ни у нас, ни за рубежом.

Научные сотрудники института не оставляли рабочих мест по 10-12 ч в сутки, работали и в выходные дни. Результаты были ощутимые: за пять месяцев 1941 г. были смонтированы и пущены в эксплуатацию девять автоматических установок для сварки отдельных узлов танков, разработан технологический процесс, смонтированы и пущены установки для скоростной сварки авиабомб, подготовлены сварщики, работающие на автоматах, и мастера-наладчики.
В январе 1942 г. были сварены под флюсом борта первого в мире сварного танка. Убедительные результаты получены при испытании танка на полигоне. Один борт танка сварили автоматом под флюсом, а другой – вручную. После обстрела танка с весьма короткой дистанции оказалось, что автоматные швы остались целыми, а швы, сваренные вручную, во многих местах были разрушены. Комиссия, проводившая испытания танка, рекомендовала всем танковым заводам внедрить автоматическую сварку под флюсом в производство корпусов танков. С этого времени автоматическая сварка под флюсом стала широко применяться на всех танковых заводах страны.

Е.О.Патон лично руководил освоением автоматической сварки под флюсом на заводе им. Коминтерна. На этом заводе были смонтированы и пущены 19 установок для автоматической сварки танковых корпусов, была смонтирована и пущена в действие первая в мире поточная линия для изготовления бронекорпусов танков. Создание поточной линии дало возможность прекратить выпуск корпусов танков в индивидуальном порядке. Пуск поточной линии освободил для других работ 280 квалифицированных сварщиков, которых заменили 57 рабочих, в основном девушки. Во второй половине 1942 г. советская промышленность уже выпускала танков больше, чем промышленность Германии.
К концу 1942 г. на танковых, минометных, артиллерийских заводах Советского Союза уже работало около 40 установок для автоматической сварки.
В 1943 г. Институт электросварки продолжал оказывать помощь военным заводам страны в деле освоения скоростной автоматической сварки под флюсом. В этом году только на заводах Наркомата танковой промышленности уже работало 50 автосварочных установок. Кроме того, институт внедрял автоматическую сварку и на многих других за-водах. С помощью скоростной автоматической сварки под флюсом было организовано поточное производство фугасных авиабомб, реактивных снарядов для прославленных «катюш», а также многих других видов вооружения и боеприпасов. Характерно, что ни в одной стране, кроме Советского Союза, автоматическая сварка под флюсом в танковой промышленности в гг. войны не применялась. Лишь в последние месяцы войны по примеру СССР в США начали осваивать сварку под флюсом при постройке бронекорпусов танков и самоходных артиллерийских установок. В этот период в Германии автоматическая сварка бронекорпусов танков так и не была освоена. Академик Борис Евгеньевич Патон (ныне директор Института электросварки им. Е.О.Патона), работавший тогда научным сотрудником, вспоминая то время, пишет: «Блестящая победа наших войск на Курской дуге летом 1943 года предоставила большие возможности для изучения качества сварки немецких машин. Собранные данные показали, что все швы сваривались вручную, качество сварки было значительно ниже, чем на наших танках. Первый слой имел небольшие размеры и выполнялся аустенитными электродами, остальная часть шва создавалась многослойной сваркой ферритными электродами. Все сечение этой части было поражено порами». Следует добавить, что вскоре в рейхе не стало и аустенитных электродов, так как в их состав входили дефицитные для Германии никель (до 10 %) и хром (до 20 %), и немцы решили «схитрить» – они стали оборачивать обычные электроды узкой тонкой полоской никеля или никелировать стержень гальваническим способом. Разумеется, качество швов от этого не улучшилось.

В период 1941-1945 гг. большой вклад в освоение выпуска военной продукции внесли сотрудники лаборатории сварки Горьковского автомобильного завода. За короткое время одновременно с изготовлением автомобилей был освоен выпуск самоходных артиллерийских установок, снарядов для «катюш» и другой продукции для фронта.
В 1944 г. на 52 заводах СССР уже работало свыше 100 автосварочных установок, введенных в эксплуатацию сотрудниками Института электросварки. Применение автоматической сварки в оборонной промышленности дало исключительно большой эффект – позволило резко увеличить выпуск боевых машин, боеприпасов и вооружения высокого качества для Советской Армии. Только на танковом заводе им. Коминтерна с помощью автоматов для сварки под флюсом было выполнено 2400 км шва. К концу войны завод изготовил более 35 тысяч танков.
Кроме Института электросварки АН УССР плодотворную работу по внедрению сварочной техники в оборонную промышленность вели многие организации, например, ЦНИИТМАШ, НИАТ и другие. Перед войной ЦНИИТМАШ успешно освоил сварку под флюсом обычной электродной проволокой, разработал хороший флюс типа ОСЦ-45 и технологию скоростной сварки разного рода конструкций, спроектировал несколько установок для этого процесса.
В годы войны сотрудники отдела сварки ЦНИИТМАШ (К.А.Удотов, К.В.Любавский, Л.М.Яровинский, И.Л.Бринберг, А.С.Гельман и др.) главное внимание уделяли разработке технологии сварочных материалов и оборудования для автоматической сварки под флюсом и их внедрению в производство боеприпасов. На автоматах конструкции ЦНИИТМАШ можно было сваривать как длинные прямые швы на горизонтальной плоскости, так и круговые больших и малых диаметров. Это особенно было необходимо для промышленности, изготавливавшей вооружение и боеприпасы.
В годы Великой Отечественной войны значительно расширилось применение высокопроизводительной контактной сварки. При изготовлении артиллерийского и стрелкового вооружения (пистолеты-пулеметы ППШ, ППС) стали широко использовать штампосварные конструкции с массовым применением контактной электросварки.
В 1942 г. при Московском электромеханическом институте инженеров железнодорожного транспорта создана лаборатория сварки и резки под водой, которой руководил К.К.Хренов. Лаборатория выполняла задания Главного управления военно-восстановительных работ Народного комиссариата путей сообщения СССР (ГУВВР НКПС). Разрабатывались покрытия электродов для подводной сварки и резки и т. д. Кроме того, лаборатория готовила кадры сварщиков и резчиков для работы под водой для Военно-Морского Флота и железнодорожного транспорта. Она организовывала выезды бригад для проведения опытных работ в прифронтовой зоне, которые подтвердили большую эффективность подводной резки пролетных строений взорванных железнодорожных мостов. Успешное выполнение этих работ позволило уже в декабре 1942 г. сформировать специальный восстановительный поезд для подводной электрорезки, который имел свою электростанцию, водолазные станции, сварочные агрегаты, понтоны, подъемные средства и т. д.
В годы Великой Отечественной войны важные теоретические исследования проводили ученые-сварщики Москвы, Ленинграда и других городов. Н.Н.Рыкалин выполнил работы по вопросам расплавления электродов и проплавления основного металла. А.А.Алов работал над изучением шлаковых включений и пор в металле шва. Успешные исследования в области точечной контактной электросварки элементов больших толщин проводил А.С.Гельман. Над раскрытием механизма возникновения собственных напряжений и деформаций в процессе сварки работали Н.О.Окерблом и В.П.Вологдин. Глубокие теоретические исследования прочности элементов сварных конструкций выполнил С.А.Данилов. В создании различных сварных конструкций для вооружения участвовали Г.А.Николаев, Н.Н.Прохоров и др.

В военное время стало очевидным, что прежние пути развития газопламенной обработки металлов недостаточны для удовлетворения потребностей промышленности. Возникла задача дальнейшей механизации и автоматизации разделительной кислородной резки, расширения областей ее применения, разработки новых технологических процессов. Для решения этих задач в феврале 1944 г. Был создан Научно-исследовательский институт автогенной промышленности. Инициаторами создания института были П.Л.Капица и Г.А.Николаев. В сентябре 1945 г. институт переименован во Всесоюзный научно-исследовательский институт автогенной обработки металлов (ВНИИавтоген).
В годы войны получила некоторое развитие термитная сварка металлов. Научными сотрудниками отделения связи ЦНИИ железнодорожного транспорта был разработан магниевый термит, который упростил технологию термитной сварки и позволил легко производить сварку стальных телеграфных и телефонных проводов диаметром 3-6 мм в полевых условиях.
Поскольку основной объем сварочных работ в стране выполнялся вручную, большое значение имела проблема создания совершенных электродов. В гг. войны особенно хорошо зарекомендовали себя электроды УОНИ-13 – одни из лучших отечественных электродов. Эти электроды позволили перевести в разряд хорошо сваривающихся многие марки сталей, сварка которых до появления электродов УОНИ-13 была затруднена.
В военный период ученые-сварщики выполняли большую теоретическую и экспериментальную работу по замене дефицитных элементов электродных покрытий недефицитными, по созданию новых марок электродов. К.К.Хренов на основе теоретических и экспериментальных исследований совместно с сотрудниками МВТУ им. Н.Э.Баумана создал новое электродное покрытие (МТ), которое позволяло качественно сваривать сталь малой толщины – от 0,5 до 2,0 мм. Исходя из теории процессов, происходящих в сварочной дуге, К.К.Хренов разработал практические указания для замены дефицитных компонентов в электродных покрытиях, изменил и упростил рецептуру, что позволило использовать местное сырье: известняки, глины и т. д.
Над изысканием заменителей дефицитных компонентов электродных покрытий работали и другие исследователи. В электродной лаборатории ЦНИИТМАШ под руководством А.А.Алова в 1942 г. разработана технология изготовления древесной муки как заменителя крахмала в покрытии электродов ОММ-5 и пищевой муки в электродах ОМА-2. В электродах ОММ-5 полевой шпат был заменен гранитом. Электроды для сварки углеродистых сталей разработал В.И.Ярхо. В лаборатории дуговой сварки ЦНИИТМАШ Г.И.Глушков в 1942 г. разработал электроды ЦС-1 и ЦС-2 для наплавки твердого сплава «Сормайт» постоянным и переменным током.

Большую работу выполнили советские ученые-сварщики по созданию флюсов для автоматической сварки. Накануне войны Институт электросварки разработал флюс АН-1, промышленное производство которого было налажено на заводе «Пролетарий» в Донбассе. После временной оккупации Донбасса требовалось срочно создать новые флюсы на базе другого сырья. В Институте электросварки был разработан высококремнистый марганцовистый флюс АН-Л (А.М.Лапин), однако его компоненты были дефицитными. В 1942 г. создан плавленый флюс АН-2 для автоматической сварки углеродистых и легированных сталей, который нашел применение в оборонной промышленности. Была налажена его выплавка в электрических печах. Однако производство его ограничивалось недостатком сырья, сложной технологией изготовления и дефицитом строительных материалов для печей.
По заданию Е.О.Патона поисками местных компонентов для флюса занялись все работники института. Вскоре А.И.Коренной предложил использовать как сырье для изготовления флюса шлак Ашинского металлургического завода – отходы доменного производства при выплавке чугуна на древесном угле. На базе этого шлака сотрудники института в содружестве с работниками Ашинского металлургического завода в 1942 г. создали флюс марки АШ (ашинский флюс), пригодный для автоматической сварки легированных сталей. Таким образом оборонная промышленность получила флюс, который применялся в отечественной промышленности до 1947 г., когда в Донбассе было налажено централизованное производство флюса АН-3, разработанного в Институте электросварки.
Флюс ОСЦ-45, разработанный в 1941 г., в гг. войны имел ограниченное применение, поскольку в его состав входила дефицитная в те гг. марганцевая руда (45-50% MnO). Аналогичный высококремнистый марганцевый флюс ЭМК-31 для механизированной сварки углеродистых сталей, разработанный в 1941 г. на ленинградском заводе «Электрик» (Л.Н.Кушнерев), также почти не применялся. В 1943 г. К.В.Любавский и Ф.И.Пашуканис разработали флюс ФЦ-1, предназначенный для сварки основных марок углеродистых сталей. Его выплавляли из недефицитных компонентов: доломита, песка, марганцевой руды и плавикового шпата с добавлением в шихту молотого кокса. Этот флюс дал возможность успешно сваривать швы малого диаметра.

Поскольку в годы войны на сварочных автоматах часто работали рабочие низкой квалификации, необходимо было максимально упростить сварочные установки. В 1942 г. в Институте электросварки старший научный сотрудник В.И.Дятлов предложил заменить сложные сварочные головки с автоматическими регуляторами напряжения дуги механизмом, подающим электрод с постоянной скоростью. Это вытекало из его важного научного открытия явления саморегулирования мощной электрической дуги. На свое изобретение В.И.Дятлов получил авторское свидетельство.
Открытие явления саморегулирования мощной сварочной дуги, горящей под флюсом, является выдающимся достижением советской сварочной науки и техники. Оно вызвало большие изменения в области конструирования сварочных автоматов, так как дало возможность строить простые и надежные автоматы с постоянной скоростью подачи электродной проволоки.

Особо следует отметить строительство подводного бензопровода в осажденный Ленинград через Ладожское озеро в мае-июне 1942 г. Бензопровод строил сварочно-монтажный трест Наркомстроя. Сварочными работами руководил А.С.Фалькевич. Подводная часть бензопровода проложена совместно с ЭПРОН Краснознаменного Балтийского флота. Бензопровод был изготовлен из труб диаметром 101 мм. Его протяженность – 30 км, в том числе по дну Ладожского озера 21,5 км и 8,5 км по суше. В качестве основного метода соединения труб была выбрана ручная дуговая сварка. Хотя строительство проводилось в сложных фронтовых условиях, качество сварочных работ было высоким: из 4500 стыков дефекты обнаружены только в одном. Бензопровод успешно эксплуатировался вплоть до снятия блокады.

В апреле 1943 г. Народный комиссариат судостроительной промышленности СССР обратился в Институт электросварки с просьбой помочь внедрить автоматическую сварку под флюсом в судостроение. Несмотря на напряженную работу коллектива института на оборонных заводах и нехватку кадров, Е.О.Патон согласился оказать судостроителям необходимую помощь. Институт обязался изготовить в своих мастерских необходимую аппаратуру, помочь судостроительным заводам в наладке, пуске и освоении установок для автоматической сварки под флюсом.
В 1944 г. советская земля была почти полностью очищена от немецко-фашистских захватчиков. Необходимо было восстанавливать народное хозяйство в освобожденных районах. В ответ на постановление ЦК ВКП (б) и Совнаркома СССР от 21 августа 1943 г. «О неотложных мероприятиях по восстановлению хозяйства в районах, освобожденных от немецкой оккупации» во всех концах страны развернулась огромная работа по оказанию помощи освобожденным районам.
Сварка под флюсом широко применялась на восстанавливаемых заводах в освобожденных районах страны. Сварка была одним из основных технологических процессов при восстановлении разрушенных железнодорожных и автодорожных мостов, энергетических и промышленных объектов, резервуаров для нефтепродуктов, трубопроводов, паровых котлов, различного машинного оборудования.
В июне 1944 г. коллектив Института электросварки АН УССР возвратился в Киев. Лаборатории и мастерские института были разрушены, все ценное оборудование вывезено в Германию. По возвращению в Киев институту было предоставлено новое здание.
В 1944 г. в институте разработаны рабочие чертежи установок для автоматической сварки под флюсом котельных барабанов на киевском заводе «Ленинская кузница». В экспериментальных мастерских института в том же году организован выпуск сварочных головок и электрической аппаратуры к установкам автоматической сварки под флюсом. Было также организовано производство покрытых электродов для ручной сварки, которые передавались предприятиям.
Подготовка к войне и сама война дали толчок развитию сварки как новой, перспективной технологии во многих странах мира.
Перед Второй мировой войной в Германии в сварке увидели средство обойти ограничения по водоизмещению боевых кораблей, установленные Версальским договором. Не превышая разрешенных 10000 тонн, конструкторы сумели разместить на крейсерах мощное вооружение благодаря тому, что вес сварного корпуса стал на 15% меньше клёпаного. Возросли темпы строительства кораблей. Корпуса линкоров, подводных лодок стали изготавливать с помощью ручной дуговой сварки. Бронированные плиты бортов, палуб, башен и рубок сваривали хромоникельмолибденовыми электродами.

Массовое производство самолётов-снарядов «Фау-1» стало возможным благодаря применению сварки, с помощью которой изготавливались шарообразные баллоны для сжатого воздуха, необходимого для работы двигателя.
Толчком к развитию сварных конструкций в Великобритании послужило известие о строительстве военного флота в Германии, в том числе подводных лодок. Тогда, чтобы ускорить производство, сварку стали применять для изготовления ответственных узлов корпуса кораблей. К началу войны флот Великобритании уже располагал цельносварными кораблями.

Источники:
1. Лось А.В., История развития сварочного производства: учеб. пособие/А.В.Лось, А.Ю.Воробьев. – Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2005. – 136 с.

Полное руководство по сварке штучным электродом

Основы сварки штучным электродом

При сварке штучным электродом, также известной как ручная дуговая сварка (manual metal arc, MMA), присадочный пруток в держателе электрода выполняет функцию сварочного электрода. Дуга горит между прутком и заготовкой.

Отличие от других методов сварки состоит в том, что присадочный пруток, который при сварке MMA служит сварочным электродом, в ходе сварки постоянно укорачивается. При сварке TIG и MIG/MAG расстояние от горелки до заготовки должно оставаться неизменным. Но при сварке MMA для поддержания неизменного расстояния между электродом и расплавленным швом необходимо непрерывно придвигать держатель электрода к заготовке. Это создает определенные проблемы при выполнении сварки MMA.

Применение сварки штучным электродом

Сварку MMA можно осуществлять практически в любых условиях, поэтому этот метод сварки является весьма универсальным. Он обычно используется на монтажных площадках, где от сварочных аппаратов требуется возможность работы в труднодоступных местах и на открытом воздухе.

Например, сварка MMA часто используется для сварки трубопроводов электростанций и других объектов. Этот метод также предпочитают мастера-любители и работники небольших мастерских. Он также может применяться при подводной сварке с использованием присадочных материалов, специально предназначенных для подводных условий.

Аппараты для сварки штучным электродом 

Для сварки MMA требуется источник питания, кабель заземления и сварочный кабель с держателем электрода. Защитный газ не используется, так как сварочный электрод может быть также покрыт материалом, образующим защитный газ и шлак поверх сварочной ванны. Многие аппараты для сварки TIG также подходят для сварки MMA.

Современные компактные инверторные источники питания еще больше увеличивают мобильность и возможность использования в труднодоступных местах. Источник питания может быть, например, подсоединен к генератору с помощью длинных подводящих кабелей, что позволяет установить сварочный аппарат рядом с заготовкой. Самые маленькие источники питания в настоящее время весят всего 5 кг.

Сварка MMA весьма популярна на любительском уровне, поскольку единственными необходимыми элементами являются источник питания и стержни из присадочного материала. Такие устройства не требуют использования защитного газа и обычно могут работать от обычной розетки.

Обзор оборудования Kemppi для сварки MMA

Электроды для сварки штучным электродом

Сварочный электрод представляет собой прямую сварочную проволоку фиксированной длины, покрытую присадочным материалом. Сварочный электрод снабжен крепежной головкой для подсоединения к держателю. На другом конце электрода находится зажигательная головка, которую прикладывают к заготовке, чтобы зажечь дугу. Марка или торговое название электрода указывают на покрытии рядом с крепежной головкой. Обычно также указывается идентификатор класса AWS.

Под диаметром сварочного электрода понимается диаметр металлического стержня внутри него. Покрытие на металлическом стержне необходимо для защиты сварочного процесса от воздействия окружающего воздуха, а также для образования шлака для поддержки сварного шва и облегчения процесса создания дуги.

Техника выполнения сварки штучным электродом

Перед сваркой рекомендуется проверить состояние сварочного источника питания, кабелей, держателя электрода и заземляющего зажима. Если у источника питания имеется панель управления и пульт дистанционного управления, следует также проверить и их работу. Необходимо проверить качество и прочность сварочных электродов. Они должны соответствовать параметрам обрабатываемой заготовки. На покрытии электрода не должно быть повреждений.

Сварку начинают резким ударом электрода по дну канавки. После этого передвиньте сварочный электрод обратно к началу, не растягивая дугу, и перемещайте электрод без усилий, следя при этом за шириной сварочной ванны. При перемещении сварочного электрода рукоятка должна быть обращена вперед. За расплавленным швом видна граница сформировавшегося шлака. Она должна находиться позади расплавленного шва. Расстояние от границы шлака до сварного шва можно регулировать с помощью сварочного тока и угла установки держателя электрода.

Во время сварки внимательно следите за длиной дуги: она должна быть как можно короче. Длина дуги быстро увеличивается по мере сокращения размеров электрода в ходе сварки. Поначалу может быть трудно контролировать движение, но к этому легко привыкнуть.

Когда сварочный электрод закончится, нужно удалить шлак с предыдущего шва и очистить его стальной щеткой. Зажгите следующий электрод на небольшом расстоянии от начала предыдущего сварного шва, затем переместите сварочный электрод обратно к предыдущему шву и продолжите сварку.

Выключите сварочный электрод. Для этого переместите электрод немного назад в направлении завершенного шва, а затем резким движением отодвиньте его от заготовки.

Сварку придумал потомок Никиты Демидова - Архив Тульских новостей

Русский изобретатель Николай Бенардос придумал аккумулятор, амперметр, зубную пломбу, пули со смещенным центром тяжести и еще много чего, но в историю вошел как создатель дуговой сварки.


А это – лучший тульский сварщик Владимир Овечкин.

 История родного города на http://bit.ly/10dWzFb

Андрей Дремизов.

Фамилия Бенардос 130 лет назад гремела по миру: русский изобретатель Николай Николаевич Бенардос придумал способ сваривать металлы.

Он родился в деревне Бенардосовке под Херсоном, в своем родовом имении. Дед изобретателя по материнской линии, Василий Свешников, был женат на Елизавете Демидовой, правнучке легендарного тульского промышленника Никиты Демидова. Вот так он связан с Тулой.

Николай Бенардос с детства увлекался слесарным мастерством и пропадал в отцовской кузне, но по родительской воле поступил в медуниверситет в Киеве. Талант изобретателя проявился сразу: у денщика Бенардоса заболел зуб, и начинающий врач зачистил кариес и залил отверстие серебром! Сейчас изобретение Бенардоса известно как «пломба», а тогда автор назвал его «серебряной пуговкой».

В имении матери Николай  Бенардос организовал для крестьян слесарные мастерские, где оборудовал механическую прачечную – прототип стиральной машины. Все шло отлично, пока местный врач Алферьев не дерзнул нахамить княжне Барсеньевой. Николай вступился за честь дамы: скрутил обидчика и отшлепал розгами! И едва не загремел в Сибирь. Прошения к императору сделали свое дело: ссылку заменили тюрьмой.


После трех месяцев тюрьмы Николай успешно провел испытания
своего «парохода с поворотными лопастями»:
судно на роликах способно преодолевать перекаты и мели.


К сожалению, новинка не прижилась.

Бенардос и Павел Яблочков  (тот самый изобретатель «свечи Яблочкова») были современниками и не могли не встретиться, они и встретились! Вскоре они уже лучшие друзья: Яблочков дает Николаю работу в фирме «Яблочков-изобретатель и К°» (бывшего «зэка» на работу брать не торопились).


В 1981 году в честь изобретателя сварки Николая Бенардоса
была выпущена почтовая марка.

Николай Бенардос изобретает специальный подсвечник для свечи Яблочкова с автоматическим переключением тока, машину для изолировки кабеля, машину для оплетки проводов. Он много работает с электрическими машинами, приходится соединять крупные металлические детали, но это не всегда удается сделать «кузнечной» сваркой.

Изобретатель замечает, что металл оплавляется, когда попадает под напряжение. «А что, если нагреть кромки металла «вольтовой дугой»?» – осеняет инженера. У него появляется еще один друг – изобретатель Андрей Бюксенмейстер, владелец завода по производству аккумуляторов. Николай получает возможность экспериментировать с электрической дугой и в 1881 году формулирует принцип работы своего «Электрогефеста».

У изобретателя нет денег, и он продает родовое имение, чтобы запатентовать детище. Через несколько лет все окупается: Бенардос получает патенты во всем мире...

 


На заметку
Как стать сварщиком-изобретателем

«Инвентор» значит «изобретатель» – так называются сварочные аппараты нового поколения.

130 лет назад сварка была доступна только в заводских условиях и только суперпрофессионалам, в XX в. появились первые сварочные агрегаты инвенторного типа, но они были слишком громоздки. Прогресс не стоит на месте, и в XXI веке сварка стала доступна всем: появились инвенторы, которые по весу уступали портфелю «двоечника» средней школы, а легко обращаться с ними мог даже этот самый «двоечник»!

Сварочный инвенторный аппарат – это специализированное устройство, предназначенное для ручной электродуговой сварки покрытым электродом элементов конструкций из стали.

С помощью регулятора можно выставить нужный ток в зависимости от толщины заготовки и диаметра электрода.

Сварщик-профессионал всегда отличался от любителя тем, что умел произвести «поджиг дуги». Инвенторы стерли грань между «профи» и любителем: электрод больше не «залипает».

При маленьком весе новые аппараты могут легко сварить сталь толщиною 10 мм.

Перепады напряжения в сети (извечная «болезнь» наших линий) инвенторы не остановят: они способны работать в диапазонах «+10%,-30%» от напряжения в сети.

Первый и важный параметр при выборе инвентора – диапазон регулировки сварочного тока. Для бытовых нужд достаточно 160-200 А, обычно приходится варить на токе 120-160А. Инвентор без труда может варить электродом диаметром 5 мм.

 

Это интересно

 Существует мокрая сварка, когда металлические конструкции нельзя поместить в сухой док. Максимальная глубина при мокрой сварке – 20 м.
 С детства родители твердили нам, что нельзя смотреть на сварку. То, что яркие вспышки сварочного аппарата могут повредить глаза, это правда. Но опасность представляет не видимая вспышка света, а ультрафиолетовая, которую глаз видеть не может.

 


Уважаемые рекламодатели!

Мы рады предложить вам возможность размещения
рекламы в рубрике «Дача».
Звоните по тел. 35-75-91
или пишите e-mail:
[email protected]


Саша Афанасьева,

ведущая рубрики.

История электросварки.: engineering_ru — LiveJournal

Для «гуманитария» — фамилия Патон в общем-то, — мало чего значит… Разве что, — бывающие в Киеве, вспомнят красавец-мост через Днепр, носящий это имя – мост Патона… Еще меньше людей знает про то, что этот мост является уникальным и первым в мире цельносварным — и назван в честь своего создателя… И вообще электродуговая сварка является одной из тех отраслей в которой СССР ,  не только не отставал, но и зачастую являлся технологическим лидером. И все благодаря "царскому " инженеру-мостостроителю Патону...

«Отец русской сварки»

Евгений Оскарович Патон Родился 4 марта 1870 года в Ницце (Франция), в семье российского дипломата.
В 1894 году Е.О. Патон оканчивает Дрезденский политехнический институт и получает диплом инженера-строителя. Через два года он блестяще оканчивает второй институт — в Петербурге и получает диплом русского инженера. В 1900 году защищает диссертацию, дающую право на звание профессора. В 1904 году переезжает из Москвы в Киев и становится деканом инженерного факультета и заведующим кафедрой мостов. Он выполняет целый ряд проектов по созданию мостов и становится крупнейшим специалистом в этой области.


Несмотря на «смуту» и полнейшую неопределенность в политической жизни России, — Патон решил остаться в СССР. Многие решили, но ему в отличие от них повезло. Патон как уже говорилось  был широко известен своими работами по вопросам статики сооружений и конструирования железных мостов. Им сформулирован ряд принципиальных положений по расчету и конструированию клепаных мостов. Он — руководитель и автор более 50 проектов железных клепаных мостов. Но 1928 году происходит его первое и – судьбоносное знакомство с электрической дуговой сваркой…!

История изобретения электросварки.

Тут нужно сделать ВАЖНОЕ отступление… Электрическая дуговая сварка – была изобретена не где-нибудь, а именно в «царской» России талантливым инженером Николаем Бенардосом аж в 1881 году!!!


Бенардос изобрел дуговую сварку металлов угольным (неплавящимся) электродом. Его «аппарат» получил название «Электрогефест».

Бенардос не смог сразу в 1881 году запатентовать своего «Электрогефеста». Одной из причин стало отсутствие средств. Лишь в 1884 году, когда усадьба изобретателя «Привольное» была продана за неуплату долгов , — Бенардос смог на оставшиеся деньги подать заявку на получение патента на способ дуговой электросварки. В 1885 – 1887гг. Н. Н. Бенардос получил патенты Франции, Бельгии, Великобритании, Австро-Венгрии, Швеции, Италии, Германии, США, Норвегии, Дании, Испании, Швейцарии. Патентование за рубежом финансировал купец С. А. Ольшевский, владелец доходных домов в Петербурге и Варшаве, ставший «совладельцем патентов».
Значительных успехов в области электросварки добился и другой русский инженер – Николай Славянов.

Он, в 1888 году, на Пермских пушечных заводах изобретает дуговую сварку плавящимся металлическим электродом под слоем флюса. Собственно – прообраз современной дуговой сварки. Впервые в мире Славянов применил на практике электрическую дуговую сварку металлическим (плавящимся) электродом под слоем флюса. В присутствии государственной комиссии он сварил коленчатый вал паровой машины.

В Советском Союзе первым занялся сваркой В. П. Вологдин. Исследования, проведенные под его руководством, доказали возможность применения и научного изучения сварки.

В 1928 г. исследованиями сварных соединений занялся уже 59-летний инженер — мостостроитель Е. О. Патон.

Под его руководством в Киеве была создана уникальная электросварочная лаборатория. Работы по изучению процессов и технологий электросварки в СССР – давали ощутимые результаты!

В 1932 г. — К. К. Хреновым впервые в мире в Советском Союзе осуществлена электрическая дуговая сварка под водой.

В 1935 г. в Киеве был создан Институт электросварки, (позже получивший имя Е. О. Патона).

«Проверка на прочность»

С первых опытов промышленного внедрения электросварки в серийное производство, стала понятна перспектива автоматизации сварочного процесса.
Е. О. Патон стал решать проблему автоматизации комплексно, уделив особое внимание аппаратам и защите зоны сварки. Еще в 1923 г. в Советском Союзе Д. А. Дульчевский применил при сварке меди угольный порошок и другие горючие вещества, оттеснявшие воздух от жидкого металла. Позже тоже пытались вносить защитные средства в зону сварки отдельно от электрода.
Способы автоматической сварки под флюсом совершенствовались: изменялся состав флюса, способы его подачи в зону сварки. Е. О. Патон поставил перед сотрудниками своего института задачу разработать гранулированный флюс для сварки сталей угольным и металлическим электродами. Он должен был прикрыть жидкий металл от воздуха, ввести дополнительные легирующие элементы в металл шва и связать вредные примеси. В 1939 г. был разработан флюс и изготовлен специальный аппарат (сварочный «трактор»-автомат).



Современный сварочный автомат

На самом пороге надвигающейся  войны – промышленность СССР получила технологию сварки стали, — не имеющую аналогов в мире! Особенно важную роль автоматическая сварка сыграла при сварке танковых корпусов. Она позволила резко увеличить производительность и качество изделий по сравнению с ручной сваркой. Ни в США, ни в Германии такой технологии не было, танковую броню клепали, скручивали на болтах (в США…) или сваривали вручную.
В 1939-1940 годах в институте было завершено создание высокопроизводительной дуговой автоматической сварки под флюсом, и 20 декабря 1940 года было принято правительственное постановление о внедрении новой технологии на 20 заводах (в производстве вагонов, котлов, балок для мостов и других ответственных конструкций).
70-летний Е.О. Патон в годы Великой Отечественной войны совершил подвиг — силами своего, тогда очень небольшого Института электросварки АН УССР, эвакуированного в Нижний Тагил — один из уральских «танкоградов», — разработал и внедрил технологию автоматизированной сварки броневых корпусов танков Т-34.


Многое из прошлой практики приходилось пересматривать, отвергать. Трещины в броне! Как избавиться от них? Невооруженным взглядом трещины даже не видны, их обнаруживает только микроскоп, и то не всегда. Крошечные, незримые змейки тоньше волоска... Это была внешне неприметная и прозаическая, но исключительно важная исследовательская работа. Она длилась по десять-двенадцать часов в день, но, увы, утешительных результатов все не было. Ненавистные трещины упорно порочили сварной шов. Сделаны были уже десятки шлифов, но удача не приходила.
Наконец после долгих поисков нащупали правильную мысль. Первые опыты принесли радость и разочарование. Желаемый результат достигался, но скорость сварки резко сокращалась. Отсюда уже было недалеко и до предложения, внесенного Дятловым и Ивановым: применить присадочную проволоку. Эта идея оказалась «счастливой» и решающей! Опыты с присадкой повторили многократно сперва в лаборатории, а затем и в цехе. Наконец-то швы стали получаться без трещин, а производительность сварки даже увеличилась.

По инициативе Е.О. Патона на заводе № 183 в Нижнем Тагиле была введена в действие первая в мире поточная линия производства бронекорпусов танков, на которой действовало 19 установок для автоматической сварки под флюсом. Это позволило высвободить 280 высококвалифицированных сварщиков (для других работ), которых заменили 57 рабочими более низкой квалификации. Кроме работы по автоматической сварке сотрудники института наладили контроль качества электродов и сварки; решили ряд важнейших проблем газовой сварки и резки; предложили ускоренные методы подготовки сварщиков; разработали сопла с коническим каналом, позволившие резко повысить производительность бензорезки при одновременном снижении расхода кислорода и повышении качества...

В 1943 году Институт электросварки продолжал оказывать помощь военным заводам страны в деле освоения скоростной автоматической сварки под флюсом. В этом году только на заводах Наркомата танковой промышленности уже работало 50 автосварочных установок. С помощью скоростной автоматической сварки под флюсом было организовано поточное производство фугасных авиабомб, реактивных снарядов для «катюш» и других видов вооружения и боеприпасов.


Ни в одной стране, кроме Советского Союза, автоматическая сварка под флюсом броневых сталей не была еще разработана, и лишь в последние месяцы войны по примеру СССР в США начали осваивать сварку под флюсом при постройке бронекорпусов танков и самоходных артиллерийских установок. В Германии автоматическая сварка танков так и не была создана до конца войны.
«Русская» сварка

В июне 1944 года институт возвратился в Киев, где началось восстановление его научной и лабораторной базы.


Е.Патон с сыновьями...

В ознаменование 75-летия со дня рождения Е.О. Патона институту было присвоено его имя. Послевоенный период характерен углублением и расширением теоретических и экспериментальных работ по изучению свариваемости различных классов сталей, по оценке прочности сварных соединений и конструкций, а также по разработке новых систем флюсов, проволок и сварочной аппаратуры. Еще на Урале Е.О. Патон начал переориентировать работу коллектива на решение задач по восстановлению разрушенного войной народного хозяйства временно оккупированных районов.
В институте им. Патона в 1949 году был разработан принципиально новый вид сварки – электрошлаковая (ЭШС). Данный способ позволял соединять детали любой толщины (до нескольких метров…).



На международной выставке в Брюсселе в 1958 г. этот вид сварки был отмечен большой золотой медалью «Гран-при» и получил неофициальное название «Русская сварка». Электрошлаковая сварка и наплавка завоевали себе широкую известность и признание во многих странах мира.

В 1946-1953 годах Е.О. Патон комплексно разрабатывает проблемы сварного мостостроения, возглавляет работы по проектированию и изготовлению первых цельносварных мостов, в которых широко применена автоматическая сварка. В 1946 году по совету Н.С. Хрущева подает союзному правительству докладную записку о преимуществах сварного мостостроения. В том же году Совет Министров СССР принимает развернутое постановление с широкой программой применения сварки в строительстве мостов. Патон возглавляет исследовательские, проектные, заводские и монтажные работы, связанные с постройкой крупнейшего в мире цельносварного шоссейного моста через Днепр в Киеве. 5 ноября 1953 года состоялось торжественное его открытие.


Евгений Оскарович Патон скончался 12 августа 1953 года на 84-м году жизни. Постановлением правительства после смерти Патона мосту присвоено его имя.

После смерти отца, — Институт электросварки возглавил его сын — Борис Евгеньевич Патон, ставший к этому времени доктором технических наук, а в 1954 году — профессором. С 1962 года он совмещает этот пост с должностью президента Национальной академии наук Украины.


При Б.Е. Патоне к «земным» сварочным технологиям добавились космические — для строительства конструкций различного назначения в космосе, а другие достигли глубин океанов.
Огромные работы выполнены в судостроении, производстве сварных труб для магистральных газо- и нефтепроводов, в тяжелом и химическом машиностроении.

Источники nnm.ru вики


90,000 Сварочные мелочи - Топ 10 Топ

Сварка – это сфера, полная интересных фактов и потому при ближайшем знакомстве оказывается более увлекательной, чем может показаться на первый взгляд. Даже люди, работающие в этой отрасли и имеющие большой опыт, не знают некоторых фактов. Ежедневно они сосредоточены на работе и улучшении мастерской, поэтому им не хватает времени на поиск дополнительной информации.Вопреки видимому, найти сварочные раритеты непросто. Однако мы взяли на себя эту задачу и подготовили топ-10.

  1. Полезен ли сварщик в космосе?

Вселенная завораживает, и многое еще предстоит открыть. Поэтому необходимы соответствующие структуры, чтобы иметь возможность приобретать знания о космосе. Кто отвечает за их строительство? Неоценимую роль во всем этом играют сварщики.Международная космическая станция , первая станция, созданная с участием многих стран, была создана с помощью сварщиков. Попытки сварки также неоднократно предпринимались в космосе. Сергей Королев впервые взялся за эту работу в 1964 году, также была приглашена на работу Академия Бориса Патона. Институт электросварки разработал небольшой экспериментальный аппарат, приспособленный для резки и сварки в космосе. Затем была проведена проверка его работы в летающей лаборатории Ракетно-космической корпорации «Энергия» в условиях невесомости.Вслед за этими мероприятиями компания Paton (бренд популярных сварочных аппаратов, которые вы можете найти в нашем магазине - сварочные аппараты Paton) выпустила аппарат под названием Wulkan, который позволял проводить сварку плазмой, электронным и плавящимся электродами. Кроме того, он также был приспособлен для резки электронным лучом. Сварку и резку металлов на космическом корабле впервые в истории именно в 1969 году предприняли космонавты Г. Шонин и В. Кубасов.

Сварщик ММА

в магазине allweld.номер

  1. Электросварка - откуда взялась?

Изобретателем электросварки является не кто иной, как русский инженер Николай Бенардос. Еще в детстве он любил проводить время в мастерской своего отца, который занимался обслуживанием местной усадьбы. В 1885 году Бенардос поступил в отдел торговли и мануфактур за привилегией на соединение и раскалывание металлов с помощью электрического тока . При получении патентов в других странах (в т.ч.в Франция, Бельгия, США и Испания), ему помогал польский инженер Станислав Ольшевский. Он также стал совладельцем патента. Электросварка стала фундаментальным процессом в области металлургии.

  1. Ирландский футбольный клуб

Вряд ли у кого-то сварка ассоциируется со спортом, поэтому для многих стало неожиданностью, что полупрофессиональный футбольный клуб из Северной Ирландии Harland & Wolff Welders Football Club был создан сварщиками.Она была основана в 1965 году в Белфасте и включала в себя людей, работающих на близлежащей верфи Harland & Wolff. Клуб имеет черный и янтарный цвета, которые относятся к культовым журавлям. Узнать больше о деятельности команды можно на их странице в Facebook: https://www.facebook.com/weldersfootballclub.

  1. AWS, т.е. Американское общество сварщиков

Американское общество сварщиков было основано в 1919 году с целью развития науки и техники, представления различных применений сварки и их постоянного расширения.Эта организация также работает над популяризацией сварки и показывает, что эта область привлекательна и предлагает большие возможности для профессионального развития. AWS насчитывает несколько десятков тысяч участников . Не все знают, что организация является одним из спонсоров FABTECH, крупнейшего сварочного мероприятия в Северной Америке . Во время мероприятия вы сможете познакомиться с новинками отрасли, найти современные устройства и наладить контакт с мировыми поставщиками. AWS также выпускает различные типы сертификатов, в том числев подтверждающие определенные навыки в области сварки.

Сварочные аппараты TIG в магазине allweld.pl

  1. Вторая мировая война и сварка

Сварка процветала во время Второй мировой войны. Именно в это время промышленность значительно развилась. Это позволяло строить корабли в короткие сроки. SS Robert E Peary, построенный в 1942 году, стал очень популярным. По словам источников, его строительство было завершено всего за 4 дня, 15 часов и 27 минут (!) .Это самый быстро построенный корабль в истории. Он плавал в Атлантическом и Тихом океанах. В 1963 году он был списан.

  1. Сварщик всегда хотел

Знаете ли вы, что выбрав профессию сварщика, вы всегда будете востребованы на рынке труда? Давно замечено, что профессии, основанные прежде всего на практике, менее привлекательны для потенциальных работников. Молодежь чаще выбирает учебу, которая зачастую не дает никаких гарантий трудоустройства.Многие компании сообщают, что пользуются большим спросом у сварщиков , даже делаются точные анализы. По данным, в 2026 году США потребуется более 370 000 сварщиков. Также стоит упомянуть, что занимаясь этой профессией, можно постоянно развиваться и много зарабатывать.

  1. Впечатляющие рекорды по сварке

Сваривать можно не только на суше, но и под водой, как мокрую, так и сухую! В 1990 году был установлен рекорд по сухой сварке под водой.Это происходило на глубине 1075 футов, или более 300 м. Для такой сварки всегда требуется хорошо герметичная сухая камера. Рекорд по мокрой сварке был побит ВМС США. Сварка происходила на глубине почти в два раза больше указанной ранее - 2000 футов.

90 100
  • Роботы и сварка
  • В 1961 году американская компания General Motors создала Unimate — первого в истории промышленного робота .У него были гидравлические приводы и память, и он мог выполнять довольно много запрограммированных шагов. Его рука была приспособлена для точечной сварки, что оказало значительное влияние на развитие робототехники в области сварки. Как вы можете прочитать из некоторых источников, на создание прототипа руки ушло около 2 лет.

    Мигоматы в магазине alweld.pl

    1. Крупнейшие сооружения 90 012

    Сварщики используются для работы по созданию крупных конструкций.Одним из крупнейших является контейнеровоз Emma MAERSK. Это корабль, который был построен в 2006 году и до 2012 года был самым большим в мире. Корабль вмещает более 15 000 контейнеров, его длина составляет почти 400 м, а ширина превышает 55 м . Без сомнения, это одна из самых больших сварочных конструкций в мире!

    1. Начала сварки - где их искать?

    Сварка была с человечеством с незапамятных времен.Конечно, нынешняя его форма иная, но именно в предыстории начали разрабатываться и применяться методы очаговой сварки металлов. В средние века был открыт метод сварки свинца и пайки оловом. Развитие сварки относится к концу 19 века, , потому что именно тогда были открыты и начали применяться электрические и газовые методы сварки.

    Смотрите другие интересные статьи из нашего блога:

    - Сварка цинком - вся самая важная информация о сварке цинком

    - Сварка латуни - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка алюминия - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка чугуна - вся самая важная информация о сварке этого металла

    - Сварка электродом - вся самая важная информация по сварке электродом ММА

    - Инверторные сварочные аппараты - Все об инверторных сварочных аппаратах

    — зарядное устройство — см. рекомендуемые зарядные устройства

    .

    - Обозначение сварных швов - Посмотрите, какие виды сварных швов бывают

    Руководство по закупкам:

    - Сварочный аппарат для любителей и начинающих любителей рукоделия

    - Инверторный сварочный аппарат до 500 злотых

    - Инверторный сварочный аппарат до 1000 злотых

    - Инверторный сварочный аппарат от 1000 до 2000 злотых

    - Как правильно выбрать сварочный аппарат для ваших нужд

    .

    Краткая история сварки

    С доисторических времен человек соединял различные металлы друг с другом. В самом начале он делал это методом очаговой сварки. В древности и средневековье для пайки и сварки металлов, имеющих низкую температуру плавления, применялись специальные воздуходувки и мехи, с помощью которых пламя направлялось непосредственно на заготовку. После открытия стали она стала одним из основных сырьевых материалов для производства оружия и инструментов, а сварка стали в сердце кузнеца была базовой технологией, а конец 19 века принес два новых метода сварки - электрическую и газовую .


    Революция в сварке


    Настоящий прогресс, а также подлинная история сварки начались в 19 веке. Именно в начале этого века русский ученый открыл явление электрической дуги. В 1886 году была запатентована дуговая сварка. Техника заключалась в расплавлении краев и связующего с помощью электрической дуги. Он светился между заготовкой и электродом. Через два года этот метод был усовершенствован заменой угольного электрода на плавкий металлический электрод.Вскоре после этого, в 1899 г., были изобретены термитная сварка и кислородно-ацетиленовая горелка (в 1901 г.).


    1930-е годы принесли инновационные решения, например, сварку вольфрамовым электродом в среде инертных газов и дуговую сварку под флюсом. Сварочные аппараты становились все более точными и давали новые возможности соединения металлов.


    Сварка в Польше


    В этот период электродуговая сварка использовалась в основном при строительстве стальных конструкций зданий, мостов и вагонов.Первый сварной мост в мире был построен в Польше в 1930-х годах. Он был возведен в 1929 году по проекту профессора Варшавского технологического университета Стефана Брылы. В 1930 году в Варшаве была создана первая в Европе сварная конструкция каркаса здания. После Второй мировой войны были созданы такие сооружения, как, например, мост Понятовского, железнодорожный мост под Цитаделью в Варшаве и многочисленные котлы, вагоны, корабли и конструкции различных зданий. Сварка в нашей стране успешно развивалась благодаря многочисленным сварочным факультетам технических вузов разных городов и специальным школам сварщиков, готовившим специалистов мирового уровня.


    В настоящее время трудно представить развитие техники и промышленности без сварки, которая продолжает развиваться и позволяет получать все более совершенное соединение различных металлов.

    .

    Как работает аргонная сварка | Жизненный совет 2022 9000 1

    Сегодня ни одна серьезная стройка не обходится без сварочных работ. Ведь металлические компоненты, такие как арматура и трубопроводы, почти всегда присутствуют в строительных объектах. Сварочные работы широко применяются в промышленности, автомобилестроении, при производстве различных механизмов и во многих других отраслях промышленности. Некоторые металлы и сплавы можно обрабатывать только аргонной сваркой.

    Сварщик за работой

    Сварка — это процесс создания прочного постоянного соединения металлических деталей путем нагревания, деформации или их комбинации.

    Одним из самых распространенных видов сварки является аргонная сварка. Чаще всего этот вид сварки используется при работе с алюминием. Дело в том, что алюминий определенным образом ведет себя при нагревании и взаимодействии с кислородом. Аргон предотвращает образование тонкого слоя на поверхности алюминия благодаря своим свойствам, препятствующим взаимодействию газа с кислородом. Из-за того, что газ выходит из сварочного аппарата под давлением, он выталкивает кислород с рабочей поверхности. Можно сказать, что аргонная сварка способна соединять даже те металлы и сплавы, соединение которых в противном случае было бы достаточно проблематичным.

    Технология аргонной сварки

    Сварочный аппарат, используемый в процессе аргонной сварки, оснащен горелкой, оснащенной специальным тугоплавким электродом из вольфрама. Тугоплавкий вольфрам начинает плавиться при температуре выше 3400 С, а закипает при температуре выше 5900 С. Однако даже при нагревании до экстремальных температур вольфрам остается твердым. Иногда в вольфрам добавляют специальные примеси для улучшения характеристик.

    Правила работы

    Сначала в заготовку вводится «вес», как при обычной электросварке.Если сварка выполняется вручную, сварщик берет проволоку в одну руку, а аргоновую горелку — в другую. При нажатии на кнопку горелка начинает работать, к ней подается газ и электричество. С помощью высокой температуры соединяются две части деталей. Сварка производится сварочной проволокой.

    Аргонная сварка

    Сварка алюминия без аргоновой сварки не будет комфортным занятием. Помимо алюминия, этот вид сварки успешно применяется при работе с медью, а также различными сплавами, такими как сталь, чугун и титан.Иногда аргонную сварку применяют для работы с драгоценными металлами, такими как золото и серебро.

    Технология сварки аргоном

    сегодня широко распространена и применяется повсеместно. Работа со сварщиком также не представляет особых сложностей. Однако для качественного выполнения работы необходимо иметь хороший сварочный аппарат, а также навыки и опыт сварки.

    .

    Что такое инверторная сварка?

    Трансформеры остались в прошлом. Сейчас их заменяют сварочные инверторы. Они позволяют быстро и качественно сваривать металлические детали и конструкции. Как правило, инверторы используются в качестве источника питания для дуговых сварочных аппаратов. Использование данного типа аппаратов славится тем, что благодаря постоянным характеристикам сварочного тока и его стабильности получается отличное качество сварного шва, гарантирующее прочное и надежное соединение металла.

    Что такое инверторная сварка?

    Что такое инверторная сварка? Строго говоря, это процесс, в котором используется цепь, система или устройство, генерирующее переменное напряжение при подключении источника постоянного тока.Если говорить более конкретно, то этот вид сварки представляет собой инверторный рабочий процесс, традиционно это ручная электродуговая сварка.

    Общая схема такой сварки состоит из сетевого фильтра, сетевого выпрямителя, преобразователя частоты, высокочастотного трансформатора, силового выпрямителя и системы управления.

    Конечно, при сварке металла одного аппарата мало, нужны еще аксессуары - маска, захваты и, конечно же, электроды. Без них никакая работа невозможна.Существует три типа инверторных сварочных электродов – углеродистые, легированные и высоколегированные.

    Основные преимущества инверторной сварки:

    - легкое и быстрое зажигание, стабильное горение дуги, хорошая гибкость;

    - качественный сварочный шов;

    - энергосберегающий;

    - высокая эффективность;

    - колебания напряжения питания не влияют на параметры сварки;

    - легкий и мобильный.

    Конечно, инверторная сварка имеет и недостатки: используемые в эксплуатации устройства, как и любая другая электроника, очень не любят воду, пыль и мороз.Поэтому инверторную сварку следует хранить в достаточно сухом и теплом помещении. Также важно регулярно открывать корпус и продувать элементы аппарата сжатым воздухом.

    .

    Подводные работы 9000 1

    Когда речь заходит о подводной сварке, то много говорят чаще всего в контексте высокого заработка и интересной работы, но забывают самое главное, а именно подводная сварка очень опасная работа. Конечно, это не меняет того факта, что недостатка в соискателях нет, и даже планомерно увеличивается, вместе со спросом не только на таких специалистов, но и нарастающим применением подводной сварки. Поэтому самая подводная сварка , наверное, еще не раз в ближайшее время будет приобретать популярность, особенно в связи с ситуацией и объемом работ, которые позволяет проводить этот метод.Конечно, подводная сварка облегчает работы, связанные с соединением отдельных узлов, деталей или элементов, прекрасным примером этого являются трубопроводы, которые строятся под водой. Однако не только тогда подводная сварка оказывается удачным решением, наоборот, ремонт шлюзов или типовых гидроэлектростанций, кораблей и строительство буровых платформ — это другие ситуации, когда необходимо упомянуть о подводной сварке. Очень важно подмечать условия, в которых происходит и происходит подводная сварка, оценивать их с точки зрения малозаметности и даже сложности, когда речь идет о каких-либо работах.Однако это не меняет самого факта использования подводной сварки, чего она позволяет достичь и реализовать, или как такая технология влияет на более эффективное выполнение отдельных задач под водой.

    Эффективна ли сварка под водой?

    Однако можно ли говорить об эффективной сварке под водой? В этом нет никаких сомнений, во всяком случае, обе техники, то есть сухая или мокрая сварка, позволяют добиться такого эффекта.Поэтому трудно не заметить, что сварка под водой становится все более и более методом, приобретающим не только применение, но и интерес, и, наконец, дает нам некоторые возможности действий в этой области. Нет необходимости решать что-то еще, а именно соединять элементы, вытаскивая их на берег, а затем снова погружая.

    Когда используется метод подводной сварки?

    Сварка, наверное, то, о чем каждый из нас слышал, часто техника и способ соединения элементов, деталей или, как правило, стальных деталей, что очень популярно.Однако в течение некоторого времени только упоминалось, сколько возможностей создает подводная сварка , т.е. вариант, который во многих ситуациях позволяет нам действовать намного эффективнее, эффективнее и эффективнее. Прежде всего, как следует из названия, подводная сварка происходит в специфических условиях, где нужно учитывать не только малую видимость, но и факт нахождения в воде. Конечно, подводная сварка позволяет нам не только на постоянной основе соединять какие-то элементы, в том числе буровые платформы, трубопроводы или любые металлоконструкции, без необходимости выполнения такой задачи на суше.Поэтому особенно экономит время, а в случае поломки или повреждения практически сразу можно выполнять строго определенные задачи, как это имеет место, например, при ремонте кораблей, шлюзов и силовых установок. Поэтому трудно не согласиться с мнением о том, что сварка непосредственно в воде — это не только техника, но и область, которая, вероятно, найдет конкретное применение во многих случаях и ситуациях.

    Кто занимается сваркой под водой?

    Кто может работать подводным сварщиком? Безупречным здоровьем должен обладать прежде всего человек, обладающий всеми необходимыми качествами, получение которых не является чем-то простым и легким, и даже больше.Следующий шаг – получение лицензии водолаза или даже обучение по направлению вышеупомянутого подводного сварщика. Конечно, такая работа интересна многим, речь идет о высоком заработке, но и огромном риске, о чем следует помнить и даже необходимо. Работа сварщика под водой требует умения нырять, плавать и сваривать в конкретных, понятных условиях, часто в условиях плохой видимости.

    Люди, которые хотят встать на новый путь своего профессионального пути, обычно руководствуются критерием достижимого заработка.Это, очевидно, один из важнейших мотиваторов, но за любой высокой зарплатой также стоят определенные требования и трудности, которые должен преодолеть кандидат. Поискав в интернете предложения о работе и отсортировав по заработкам, мы рано или поздно наткнемся на профессию подводного сварщика и одну из ее основных услуг: подводная резка и сварка. Так что давайте проверим, как все это соотносится с реальностью.

    Первое, что бросается в глаза, это очень большая опасность.Чудовищность ситуаций, в которых что-то может идти не так, как надо. Потенциальный кандидат должен принять, что в случае неблагоприятного стечения обстоятельств он может никогда не выйти из-под воды. Кошмар каждого для водолаза, сваривающего подводные конструкции, так называемая Дельта П. Проще говоря, это внезапная разница давлений. между двумя баками, или баком, и его снаружи. Вскрытие или непреднамеренное открытие замка просто с применением силы многотонные массы воды вдавливают водолаза в образовавшуюся прореху, не сдаваясь много шансов выжить.

    Уже одно только это говорит о том, что вы должны обладают невероятно сильной психической устойчивостью. Нет с физической подготовкой все иначе. Если у вас нет выносливость и закалка бойца спецназа, не стоит даже попытаться получить разрешения. Выполняется подводная сварка иногда при нулевой видимости, экстремально низких температурах и цейтнот при срочном ремонте. И это все под высоким давлением, тяжелое оборудование и пролетное переплетение кабелей и труб.Грубые действия могут привести к запутыванию и помешать вам выбраться самостоятельно вода.

    Однако, если вы готовы к этому и такие условия нам не страшны, надо будет получить разрешает. Во-первых, вы должны получить диплом дайвера три разных класса инициации в зависимости от глубины на что он может работать. Еще одним требованием является необходимость получение сертификата с последним действующим Требования и ограничения можно найти в Законе о выполнение подводных работ.

    Опубликовано в Без рубрики | Tagged подводные работы, подводная сварка |

    Погружение в глубины воды сам по себе он вызывает у некоторых людей тревогу и дрожь назад. Что же тогда говорить о чрезвычайно сложной работе? подводный сварщик? Желательно несколько надежных пояснительных слов суть этого одновременно опасного и интересного занятия.

    Подводная сварка была невозможна очень долгое время. Вода была эффективна в тушении как огня, так и любой надежды на поддержание сильного потока пламени в таких условиях. Все изменилось благодаря Константину Хреновому, который изобрел водосварочный аппарат для срочного ремонта корпусов кораблей. Это открыло новые и доселе неизвестные возможности покорения глубин. К сожалению, несмотря на то, что технологическое развитие движется во времени с невообразимой скоростью, большая часть работы по-прежнему находится в руках квалифицированного водолаза, владеющего сварочным аппаратом.Специализированные роботы и инструменты удаленного ремонта не проходят экзамен, так как для большинства ремонтных работ требуется физическое присутствие человека, а также чисто ручные и умственные навыки. Только какие-то стандартные и периодические сервисные работы потихоньку перестают быть нужны водолазу, но это все же капля в море потребностей.

    Сварщики выполняют свои обязанности двумя разными способами. Первый и более безопасный – это сухая сварка . Вся работа происходит в специально подготовленной камере, благодаря которой работник отделен от внешних условий.Благодаря этому все происходит при тех же обстоятельствах, что и на поверхности. Второй тип гораздо более рискованный и называется мокрой сваркой. Далее работа сводится к стандартному погружению водолаза в водную гладь.

    Профессия подводного сварщика не для каждый. Высокие дозы стресса, много путешествий, необходимость поддержание формы на олимпийском уровне, выносливость психика и умение справляться с кризисными ситуациями это лишь некоторые из минимальных требований.Безусловно это частично компенсируется очень высокой заработной платой, однако они предлагается в основном наиболее опытным специалистам в твоя профессия.

    Наступили тяжелые времена - многие компании просто валятся на карантинные расчеты. Многим придется сменить отрасль. Ситуация действительно серьезная, и это только начало — неизвестно, как долго продлится ситуация и когда удастся справиться с проблемой с коронавирусом.

    Вчера я получил электронное письмо от флориста, у которого есть свой цветочный магазин, и он говорит, что после 8 марта (которое, к счастью, выпало на воскресенье, так много людей воспользовались его услугами вместо того, чтобы покупать цветы в супермаркетах) был тотальный кризис.Цветы ему практически не продают - ноль. Он был вынужден закрыть свой цветочный магазин и теперь ищет другую оплачиваемую работу, чтобы сохранить бизнес. Поскольку дайвинг является одной из его страстей, в настоящее время он пытается найти работу в этой отрасли.

    Подводное бетонирование

    Я ему сказал, что есть компании, которые предоставляют услуги по подводным работам. Конечно, это непростая и легкая работа, но в условиях кризиса, возможно, стоит поинтересоваться. "Подводное бетонирование" или "подводная сварка" - безусловно работы, для которых, однако, требуются соответствующие опыт и навыки, однако такие заказы, как "подводная фотосъемка" - это уже деятельность, которую под силу выполнить флористу, имеющему умение фотографировать.

    Мой пост предназначен для консультирования компаний, в которых возможно из-за отсутствия желающих работать (подход к карантину разный) есть какие-то вакансии - стоит доверить это людям, находящимся в ужасном финансовом положении и будут готовы выполнять такие заказы.

    Давайте будем вместе в это трудное время - будем помогать друг другу.

    .90 000 История волоконной оптики и начало телекоммуникаций

    26 марта 2022 г. ИнТЕК

    Эпоха оптической связи началась в конце 18 века Именно в начале 19 века начинается история оптических волокон.

    Великая французская революция высвободила во Франции множество творческих талантов. В 1790-1794 годах Клод Шапп сконструировал первый оптический телеграф, состоящий из цепочки семафоров.Система, состоящая из ряда фонарей, была установлена ​​на башнях, между которыми передавались сообщения. Отдельные станции в цепи передачи располагались с интервалом около 10-20 км и основывались на использовании двух специально сконструированных плеч, соединенных друг с другом так, чтобы они могли перемещаться относительно друг друга. Каждая рука могла занимать 7 позиций. Кроме того, дополнительная траверса допускала еще четыре компоновки, что в совокупности позволяло создать код на основе 196 комбинаций.Отправка сообщения из Лилля в Париж, расстояние между которыми составляет 230 км, заняла всего 30 минут. Французский оптический телеграф стимулировал работу многочисленных преемников. Так родилась история оптических волокон.

    В 1794 году Авраам Эделькрант построил в Швеции оптическую телеграфную линию между Королевским дворцом в центре Стокгольма и Летним дворцом в Дроттнингхольме. В последующие годы он руководил строительством других телеграфных линий в прибрежных районах Швеции. Телеграф Эделькранта состоял из сигнальной мачты с размещенными прямоугольными пластинами, которые можно было расположить вертикально или горизонтально, образуя узор, представляющий символы алфавита.Так начинается история оптических волокон.

    История оптических волокон с 19 века до наших дней.

    Идея связи с помощью светового луча восходит к 19 веку, когда примерно в 1880 году изобретатель телефона Александр Грэм Белл предпринял первые успешные попытки передачи информации с помощью оптического модулятора собственного изобретения. . Устройства назывались фотофонами. Через него солнечный свет отражался от полированных зеркал и модулировался входной информацией.Информацию можно было получать в пределах видимости - примерно до 200 м от устройства, изменяющего световой пучок. История оптических волокон восходит к эксперименту, проведенному в 1854 году на

    В Британском Королевском обществе ирландский физик Джон Тиндалл первым продемонстрировал пленение света потоком воды, вытекающим из наполненного сосуда. Однако простая передача информации таким способом была не очень практичной. Поэтому оптическая связь с использованием обычного некогерентного видимого света с длиной волны от 380 до 780 нм известна давно.Лишь фундаментальные исследования корпускулярно-волновой природы света, проведенные в 1960-х годах, позволили осуществить модуляцию лазерного излучения цифровым сигналом и первую передачу информации с использованием прозрачной среды, что стало основой для развития передачи по оптоволокну.

    В конце 1960-х годов американская компания Corning Glass первой в мире изготовила передающую среду в виде стекловолокна с затуханием ниже 20 дБ/км (длина волны 850 нм).Он был пригоден для передачи оптических сигналов на не слишком большие расстояния — в пределах нескольких километров. Именно так в 1970-х годах было создано первое поколение оптических волокон, основанное на двух важных достижениях в области оптических технологий. Первая заключалась в освоении производства кварцевого волокна достаточной чистоты, чтобы его затухание не превышало 4 дБ/км при длине волны света менее 1 мкм. Второе — не менее важное — конструкция полупроводникового лазера. Кристалл GaAs на основе арсенида галлия, работающий при комнатной температуре без необходимости охлаждения.

    .

    Электрогенератор - Изобретения и открытия 9000 1

    Машина, производящая электричество за счет подводимой к ней механической энергии.

    Физической основой работы генератора является явление электромагнитной индукции, которым Майкл Фарадей в Великобритании занимался с 1821 года. Он также является разработчиком генератора, известного как диск Фарадея, или униполярной машины, производившей электричество в виде результат вращения медного диска в магнитном поле подковообразных постоянных магнитов.
    Этот генератор, построенный в 1831 году, производил постоянный ток большой силы, но низкого напряжения.

    Первый генератор переменного тока был построен во Франции почти сразу после открытия явления электромагнитной индукции. Он был построен в 1832 году механиком Ипполитом Пикси.

    Магнит вращался под постоянно установленными катушками. Эта магнитоэлектрическая машина (сокращенно магнето) давала относительно слабый ток, и вдобавок это был переменный ток, считавшийся в то время бесполезным, поэтому она была снабжена коммутатором.Коммутатор позволял получать однонаправленный ток за счет изменения соединения обмотки с щетками на противоположное при изменении направления тока на противоположное.

    Базовый генератор представляет собой каркас из проводника, вращающегося в магнитном поле.
    Основными частями генератора являются статор (неподвижная часть, связанная с корпусом) и ротор (ротор, вращающаяся часть внутри статора). Обмотка катушки, расположенная в роторе генератора, пересекает силовые линии магнитного поля, создаваемого обмоткой возбуждения, и тем самым индуцирует в ней переменную электродвижущую силу.

    Генераторы классифицируются по типу вырабатываемой электроэнергии на: генераторы постоянного тока и генераторы переменного тока (альтернаторы). Оба этих типа имеют множество типов генераторов, отличающихся деталями электротехнических решений, эти решения аналогичны решениям электродвигателей - каждый электродвигатель может стать генератором и наоборот, в зависимости от формы подачи энергии и где он собран. М. Фарадей узнал об этом в 1831 г., создавая различные небольшие модели, которые двигались от электричества.

    Генераторы переменного тока чаще всего изготавливаются в виде трехфазных синхронных генераторов, обычно используемых в электростанциях переменного тока.
    В генераторе постоянного тока переменная электродвижущая сила отводится от якоря с помощью коммутатора, который спрямляет форму волны тока на скользящие по нему щетки.

    В зависимости от способа питания обмотки возбуждения (обмоток электромагнитов) различают генераторы постоянного тока: с раздельным возбуждением (обмотка возбуждения питается от постороннего источника напряжения) и с самовозбуждением, ранее называвшиеся динамо-машинами - изобретены в 1866 г. немецким изобретателем и конструктором в области электротехники Вернером фон Сименсом - шунтирующие, последовательные или последовательно-шунтирующие (на обмотку возбуждения подается напряжение, наведенное в обмотках ротора).

    Самым простым генератором постоянного тока на сегодняшний день является велосипедная динамо-машина. Генераторы постоянного тока используются как рабочие машины в электростанциях постоянного тока, а также для прямого электропитания, например, для сварочных аппаратов

    .

    Смотрите также