Контроль качества сварных соединений трубопроводов


Контроль качества сварных соединений технологических трубопроводов



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек - в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Сварные соединения трубопроводов подвергают следующим видам контроля: внешнему осмотру и измерению, ультразвуковому и магнитографическому контролю, просвечиванию гамма- или рентгеновскими лучами, металлографическим исследованиям, механическим, гидравлическим и пневматическим испытаниям. Все указанные виды контроля выполняют после термической обработки сварных соединений (если она предусмотрена).

Для контроля отбирают наихудшие (по результатам внешнего осмотра) стыки в количестве: для трубопроводов I и II категорий — 3% общего количества стыков, сваренных каждым сварщиком; III категории — 2%; IV категории — 1%.

Шов бракуют, если выявляются следующие дефекты: трещины любых размеров; непровар глубиной более 15% толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, и не более 3 мм при толщине стенки свыше 20 мм шлаковые включения и поры глубиной более 10% толщины стенки трубы, если она не превышает 20 мм, и 3 мм при толщине свыше 20 мм; скопление включений и пор в виде сплошной сетки.

Механические свойства сварных соединений проверяют на образцах, вырезанных из контрольных или производственных стыков.

Предел прочности образцов должен быть не ниже нормативного; угол загиба для всех видов сварки (кроме газовой) — не менее 100° для углеродистой, низколегированной и высоколегированной, не менее 50° — для среднелегированной стали при толщине стенки до 20 мм и 40° — при толщине выше 20 мм. Для газовой сварки угол загиба углеродистой и низколегированной стали должен составлять не менее 70°, среднелегированной — не менее 30°. Ударная вязкость металла шва при дуговой сварке трубопроводов I и II категорий с толщиной стенки более 12 мм должна быть не менее 5 кгс • м/см2 для среднелегированных сталей и 7 кгс•м/см2 для прочих сталей.

Показатели механических свойств определяют как среднее арифметическое по трем образцам, при этом для отдельных образцов допускается снижение величин предела прочности и угла загиба на 10%, а ударной вязкости — на 2 кгс•м/см 2.

По материалам: Л.П. Шебеко, А.П. Яковлев. "Контроль качества сварных соединений"

Контроль качества сварных соединений трубопроводов

    Контроль качества сварных соединений трубопроводов может производиться следующими методами  [c.366]

    Контроль качества сварных соединений трубопроводов [c.136]

    КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ [c.288]

    Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов включает  [c.179]

    Для контроля качества сварных соединений трубопроводов, подлежащих приемке органами Госгортехнадзора или газовой технической инспекцией. Рис. 10—13. каждый сварщик одновременно со сваркой трубопро- Разметка вода обязан сварить контрольный стык. Сварка кон- контрольно-трольных стыков должна производиться в условиях, го стыка одинаковых со сваркой трубопровода, с применением для изготов-тех же материалов и в том же положении, в кото- ления образ-ром выполняются сварщиком стыки свариваемого цов [c.603]


    Для контроля качества сварных соединений сосудов и трубопроводов все чаще применяют ультразвуковую дефектоскопию. [c.144]     Магнитографический МД-11 Контроль качества сварных соединений трубопроводов и листовых конструкций из стали толщиной 1—16 мм в монтажных, полевых и цеховых условиях Сеть переменного тока напряжением 220 в 160 55 27 [c.225]

    Оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от размеров объемных дефектов (включений, пор) [c.101]

    Для контроля качества сварных соединений трубопроводов и его деталей одновременно со сваркой каждый сварщик обязан сварить контрольные стыки в количестве 1 % Для углеродистых и низколегированных марок сталей и 2% для аустенитных марок сталей от общего числа сваренных 1Ш однотипных стыков, но не менее одного стыка. Сварка контрольных стыков осуществляется в условиях, тождественных с условиями сварки трубопровода. [c.189]

    Все трубопроводы, на которые распространяются настоя-шие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех опор, подвесок (пружины пружинных опор и подвесок на период испытаний должны быть разгружены) и оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергаются наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность с определением падения давления.  [c.112]

    Контроль качества сварных соединений магистральных трубопроводов диаметром от 1020 до 1620 мм со стенками толщиной 30 мм в полевых условиях можно осуществлять гамма-дефектоскопами Магистраль и Магистраль-1. Для контроля сварных соединений весьма ответственных конструкций, например реакторов, применяют гамма-дефектоскопы Дрозд и Дятел . [c.53]

    При сборке трубопроводных блоков на монтажной площадке, а также во всех случаях при сборке блоков строительных конструкций и комбинированных блоков качество их изготовления должно быть проконтролировано при промежуточных и заключительных проверках. При промежуточном контроле качества проверяют изделия, входящие в состав блока. При заключительной проверке блоков производится внешний осмотр блока для определения его комплектности и степени заверщения сборочно-сварочных и других операций, а также наличия крепления трубопроводных блоков и элементов жесткости, контроль качества сварных соединений проверка основных размеров блока проверка качества очистки внутренней поверхности трубопроводов, окраски наружной поверхности, тепловой изоляции, противокоррозийной защиты и т. п. [c.150]


    Оценка качества сварных соединений трубопроводов 1-1У категорий (за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 °С) по результатам ультразвукового контроля должна соответствовать требованиям табл. 7.5. [c.106]

    При контроле сварки трубопроводов качество сварных соединений трубопроводов проверяют в процессе их сборки или при внешнем осмотре после сварки. Пооперационный контроль состоит из проверки качества материалов, собранных соединений, технологии и режимов сварки. [c.226]

    Холодный натяг трубопроводов можно производить только после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг. [c.88]

    На газоперерабатывающем заводе произошла авария, сопровождаемая пожаром, в результате которой были повреждены технологическая и кабельная эстакады и группа холодильников газа наружной площадки компрессорного цеха. Причина аварии — разрушение нагнетательного коллектора газовых холодильников диаметром 720 мм, вызванное разрывом некачественно выполненного сварного соединения. В ходе расследования аварии установлен ряд нарушений, допущенных в процессе монтажа трубопроводов и при приемке их в эксплуатацию. Часть газового коллектора была выполнена из трубы, изготовленной из стали марки Ст Зсп вместо предусмотренной проектом стали 15ХГС, не осуществлялся контроль качества сварных соединений стык, где началась авария, имел непровар. [c.108]

    Сварка и контроль качества сварных соединений произведены в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации стальных технологических трубопроводов , рабочей документацией и НТД сварщиками, прошедшими испытания согласно требованиям Правил аттестации сварщиков , утвержденными Госгортехнадзором России.  [c.154]

    Сварка трубопроводов должна выполняться по утвержденным технологическим правилам, устанавливающим вид, режим и порядок сварки, а также контроль качества сварных соединений в зависи.мости от назначения трубопровода и с учетом однократного или двухкратного его испытания. [c.140]

    Проверку качества сварных соединений трубопроводов производят в процессе их сборки и сварки или внешним осмотром после сварки. Пооперационный контроль состоит из проверки качества [c.163]

    Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие Правила, после окончания монтажных и сварочных работ, термообработки (при необходимости), контроля качества сварных соединений неразрушающими методами, а также после установки и окончательного закрепления всех [c.167]

    Вид сварки, применявшийся при монтаже трубопровода Методы и объем контроля качества сварных соединений  [c.231]

    Лаборатория для термообработки сварных соединений Буран-8 предназначена для контроля качества сварных швов трубопроводов методами неразрушающего контроля, а также проведения исследовательских, профилактических и ремонтных работ на трубопроводах. 4500 6200 2500 3400 15450 [c.247]

    Следовательно, надежность ТП из стали 20, транспортирующих сероводородсодержащие среды, определяется качеством сварных соединений и особенно качеством корневого слоя шва, контактирующего с коррозионной средой. В связи с этим надежность трубопроводов прямо зависит от эффек- тивности неразрушающих методов контроля качества сварных соединений. [c.65]

    Специализированные передвижные лаборатории имеют соответствующую планировку и укомплектованы необходимым оборудованием и вспомогательными принадлежностями для проведения магнитного, ультразвукового и радиофафического контроля, а также фотообработки и расшифровки снимков. Для радиофафического контроля качества сварных соединений трубопроводов и других изделий в полевых и монтажных условиях создана передвижная лаборатория легкого типа. [c.592]

    Контроль качества сварных соединений трубопроводов производят внешним осмотром и измерением шва, ультразвуковой и цветной дефектоскопией, просвечиванием проникающим излучением (рентгено- или гамма-графированием), механическими испытаниями, металлографическим исследованием, гидравлическим или пневматическим испытанием, стилоскопированием, замерами твердости, травлением и т. п., если они предусмотрены проектом или производственной инструкцией по сварке. [c.147]

    Качество сварных соединений трубопроводов контролируют следующими методами внешним осмотром и измерением шва механическими испытаниями физическими методами контроля металлографическими исследованиями гидравлическими или пневмати-че скими испытаниями, а также другими методами (стилоскопированием, измерением твердости, травлением, цветной дефектоскопией и т. п.), если оци предусмотрены проектом или производственной инструкцией по сварке. Качество сварных соединений (за исключением стилоскопирования) проверяют после термообработки (если она предусмотрена для данного сварного соединения). [c.123]


    При осмотре проверяются правильность монтажа трубопровода (в соответствии с проектом), установки арматуры, размещения опор и подвесок и надежность крепления устройств снятие (удаление) всех временных приспособлений, заглушек, пробок и т. п. окончание всех работ по сварке и контролю качества сварных соединений физическими методами, а также проведение в необходимых случаях термообработки обеспечение свободного доступа для осмотра всех сварных, резьбовых, фланцевых, клееных и других соединений обеспечение свободного удаления воздуха и опорожнения трубопровода (наличие воздушников и спускников с запорными устройствами при гидравлическом испытании). [c.435]

    Для каждого объекта или группы объектов котлонадзора (котлов, трубопроводов, сосудов и их элементов) приводятся следующие данные марки свариваемых материалов, диапазоны их диаметров или радиусов кривизны и толщин, марки используемых сварочных материалов, виды (конструкции) сварных соединений, а также НТД по сварке и контролю, в соотвегтствии с которыми выполняются сварка и контроль качества сварных соединений. При большом числе объектов эти сведения следует приводить в виде таблицы, являющейся приложением к акту. [c.138]

    Диагностические обследования трубопроводов компрессорных станций (КС) на стадии эксплуатации показывает, что одним из распространенных дефектов кольцевых сварных швов является смещение кромок. Причинами образования этого дефекта служат несоосность труб при сварке, отклонение внешнего диаметра от номинала, овальность труб. Особенно часто встречается смещение кромок при сварке разнотолщинных изделий (труба-отвод, труба-кран и т.п.). Согласно ВСН-012-88 допустимое смещение кромок по внешней образующей составляет 20 % от толщины стенки, но не более 3 мм. Это очень жесткие требования, если учитывать качество изготовления отечественных труб, которые использовались при строительстве КС. Вновь разрабатываемые нормы (Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве, эксплуатации и ремонте трубопроводов. СТО Газпром РД-39-1.10-...-2005) допускают более мягкие требования к смешению кромок на стадии эксплуатации 20 % от толщины, а в отсутствие других дефектов - 30 %. Вместе с тем длительный опыт эксплуатации трубопроводов со смещением кромок сварных швов более допустимых величин показывает, что повреждений сварных швов в этих зонах не происходит.  [c.161]

    Инструкция по методам контроля, применяемь1м при проверке качества сварных соединений стальных строительных конструкций и трубопроводов (СН 375—67) [c.33]

    Конкретные требования по порядку проведения, видам, объемам и методам контроля, а также нормам оценки качества сварных соединений и наплавленных деталей оборудования и трубопроводов АЭС изложены в другом документе, имеющем название — Сварные соединения и наплавки. Правила контроля (ПНАЭГ-7-010-89). Этот документ введен взамен ПК 1514-72 [8.  [c.70]

    Освещены воцроон ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений аппаратов и трубопроводов нефтезаводов непосредственно в условиях эксплуатации. Показано, что проведен Ие оперативного контроля за качеством сварных соединений позволяет своевременно цредуцреж-дать аварийные остановки оборудования, экономить время на проведение ревизии оборудования в пфиод ППР. Лана характеристика высокотемпературных искателей для контроля свиных соединешй по горячей поверхности. Указаны основные причины погрешности ультразвукового контроля по горячей поверхности и способы их устранения. [c.136]


Контроль качества сварки стальных труб

Контроль качества сварных швов осуществляет строительно­монтажная организация в течение всего периода сварочных работ. Проверке подлежат: качество применяемых материалов, техниче­ское состояние сварочного оборудования и инструмента, а также квалификация сварщиков; качество работ по операциям при сбор­ке, прихватке и положении швов; сварные швы (внешний осмотр). Контроль также включает проверку физическими методами сплош­ности швов, механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков, и пневматические или гидравлические ис­пытания законченного строительством теплопровода при обеспе­чении безопасности работ.

Сварочные материалы проверяют сравниванием характеристик, указанных в сертификатах, с требованиями соответствующих ГОСТов и технических условий, а также тщательным внешним осмотром. Техническое состояние сварочного оборудования и ин­струмента проверяют до начала ведения работ, а также по доку­ментам и при необходимости — по пробному стыку. Поопераци­онный контроль ведут в процессе сборки и сварки стыков трубо­проводов. При этом проверяют правильность центровки труб, совпадение кромок, величину зазора, скос кромок, притупление и зачистку кромок, расположение и качество прихваток. Прове­ряют также технологию и режим сварки, порядок наложения от­дельных слоев шва, форму слоев шва, зачистку шлака, отсутствие подрезов, пор, трещин и других внешних дефектов шва. Устанав­ливают соответствие с технологическими инструкциями. При про­ведении внешнего осмотра всех стыков к ним предъявляют сле­дующие требования: поверхность наплавленного металла по всему периметру дожна быть слегка выпуклой с плавным переходом на­плавленного металла к основному без подрезов, на шве не должно быть незаваренных кратеров; высота усиления шва должна быть ровной; ширина сварного шва должна быть равномерной, не до­пуская наличия в шве трещин любых размеров, пор, наплывов, кратеров и грубой чешуйчатости. Стыки, не удовлетворяющие по внешнему виду изложенным выше требованиям, бракуют и не­медленно исправляют

Проверке сплошности неразрушающими методами контроля подвергаются следующие сварные соединения: трубопроводы, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, наружным диаметром до 465 мм — в объеме предусмот­ренном этими Правилами, диаметром свыше 465 до 900 мм — в объеме не менее 10% (но не менее четырех стыков), диаметром свыше 900 мм — в объеме не менее 15% (но не менее четырех стыков) общего числа однотипных стыков, выполненных каждым сварщиком. В случае проверки сплошности сварных соединений с помощью магнитографического контроля 10% общего числа сты­ков, подвергнутых контролю, должно быть проверено, кроме того, радиографическим методом.

При прокладке теплопроводов под железнодорожными и трам­вайными путями, автомобильными дорогами, городскими проез­дами и при устройстве подводных, а также подземных переходов через указанные препятствия, при прокладке в коллекторах и тех­нических коридорах физическим методам контроля подвергаются 100% сварных стыков на данном участке.

Сварные стыки теплопроводов бракуют, если при проверке не­разрушающими методами контроля обнаруживают трещины, не- заваренные кратеры, прожоги, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

При выявлении неразрушающими методами контроля недо­пустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора России, производят повторный контроль качества швов, установленных этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил,— с удвоенным числом стыков по сравнению с указанным выше.

При обнаружении при повторной проверке недопустимых де­фектов проверяют все стыки, выполненные данным сварщиком. Испытания сварных стыков на растяжение и изгиб механическим способом производят на образцах, вырезанных из контрольных стыков.

Контрольные стыки сваривают в условиях, тождественных усло­виям сварки рабочих трубопроводов, с применением тех же ос­новных и присадочных материалов и в том же положении, в ко­тором производилась сварка производственных стыков. В качестве контрольных стыков отбирают худшие из принятых по внешнему виду. Для механических испытаний отбирают 0,5% контрольных стыков из общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком, но не менее одного стыка в месяц.Остались вопросы?

Сварка стальных газопроводов: контроль качества сварных соединений

(рис. 63.1 – Операционный контроль
сварных соединений)

Операционный контроль – это проверка качества во время реализации технологической операции и по её окончанию. В процессе подготовки к работе и сварке стальных газопроводов на соответствие стандартам ревизуют подготовку труб, правку концов, очистку, форму и размеры швов, число и расположение прихваток, порядок нанесения слоёв.

После дуговой или газовой сварки труб стыки подвергаются внешнему осмотру. Проверяется выполнение следующих условий:

  • Сварной шов и участки труб (≥ 20 мм) по обе стороны от шва требует отсутствия металлических брызг, окалины, шлака и прочих загрязнений.
  • Отсутствие прожогов, трещин, поверхностных пор, кратеров и глубоких подрезов.
  • Лёгкая выпуклость наплавленного металла по всей длине шва, плавный переход к металлу труб;
  • Соблюдение СНиП-овских норм на смешение кромок, ширину швов и размеры зазоров.

Сваренные стыки выборочно проверяются механическими испытаниями и физическими методами.
Для механических испытаний допустима сварка стыков из трубных отрезков. Механическими испытаниями контролируют допускные стыки, стыки внутренних и наземных газопроводов, стыки подземных газопроводов (соединённые газовой сваркой).

Для стыков, соединённых дуговой или газовой сваркой, устраивают испытания на статическое сплющивание, изгиб или растяжение. Неудовлетворительными следует считать следующие результаты:

  • Величина предела прочности (среднее арифметическое значение из испытаний одного вида стыков) на растяжение меньше нижнего предела прочности главного трубного металла.
  • Угол изгиба (среднее арифметическое значение): для дуговой сварки – меньше 120º; для газовой сварки – меньше 100º
  • Предел прочности или угол изгиба как минимум одного из трёх отобранных образцов на 10% меньше требуемого показателя.

Трубы с диаметром ≤ 50 мм проходят механические испытания на сплющивание (50% контрольной выборки) и растяжение (оставшиеся 50 %).

Сварной стык не проходит проверку на растяжение, если величина предела прочности на растяжение меньше нижнего предела прочности основного трубного металла. При испытании на сплющивание труба сжимается до возникновения первой трещины на шве. После измеряется величина просвета между рабочими поверхностями пресса. Она не должна превышать величину стенки трубы, умноженную на пять (5S).

К физическим методам относятся: радиографический и ультразвуковой. Первым методом проверяются допускные стыки. Обоими – стыки внутренних и наружных газопроводов.

(рис. 63.2 – Ультразвуковой контроль
сварных соединений)

Ультразвуковой метод обязательно дублируется радиографическим методом: ≥ 10% отобранных для проверки стыков проходят страхующий контроль. Если хоть один стык, проверенный радиографическим методом, дал неудовлетворительный результат – объём радиографического контроля повышают до 50%. При обнаружении дефектов, проверке радиографическим методом подлежат абсолютно все стыки, выполненные газосварщиком за календарный месяц и подвергнутые ультразвуковому контролю.

Выборку стыков на проверку формируют из сварных стоков наиболее худшего внешнего вида.
Отбраковке по результатам радиографической проверки подлежат стыки с:

  • Трещинами, кратерами, прожогами
  • Шлаковыми включениями и газовыми порами
  • Непроваром по разделке шва
  • Непроваром между валиками и в корне шва

Ультразвуковой метод призван не допустить к эксплуатации сварные соединения труб со стыками, имеющими дефекты длиной > 25 мм на 300 мм протяжённости шва (если длина соединения < 300 мм, то протяжённость дефекта не должна превышать 10% периметра).

Результаты проверки радиографическим и ультразвуковым методом оформляются протоколом.

Выполненные газовой сваркой швы, в которых обнаружен дефект, не подлежат исправлению!

Швы, реализованные дуговой сваркой, при наличии дефектов правятся путём заварки удалённой части (менее 30% длины шва), не прошедшей контроль. После исправления дефекта весь стык проверяется радиографическим методом. Подрезы устраняются наваркой ниточных валиков. Излишняя высота сварного шва снимается посредством механической обработки.

Запрещается: повторный ремонт и исправление дефектов стыков подчеканкой.
Если проверка механическими испытаниями и физическими методами дала неудовлетворительный результат, проводится контроль удвоенного количества стыков.

При выявлении повторной физической проверкой хоть одного дефектного стыка, абсолютно все стыки, выполненные сварщиком в течение месяца на объекте, проходят радиографический контроль.

В случае обнаружения повторной механической проверкой хотя бы одного дефектного стыка, абсолютно все стыки, выполненные сварщиком в течение месяца на объекте, удаляются (если сварены газовой сваркой) или проверяются радиографическим методом (если сварены дуговой сваркой).

Похожие статьи:

  1. СНиП 3.05.02-88 Газоснабжение
  2. ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов
  3. СНиП III-42-80 Магистральные трубопроводы
  4. СНиП 42-01-2002 Газораспределительные системы
  5. Сварка стальных газопроводов: методы и общие положения
  6. Сварка стальных газопроводов: подготовительные работы и сборка
  7. Сварка стальных газопроводов: выполнение сварочных работ

Контроль качества сварных соединений ➤ методы и способы

Прочность, надежность и долговечность металлических конструкций напрямую связаны с качеством выполнения сварных соединений. Ошибки, допущенные в процессе сварки, могут привести не только к разрушению конструкции, но и всего здания. Именно поэтому после завершения сварочных работ проводится обязательная проверка качества сварных швов. Проверяется их качество, соответствие требованиям нормативов и наличие дефектов, как видимых, так и скрытых. Сварка и контроль являются неразделимыми понятиями. Услуга по контролю качества сварочных швов предоставляется сертифицированными лабораториями группы компаний КТБ.

Группа компаний КТБ предлагает услуги контроля качества сварных соединений в лаборатории сварки. Проводимые нами контрольные процедуры, позволяют выявить дефекты, которые влияют на прочность соединения и эксплуатационные характеристики готового изделия, а своевременное обнаружение дефектов позволяет избежать аварийных ситуаций.

В нашем штате работают грамотные эксперты, обладающие многолетним опытом и соответствующими знаниями. Лаборатория сварки оснащена современным оборудованием, необходимым для выполнения различных испытаний, так как визуального осмотра сварного шва недостаточно: дефекты могут быть скрытыми. Поэтому на практике применяют различные способы контроля качества сварочных швов.

Процедура проверки качества сварных соединений

Процедура проверки качества сварных соединений проводится в соответствии с ГОСТ и другими нормативными документами. В них указаны допустимые погрешности. По завершению измерений составляется акт и протокол испытаний, в котором указываются результаты.

На крупных производственных предприятиях контроль сварочных швов проводит отдельный специалист-контролер. Но на небольших производствах в штате часто такая единица отсутствует и проверку проводит сам сварщик.

Методы контроля сварных соединений отличаются между собой показателями эффективности, сложностью, стоимостью, у каждого из них есть свои преимущества и недостатки. Они могут применяться комплексно или отдельно, в зависимости от технической оснащенности предприятия, уровня подготовки сотрудников, требований к качеству готового изделия и других факторов.

Визуальный контроль сварочных швов

Самый простой, быстрый и недорогой способ неразрушающего контроля – визуальный осмотр. Для его проведения не нужны специальные приборы, материалы, оборудование. Контроль качества сварочных швов проводят на наличие видимых трещин, сколов или других дефектов. Также внимательно изучают шов. Он по всей длине должен иметь одинаковую ширину и высоту. Недопустимо наличие непроваренных участков, наплывов или складок. Перед осмотром с поверхности шва удаляют окалины, шлак и другие загрязнения.

Чтобы повысить эффективность визуального осмотра рекомендуется использовать лупу, хорошую лампу и измерительные приборы. При обнаружении дефекта проводится работа по его изучению, делаются замеры, которые позволяют определить качество сварного соединения. Если это возможно, дефекты устраняются, а изделие отправляется на дополнительную проверку с использованием других методов контроля. Для более глубокой проверки используются другие виды контроля сварочного шва.

Капиллярный контроль сварочных швов

Качество сварки может проверяться при помощи капиллярного метода. Он основан на свойстве жидкости проникать в мельчайшие раковины, трещины, каналы. Особенностью данного метода является того, что он позволяет проводить испытания изделий из любого материала. Он позволяет выявить скрытые дефекты, которые невозможно определить с помощью визуального осмотра. Капиллярный метод относительно простой и недорогой, для проведения таких испытаний не нужно сложное, дорогостоящее оборудование.

При использовании данного метода используются специальные вещества, которые имеют небольшое поверхностное натяжение (пенетранты). Они способны легко проникать даже в небольшие щели (капилляры), при этом визуально они видны. Проникая в небольшие трещинки, они соответственно окрашивают и их, делая видимыми для человеческого глаза. Самые чувствительные пенетранты позволяют обнаружить дефекты диаметром от 0.1 микрон.

Существует множество рецептов пенетрант. В основном они изготавливаются на основе воды, керосина или другой жидкости с небольшим поверхностным натяжением. Этот метод проверки сварных соединений по праву считается одним из самых практичных и эффективных.

Контроль на герметичность сварных швов

Проверка герметичности ― это метод неразрушающего контроля, основанный на способности газов или жидкостей просачиваться сквозь мельчайшие отверстия. Для контроля герметичности может использоваться жидкость или сжатый воздух, которые нагнетаются внутрь изделия. Такая экспертиза проводится при изготовлении резервуаров, трубопроводов. После его проведения визуально оценивают или измеряют массу просочившейся через изъяны сварного соединения рабочей среды.

Полученный результат сравнивают с допустимыми значениями, указанными в нормативных документах. При назначении периодичности проверки непроницаемости и способа выполнения учитывают:

  1. физико-химические свойства рабочей среды;
  2. величину давления;
  3. температуру окружающей среды;
  4. условия эксплуатации.

Суть данного метода основывается на разнице давления внутри и снаружи сосуда. Если изделие имеет сквозные дефекты, жидкость или газ будет через них проходить из области большего давления в область с меньшим давлением. Чувствительность метода зависит от вещества и способа нагнетания давления. Проницаемость контролируется с помощью гидравлических или пневматических приборов, манометров.

Методы проверки

Метод пневматической проверки

Пневматический контроль герметичности осуществляется с помощью сжатого воздуха или других газов. Он применяется для контроля сварных швов сосудов или трубопроводов, которые работают под высоким давлением. Для этого изделие погружают в ванную с водой, после чего внутрь его подают сжатый воздух до тех пор, пока давление внутри изделия не будет превышать рабочее на 30-50%.

Если речь идет о крупногабаритном изделии, которое невозможно поместить в ванную с водой, то его покрывают специальным пенным раствором (мыльным раствором), после чего внутрь подается газ. Появление на внешней поверхности изделия пузырьков свидетельствует о наличии дефектов.

Гидравлический метод проверки

Гидравлический метод оценки сварных швов применяют для контроля прочности изделия. Он используется для проверки котлов, трубопроводов и других конструкций, которые работают под избыточным давлением. Перед началом испытания проводят герметизацию изделия с помощью заглушек, а наружные швы обдувают сжатым воздухом. После этого изделие заполняется жидкостью до тех пор, пока давление внутри не будет превышать 1.5-2 раза рабочее. Конструкция под избыточным давлением выдерживается определенное время. О наличии дефектов свидетельствуют увлажнения, которые появляются на поверхности швов.

Магнитная дефектоскопия

В основе метода магнитной дефектоскопии лежит свойство электромагнетизма. Каждый металл имеет определенную степень магнитной проницаемости. Если он неоднородный, при прохождении сквозь металл магнитного поля оно искажается. Это свидетельствует о неоднородности структуры. Для контроля используется специальный прибор, генерирующий магнитное поле. Поверхность шва посыпают специальным ферримагнитным порошком, который позволяет визуализировать магнитные линии. Если они ровные, значит сварное соединение признается качественным. При наличии дефектов линии будут иметь видимые искажения.

Если магнитное поле искажается, порошок скапливается в месте, в котором имеется дефект. Данный метод эффективен, но он может применяться только для работы с ферримагнитными материалами. Это является его главным недостатком. С его помощью нельзя проверить качество сварки алюминия, меди и некоторых других металлов. Еще один недостаток – данный метод достаточно дорогой. Поэтому используется только в случае, если необходима точная проверка важных элементов.

Ультразвуковой контроль сварных швов

Проверку качества сварных швов можно проводить с помощью ультразвука. В основе этого метода лежит свойство звуковой волны отражаться по-разному от ровной и деформированной поверхности. Раковины, сколы и другие дефекты имеют свои акустические особенности, которые фиксируются с помощью специального оборудования.

Для экспертизы качества шва на него воздействуют ультразвуком. Если имеют место пустоты, раковины, трещины, звуковая волна от поверхности отражается под другим углом, что фиксирует чувствительная аппаратура. С помощью данного метода можно определить и виды дефектов, так как при каждом из них звуковая волна отражается по-своему.

Ультразвуковой метод востребован, так как он достаточно простой, эффективный и недорогой. Для его применения не нужно сложное, дорогостоящее оборудование, не нужно учитывать физико-химические свойства материалов. К недостаткам ультразвукового метода относят то, что проверку может проводить специалист, имеющий специальную подготовку. Сварщик самостоятельно контрольную операцию выполнить не может, так как для этого нужны специальные знания и навыки.

Радиационный (радиографический) контроль сварных соединений

Радиографический, или как его еще называют – радиационный метод, основывается на свойствах гамма-излучения. Принцип данного метода такой же, как и принцип медицинского рентгена. Проверяемая поверхность подвергается воздействию гамма лучей, которые проходят сквозь металл. Если имеют место пустоты, неоднородности или другие дефекты, они отражаются на пленке. Этот метод считается одним из наиболее эффективных. Он позволяет выявить даже небольшой, скрытый для глаза дефект и составить максимально точную картину качества сварного соединения.

Радиографический метод используется не достаточно широко, так как имеет существенные недостатки. Для его проведения необходимо сложное, дорогостоящее оборудование. Сканирование должен проводить специально обученный специалист, при этом предъявляются высокие требования к соблюдению техники безопасности. С оборудованием нельзя работать длительное время, так как рентгеновское излучение негативно воздействует на организм человека.

Химический метод контроля

Химический метод применяется для контроля герметичности сварных швов трубопроводов, элементов гидравлических систем, емкостей, которые работают под давлением, а также открытых систем. Он базируется на свойствах индикаторного вещества изменять свой цвет за счет химического воздействия с контрольным веществом.

Поверхность шва зачищается, на нее наносится фенолфталеиновый раствор. Обработанное место накрывается тканью, пропитанной азотнокислым серебром. Таким образом можно определить наличие локальных течей, так как в этих местах фенолфталеин приобретает красный цвет, а серебро – серебристо-черный.

Перед испытанием химическим методом изделие подвергают пневматическому или гидравлическому испытанию. После этого внутрь его подается контрольный газ, он нагнетается до испытательного давления и выдерживается определенное время. Если есть течи, их местонахождение можно определить по изменению цвета контрольного вещества.

Такой метод проверки качества сварных швов достаточно прост. Для контроля не задействуется дорогостоящее оборудование, не требуются специальные знания и навыки персонала. Но у него небольшая чувствительность и надежность из-за неустойчивости химических реакций и неустойчивости индикаторных пятен.

Контроль качества сварочных швов позволяет обнаружить дефекты до того, как изделие поступит в эксплуатацию. Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества .

Заключение

Контроль качества сварных швов необходим перед вводом объектов в эксплуатацию. Только после тщательной проверки можно сделать заключение о возможности использования конструкций, их безопасности и долговечности.

Проверка может выполняться разными методами, в зависимости от технических возможностей предприятия. Для повышения эффективности экспертизы рекомендуется комбинировать способы контроля качества.

Объективное и профессиональное заключение могут дать специалисты группы компаний КТБ, обладающие значительным опытом проведения подобных испытаний на объектах различной сложности.

Рентгенография сварных швов ЛЭП | LBNiW - Эксперты по неразрушающему контролю

Радиографические испытания сварных швов на трубопроводах электропередач

Такие продукты, как природный газ и сырая нефть, часто транспортируются по трубопроводам высокого давления на большие расстояния. Эти трубопроводы обычно длинные и имеют достаточно большой диаметр. Их конструкция требует огромного количества сварочных работ высочайшего качества, которые должны быть проверены неразрушающим контролем. Рентгенография широко считается одним из самых надежных и проверенных методов неразрушающего контроля качества сварных соединений трубопроводов.LBNiW предлагает автоматизированный рентгенографический контроль трубопроводов диаметром от DN250 (10″) до DN1500 (60″) с использованием рентгеновского обходчика.

Рентгеновский краулер — это мобильный робот с питанием от батареи и дистанционным управлением, который используется для сканирования периметральных сварных швов трубопроводов с использованием метода центрирования через одну стену. Это полностью автономное, дистанционно управляемое устройство с автономным питанием, которое перемещается внутри трубопровода, останавливается в точке сварки, облучает ее из центра рентгеновскими лучами, а затем перемещается к следующему стыку, где снова останавливается. и делает еще один рентген.

Рентгенография трубопроводов с помощью обходчика аналогична обычной рентгенографии, однако рентгеновская трубка обходчика перемещается внутри трубопровода между сварными швами. Рентгенографическая пленка оборачивается вокруг внешней стороны трубы так, чтобы она покрывала весь сварной шов. Затем весь сварной шов (т. е. 360°) подвергается рентгеновскому излучению из центра трубы. Панорамный луч излучения, проникая в сустав, обнажает пленку, которая затем проявляется и оценивается в нашей мобильной фотолаборатории на месте, обеспечивая почти немедленные результаты.

Радиографический контроль трубопроводов с помощью рентгеновского сканера выполняется быстро и позволяет контролировать более 100 сварных швов в день.

Все наши инспекторы сертифицированы в соответствии с ISO 9712 (EN473). Они работают в соответствии со строгими параметрами безопасности и производят высококачественные рентгеновские снимки, что позволяет нам, используя наш многолетний опыт и интерпретационные навыки, определить, является ли обнаруженное на пленке указание дефектом или может быть принято в соответствии с требованиями норм и правил. стандарты.

Квалифицированным специалистам LBNiW можно доверять. Их обучают защите от радиации. Перед началом работы с источниками ионизирующего излучения в полевых условиях старший специалист-радиолог (минимум RT2 в соответствии с EN473) проводит соответствующую оценку риска, чтобы гарантировать, что работа выполняется безопасно и в полном соответствии с правилами охраны труда и техники безопасности.

Мы работаем с ведущими производителями рентгенографического оборудования, чтобы гарантировать, что наше оборудование включает в себя самое эффективное и надежное оборудование.Кроме того, LBNiW всегда имеет под рукой запасное оборудование, благодаря которому мы можем быстро и легко решать проблемы, возникающие в результате отказа оборудования в сложных полевых условиях.

У нас есть рентгеновский сканер JME, который предназначен для сканирования сварных швов по периметру всех типов нефте- и газопроводов и получения панорамных рентгеновских изображений очень высокого качества. Аппарат оснащен рентгеновской трубкой YXLON Smart с максимальным напряжением 300 кВ и постоянным потенциалом, что в сочетании с высокопроизводительной электроникой обходчика гарантирует очень хорошие проникающие свойства и максимальное количество экспозиций за одну. цикл батареи.Гусеничная тележка прочна и надежна в любых климатических условиях, обеспечивая непрерывную работу без дорогостоящих задержек.

Мы вложили средства в превосходное оборудование для автоматической фотохимической обработки пленок, что гарантирует быстрые сроки поставки. Мы можем предоставить немедленные результаты на месте с помощью нашей мобильной фотолаборатории, которая предлагает полностью автоматизированный процесс проявления пленки.

Преимущества автоматизированного радиографического контроля трубопроводов

  • Позволяет проверять очень большое количество сварных швов по очереди
  • Постоянно производит рентгеновские снимки очень высокого качества
  • Очень быстрый метод с коротким временем экспозиции
  • Обеспечивает лучшее обнаружение дефектов по сравнению с обычной рентгенографией с двойными стенками или рентгенографией с использованием источников гамма-излучения
  • Обеспечивает постоянную запись экзамена в виде мембраны

Ограничения автоматизированного рентгенографического контроля трубопроводов

  • Испытания должны проводиться на значительном удалении от сварочных бригад
  • Меры предосторожности необходимы для безопасного использования излучения
  • Гусеница должна быть вставлена ​​в трубу
.

Ограничения методов неразрушающего контроля - RYWAL-RHC

Статья ученых UWM в Ольштыне о методологии неразрушающего контроля в промышленности.

  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Введение

Достаточно распространенным явлением среди конструкторов и технологов является незнание особенностей методов неразрушающего контроля в части их применимости и пригодности для выявления дефектов сварки.В исследовании представлены отдельные вопросы неразрушающего контроля с точки зрения возможности выявления дефектов и полезности отдельных методов неразрушающего контроля при выявлении дефектов сварки (несоответствий). Неразрушающий контроль
НК может проводиться на элементах конструкций на различных стадиях их изготовления, ремонта или эксплуатации без необходимости разрушения, повреждения или изменения их функциональных свойств. Полученные качественные результаты (тип дефекта, его расположение, размер и тяжесть) составляют основу для классификации выявленных несоответствий.
Ограничения использования методов неразрушающего контроля вытекают из свойств самих методов, а также свойств испытуемых материалов. В зависимости от локализации искомых дефектов испытания можно разделить на:

  • обнаружение внутренних дефектов и
  • обнаружение поверхностных дефектов.

Варминско-Мазурский университет в Ольштыне
dr inż. Кшиштоф Дутка
др инж. Ян Стабрила 9000 3


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Внутренние дефекты

Любые несплошности в структуре и несовершенства внутренней структуры шва и зоны сплавления в основном выявляют радиографическим и ультразвуковым контролем.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Страница 1/2

Рентгенологическое исследование РТ часть 1

Согласно нормам PN-EN 444 и PN-EN 1435 их можно проводить по базовой методике - класс А (с нормальной чувствительностью) - или по усовершенствованной методике - класс В (с повышенной чувствительностью).Методы класса B используются, когда чувствительность метода класса A недостаточна, например, очень ответственные конструкции, в том числе объекты, находящиеся под наблюдением. Выбор методики испытаний должен быть согласован между заинтересованными сторонами. Класс используемых рентгенологических методов влияет на:

а) выбор источника излучения (Х
б) минимальное расстояние источника излучения
в) количество фотографий, сделанных сегментным
г) выбор пленки и усиливающих покрытий,
д) качество изображения,
е) минимальное затемнение пленки.

Принципы выбора энергии источника излучения и класса пленочной системы, подходящей для методик А и В, в зависимости от типа и толщины просвечиваемого материала достаточно сложны. Популярный источник Ir192 может облучать разъемы толщиной более 20 мм. Выявление дефектов связано с геометрической и внутренней нерезкостью. Геометрическое размытие появляется, когда невозможно выдержать правильное расстояние между источником излучения и переэкспонированным объектом.Поэтому для рентгеновских снимков должно быть обеспечено достаточно места. Внутреннее размытие, в свою очередь, увеличивается с увеличением энергии излучения и составляет около 0,1 мм для рентгеновской трубки (300 кВ), около 0,2 мм для Ir 192 и около 0,5 мм для Co60. В технических спецификациях закупающего органа часто требуются рентгеновские исследования, а не источник излучения g.

.

В таблице 1 представлены рекомендации стандарта PN-EN 12062 по выбору метода выявления внутренних несоответствий.


ТАБЛИЦА 1
Принятые методы обнаружения несоответствия внутренних соединений с полным проваром

90 145 90 146 90 147 90 148 л.стр. Материал и тип соединения Толщина соединяемых элементов t [мм] 90 154 90 147 90 156 т <8 90 149 90 156 8 1 ферритовые стыковые соединения РТ или (УТ) РТ или UT UT или (RT) 90 154 90 147 90 156 2 90 149 Тройник - ферритный (UT) или (RT) (UT) или (RT) UT или (RT) 90 154 90 147 90 156 3 90 149 аустенитные стыковые соединения 90 156 РТ 90 149 РТ или (УТ) РТ или UT 90 154 90 147 90 156 4 90 149 Тройник - аустенитный (UT) или (RT) (UT) и/или (RT) (UT) или (RT) () - ограничение метода в комплекте с PT, MT и/или VT тестами

ВТ, УЗ, ПТ, МТ - методы: визуальный, ультразвуковой, проникающий, магнитный соответственно

В рекомендациях указано использование рентгенографии, особенно в изделиях с небольшой толщиной стенки, а для большей толщины предпочтительнее ультразвук.

Рентгенографические исследования очень хорошо выявляют объемные дефекты, такие как поры, пузыри или твердые включения, размер которых в направлении излучения составляет не менее 1% толщины стенки, подвергшейся переэкспонированию. Обнаружение трещин связано с их высотой и наличием раздвоенных частей, шириной раскрытия и направлением излучения. Обнаружение всех трещин надежно ограничено, так как зачастую их раскрытие менее 0,1 мм и их ход не совпадает с направлением излучения.В литературе можно найти данные о том, что щелевой дефект с шириной раскрытия 0,1 мм в стали толщиной 30 мм можно обнаружить при отклонении его направления от направления излучения не более чем на 18° на пленке Д2, на 13° на пленке Д2. на пленке D4 и 10 o на пленке D7. Направление трещины обычно неизвестно до проведения испытаний, поэтому ее обнаружение можно встретить только случайно или в результате систематических испытаний с использованием нескольких углов излучения. Обнаружение расслоения вообще невозможно.Недостатком рентгенологического исследования является невозможность определения глубины дефекта в толще сустава. Определить эту глубину в швах большей толщины можно с помощью стереотехники, однако из-за трудоемкости этой методики эту методику применяют редко.

Исследование горячих объектов также проблематично, так как требует отделения пленки от поверхности объекта, в результате чего увеличивается проекция реальных дефектов на пленку и снижается качество рентгенограммы.Экономическая эффективность рентгенологических исследований снижается с увеличением толщины стенок объекта из-за увеличения времени экспозиции и необходимости использования дорогостоящих пленок и специальных армирующих покрытий.

Рентгенологические исследования проводятся с использованием относительно тяжелого оборудования и требуют достаточного места для его установки. Примеры техники получения
рентгенограмм выбранных суставов показаны на рис. 1.

Испытания трубопроводов наружным методом «через две стены» (рис.1 б и в) - например, трубопроводы и закрытые резервуары, часто требуют многократных воздействий и затруднены или даже невозможны в узких каналах и траншеях. Рентгенограммы притертых сварных швов, например в резервуарах из кислотоупорной стали, требуют маркировки расположения этих сварных швов на объекте, так как без такой маркировки трудно точно определить место рентгенограммы. Вспомогательный метод заключается в использовании специального магнита для определения места соединения, обладающего слабыми магнитными свойствами, обычно при их отсутствии в аустенитном связующем материале.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Страница 1/2

Рентгенологическое исследование РТ часть 2

Рентгеновские исследования очень редко автоматизированы.Имеются системы автоматического перемещения аппаратов для трубопроводов большого диаметра.

Рис. 1. Рекомендуемые методики рентгенографии. F - пленка, X - рентгеновская трубка,
г - изотоп, f - фокусное расстояние, t - толщина стенки.


а) базовый метод, б) эллиптический метод, в) метод через две грани, г) - метод
центрический через одну грань, д) метод через одну грань криволинейных объектов.

90 145 90 146 90 147 90 156 Уровень качества PJA
согласно PN-EN ISO 5817
или EN 30042 Класс техники испытаний
в г PN-EN 1435 Уровень приемлемости PAK
согласно PN-EN 12517 90 154 90 147 90 156 Б 90 149 90 156 Б 90 149 1 С 90 156 Б 90 149 90 156 2 90 149 Д А 90 156 3 90 149


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Ультразвуковой контроль УЗК (PN-EN 1714)

Особенно подходит для обнаружения плоских дефектов, таких как трещины, прилипание или расслоение.В отличие от рентгенологического исследования ширина перелома здесь не играет никакой роли. Отсутствие признаков наблюдается только при прижатии плоскостей излома друг к другу с напряжением порядка предела текучести. Выявление объемных дефектов ультразвуковым методом сталкивается с трудностями при определении их размеров. Суть определения размеров дефектов заключается в сравнении размеров их эха с размером эха эталонных дефектов при разном удалении дефекта от поверхности. Высота эха от боковой поверхности идеального цилиндрического отражателя зависит не от площади его проекции на плоскость, перпендикулярную волновому лучу, а от способности отражать волны в сторону головки его граничной поверхности.

Необработанные сварные швы испытывают головками со скосом под углом 70° и 45°, а угловые и тавровые соединения также испытывают обычными головками. Стыковые соединения в листах и ​​трубах, в зависимости от требуемого PJA, проверяются методами, требуемыми для соответствующих уровней испытаний. В таблице 3 показан тестовый уровень B (PBA-B), а на рис. 2 — области поиска.

Рис. 2 Зоны поиска стыковых соединений


ТАБЛИЦА 3
Испытательный уровень B (PBA-B) стыковых соединений листов и труб

90 145 Индикация типа
т
[мм] Головка
СОП * Количество
Уголки 90 156 Количество 90 012 поисков 90 149 90 154 90 147 90 148 продольная 90 149 15 августа А или В 1,25 п 1 90 156 2 90 149 15/40
40/100 90 156 2 90 149 90 156 2 90 149 90 154 90 147 90 431 поперечный 90 149 8/40 (X и Y) или
(W и Z) 1 90 156 4 90 149 40/60 90 156 2 90 149 90 156 8 90 149 60/100 (C и D) или
(E и F) 90 156 2 90 149 90 156 4 90 149

* СОП - ширина области поиска

Определение размера дефекта затруднено, когда размер дефекта меньше диаметра ультразвукового луча.Затем высота эхо-сигнала дефекта сравнивается с высотой эхо-сигнала выбранного эталонного (эталонного) отражателя. В большинстве случаев в качестве эталона используется круглый плоский рефлектор диаметром от 0,5 до 3 мм. Реальные разломы, наклоненные под углом к ​​направлению ультразвуковых волн, отражают лишь часть их, что снижает показания на осциллографе. Высота эхо-сигнала дефекта с гладкой поверхностью, например пузырька газа, будет больше, чем эхо-сигнала дефекта с таким же размером, но с шероховатой поверхностью, как у шлака.При этом интерпретация результатов требует от оценщика большого опыта и обширных знаний в области процессов кристаллизации, знаний в области технологии сварки и материаловедения. Точность оценки будет зависеть от формы дефекта и характеристик отражения. Если положение дефекта параллельно направлению ультразвукового луча, дефект может быть не обнаружен. В этом случае необходимо использовать несколько головок с разными углами. Проверке сварных соединений должна предшествовать проверка соединяемых элементов с нормальным напором Н на расслоение материала.Расслоение соединяемых материалов может помешать или даже сделать невозможным контроль соединения косым зондом (Т) - рис. 3.

Рис. 3. Отслоения соединяемых материалов (обнаруженные датчиком N) препятствуют контролю наклонным датчиком T.

Ультразвуковое исследование позволяет точно определить локализацию дефекта, если показания не осложнены формой контролируемого объекта, вызывающей появление эхосигналов формы. Еще одним ограничением исследования является малая толщина стенок, при которых волна испытывает явление внутреннего отражения, бежит подобно свету в оптическом волокне.Проверка сварных соединений возможна, начиная с толщины около 8 мм (PN-EN 1712). Рациональными испытаниями являются диапазон толщины более 15мм. Волна, распространяющаяся в материале, может не достигать головки звукоснимателя, что не указывает на наличие дефекта. Еще одно ограничение ультразвукового метода касается качества сцепления головки с поверхностью испытуемого элемента. При малом радиусе кривизны необходимо использовать головки специальной формы, подобранные под диаметр контролируемого элемента, например трубы, и использовать соединительные средства высокой плотности.Необходимо учитывать коррозионное воздействие связующих веществ. Брызги, точечная коррозия и коррозия тускнеют, шероховатые поверхности затрудняют получение муфты хорошего качества. Испытание сварных швов аустенитных сталей может столкнуться с трудностями, связанными с затуханием волны, а также с очевидными признаками, связанными с дендритной структурой сварного соединения. Также затруднен контроль объектов с повышенной температурой из-за плавления головок из пластмасс, а также из-за температурной зависимости скорости распространения ультразвуковых волн в материале.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Внутренние и поверхностные дефекты

Основным и обязательным методом каждой оценки сварных соединений является визуальный осмотр, называемый по терминологии PN-EN 970 визуальным осмотром.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Визуальный осмотр VT

Выполняются на основе стандарта PN-EN 970.Условия визуальных испытаний требуют, чтобы освещенность оцениваемого участка была не менее 350 лк с рекомендацией мин. 500 лк, при удалении поверхности от глаза до 600 мм и угле обзора менее 30°. Отсутствие правильной силы света может быть причиной того, что дефекты не замечаются как при зрительных тестах, так и при оценке показаний, выявляемых другими методами. Для достоверности оценки, в то время как необходимые параметры расстояния и угла обзора могут быть легко измерены, освещенность необходимо проверить с помощью люксометра.Не менее важно, чтобы оценщик имел действующий сертификат проверки зрения - в соответствии с PN-EN 473 не реже одного раза в год. Классическим примером сложности проведения визуальных испытаний является отсутствие доступа к оцениваемой поверхности под прямым углом из-за расположения трубопровода вблизи пола или стены, либо оценка гребня сварного шва. в заглушке небольшого диаметра. Такие случаи можно тестировать в соответствии с требованиями стандарта, однако они требуют использования специализированного вспомогательного оборудования, такого как лупы с увеличением до 4х, миниатюрные осветительные фонарики, миниатюрные угловые зеркала, эндоскопы и видеоскопы.Определение размеров дефектов с применением мастерских и специализированных измерительных приборов позволяет определить уровень качества соединений по PN-EN ISO 5817.

ТАБЛИЦА 4
Несоответствия поверхности и формы – избранные примеры. Обозначения согласно PN-ISO 6520-1

Обнаружение дефектов в ферромагнитных материалах, утечки магнитного потока.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Магнитно-порошковый метод MT

В отличие от пенетрации позволяет выявлять дефекты, заполненные продуктами коррозии, шлаками и другими продуктами производства, а также без снятия лакового слоя толщиной до 50 мм.Общие принципы магнитопорошкового контроля регулируются стандартом PN_EN ISO 9934-1. Ход испытаний определяется стандартом PN-EN 1290, в котором подробно описаны методы наведения магнитного поля, проверка напряженности поля, требования к порошкам и суспензиям, а также параметры испытаний. Требуемые параметры освещения оцениваемой поверхности такие же, как и при пенетрантных испытаниях. Оценка качества сварных соединений проводится с использованием уровней качества и уровней приемки, приведенных в таблице 5.

ТАБЛИЦА 5
Уровни приемлемости и связь с ними уровня качества.

Уровни приемки 2 и 3 могут быть указаны как 2X и 3X, при этом все обнаруженные линейные показания должны оцениваться в соответствии с уровнем 1. Оценка результатов испытаний МТ в соответствии с PN-EN 1291 состоит в измерении длины линейных показаний или более длинная ось нелинейных показаний и проверка того, что они находятся в пределах допустимых уровней:

  • для PJA-B и PJA-C - линейная индикация l £ 1,5 мм PAK-2X нелинейная индикация d £ 3 мм

  • для PJA-D - линейная индикация l £ 1,5 мм PAK-3X нелинейная индикация d £ 4 мм

Очищенная поверхность может быть намагничена ярмовым электромагнитом, источником тока возбуждения с контактными электродами, соседними или проходящими проводниками или катушками.При контроле сварных швов рекомендуется использовать тангенциальное магнитное поле 2 ¸ 6 кА/м. Стандарт PN-EN 1290 рекомендует использовать полюса магнита (электроды) перпендикулярно оси сварного шва.
Угол отклонения не должен превышать 30° - рис.4

Рис. 4 Правильная полярность при намагничивании ярмовыми электромагнитами.
1 - оптимальное направление, 2 - низкая чувствительность, 3 - недостаточная чувствительность.

Обнаруженные несоответствия недопустимых размеров рекомендуется документировать фото- и видеометодами, фиксацией прозрачным лаком, прозрачным скотчем и, наконец, эскизом.Выявляемость дефектов, как и при других методах контроля поверхности, зависит от гладкости контролируемой поверхности, так как могут быть обнаружены трещины, глубина которых превышает их ширину не менее чем в 3 раза. В таблице 6 приведены параметры испытаний, которые показывают, что до уровня качества PJA B, соответствующего приемочному уровню PAK 2X, сварной шов должен иметь очень гладкую поверхность, которая, как известно, при сварке покрытым электродом почти получить невозможно. Очевидные признаки могут появиться в углублениях поверхности.Такие места следует обработать и повторить анализы. После испытания рекомендуется размагнитить элемент.

ТАБЛИЦА 6

В парамагнетиках можно обнаружить поверхностные дефекты, открытые к поверхности, методом проникновения.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Метод проникновения PT (согл.ПН-ЕН 571-1)

рекомендуется для обнаружения неровностей поверхности. Стандарт PN-EN 1289 делит показания на линейные, где длина в три раза больше ширины, и нелинейные, когда она меньше или равна ей. Пенетранты классифицируются в соответствии с PN-EN-ISO 3452-2 по уровням чувствительности, т.е. способности обнаруживать несоответствие. Пенетранты высокой чувствительности, наносимые на гладкую поверхность, рекомендуются для обнаружения мелких дефектов. Ширина испытуемой поверхности должна включать шов и мин.10 мм с обеих сторон. оценку показаний следует проводить по истечении минимального времени проявления (PN-EN 5711-1), но до ухудшения показаний. Уровни приемлемости пенетрантных испытаний представлены в таблице 7.

ТАБЛИЦА 7

Для приемочного уровня ПАК-1 требуется гладкая поверхность без набрызга, для ПАК-2 поверхность с минимальным подрезом и напылением, а для ПАК-3 характерная для дуговой сварки.Уровни качества B и C (согласно PN-EN ISO 5817) соответствуют приемочному уровню 2 (PAK-2), а PJA-D соответствует PAK-3. Оцениваемая поверхность должна быть освещена (особенно при PJA-C) белым светом мин. 500 люкс на поверхности, проверенной цветными пенетрантами. В случае флуоресцентных пенетрантов оцениваемую поверхность нельзя освещать белым светом более 20 лк, а интенсивность облучения УФ-лампой должна составлять 10×50 Вт/см2. Радиометры и люксметры
должны иметь действующий сертификат калибровки.Оценка результатов ПК состоит в измерении длины линейных показаний или длинной оси нелинейных показаний и проверке того, находятся ли они в пределах, соответствующих уровням приемки:

При широкой открытой несплошности возможно вымывание пенетранта. под сжимающими напряжениями разрыв может быть зажат, что предотвратит проникновение. Минимальный обнаруживаемый зазор составляет 0,01 мм. Допустимые показания записывать не нужно, например, после ремонта соединения должны быть проверены по той же методике испытаний.


  1. Введение
  2. Внутренние дефекты
  3. Внутренние и поверхностные дефекты
  4. Визуальный осмотр VT
  5. Магнитно-порошковый метод MT
  6. Метод проникновения PT
  7. Окончательные выводы - резюме


Сводка

  • Всем неразрушающим испытаниям должна предшествовать визуальная оценка.Выявленные дефекты поверхности должны быть устранены до более детального осмотра.
  • Перед испытаниями объект должен быть подготовлен к испытаниям заказчиком.
  • Заказчик должен указать объем испытаний и критерий приемки.
  • Заказ на испытания должен быть сделан на соответствующем этапе производства, что будет способствовать их точному выполнению при небольших затратах.
  • Из-за ограничений отдельных видов неразрушающего контроля часто одновременно применяются два или более метода, напримерУЗИ и рентгенография для большей достоверности полученных результатов испытаний, особенно там, где учитываются соображения безопасности (ядерные реакторы, авиация и т. д.)
  • · План неразрушающего контроля должен быть включен в график выполнения контракта

1- Метод УЗК рекомендуется для контроля расслоения толстых материалов и стыковых швов толщиной более 8 мм, но не рекомендуется для контроля аустенитных сталей, соединений с неполным проплавлением, угловых швов и соединений сложной пространственной формы .
2- Метод RT гарантирует наилучшую выявляемость объемных дефектов при испытаниях тонких стыковых соединений всех строительных материалов. Периферийные сварные швы требуют использования сегментарных рентгенограмм для получения равномерного затемнения.
3- Метод ПК лучше всего применять к доступным чистым поверхностям объектов для обнаружения поверхностных дефектов с узкими зазорами, особенно объектов в процессе эксплуатации. Его следует избегать в корродированных объектах, с лакокрасочными покрытиями и при отрицательных или повышенных температурах.
4- Метод МТ дает наилучшие результаты при тестировании защищенных поверхностей. Применение ограничено ферромагнитными сплавами. Не использовать при неровностях поверхности и дефектах из-за возможности явных признаков.

Знания о влиянии выявленных (по результатам неразрушающего контроля) несоответствий сварки на прочность и эксплуатационные характеристики конструкции используются для определения допустимой дефектности и технических условий на выполнение и приемку изготовленной конструкции.Неправильное определение допустимых норм может привести к значительным убыткам в результате отрицательной оценки несоответствия, значимость которых может быть несущественной для условий эксплуатации.

Используемая литература и материалы


PN-EN 970 Разрушающие испытания сварных соединений Визуальные испытания.
PN-EN ISO 5817 Дуговая сварка стальных соединений. Руководство по определению уровней качества по дефектам сварки.
PN-EN 30042 Соединения алюминия и его сплавов дуговой сваркой.Руководство по определению уровней качества по дефектам сварки.
PN-EN 571-1 Капиллярные испытания. Часть 1: Общие принципы.
PN-EN 1289 Капиллярный контроль сварных соединений. Уровни принятия.
EN-ISO 3452-2 Тестирование на проникновение. Пенетрантное исследование.
PN-EN 1290 Магнитопорошковый контроль сварных соединений.
PN-EN 1291 Магнитопорошковый контроль сварных соединений. Уровни принятия.
PN-EN ISO 9934-1 Неразрушающий контроль. Магнитопорошковый контроль.Часть 1: Общие принципы.
PN-EN 1435 Радиографический контроль сварных соединений
PN-EN 444 Общие принципы рентгенографического контроля металлических материалов с помощью рентгеновских и гамма-лучей.
PN-EN 12062 Неразрушающий контроль сварных соединений. Общие правила для металлов.
PN-EN 1714 Ультразвуковой контроль сварных соединений
PN-EN 1712 Ультразвуковой контроль сварных соединений. Уровни принятия.
PN-EN 1713 Ультразвуковой контроль. Характеристики показаний в сварных швах.
PN-EN 473 Квалификация и аттестация персонала неразрушающего контроля.Основные правила.

Эта статья была вам полезна?

Хотите получать информацию о новых статьях? Оставьте нам свой адрес электронной почты.

.

Диагностика промышленного оборудования методом МПМ; испытания трубопровода на деформацию

Диагностика энергетических устройств при реновации
методом Магнитной Памяти Металла (метод МПМ)

1. Котлы энергетические

1.1. Быстрый осмотр перед капитальным ремонтом, без зачистки металла, выявление зон возможного повреждения во всех узлах котла.
1.2. Определение заедания труб в местах их крепления и местах прохождения труб через кирпичную кладку и изоляцию - выбор оптимального варианта крепления труб.
1.3. Определение состояния деформации вследствие отсутствия достаточной температурной компенсации трубопроводов
1.4. Оценка состояния опор и строп на трубопроводах и коллекторах.
1.5. Быстрый контроль качества сварных швов труб с коллекторами.
1.6. Расположение соединений на экранированных трубах котла.
1.7. Определение мест отбора представительных проб для оценки состояния металла путем анализа внутренних металлографических образцов.
1.8. Ранняя диагностика повреждений внутри труб (влияние очагов коррозии в середине трубопровода).
1.9. Оценка состояния сварных соединений трубопроводов.
1.10. Управление барабаном без снятия разделительных устройств.
1.11. Проверка состояния напряжений и деформаций каркаса и всех несущих колонн котла.
1.12. Проверка состояния рубашки и форсунок пароохладителей.


2. Турбины паровые и газовые

2.1. Ранняя диагностика усталостных повреждений лопастей, дисков и валов.
2.2. Оценка состояния бандажной проволоки - определение мест возможных повреждений проволоки.
2.3. Быстрый осмотр бандажной ленты и заклепок на наличие заеданий и мест возможного повреждения.
2.4. Оценка качества посадки последних ступеней лопаток - определение состояния заклепок по периметру дисков.
2.5. Определение состояния лопаток, работающих в условиях резонансной частоты колебаний.
2.6. Оценка состояния муфт и шпоночных соединений.
2.7. Определение причин заклинивания трубопроводов, вызванных отсутствием температурной компенсации.
2.8. Определение причин эксплуатационной несоосности муфты.
2.9. Выявление зон локальной деформации металла на валу.
2.10. Контроль качества ремонтных наплавок лопаток, валов, клапанов и др.
2.11. Проверить состояние осевых каналов турбины без притирки.
2.12. Проверка состояния бандажей генератора без их демонтажа.
2.13. Контроль напряжения в соединительных болтах.


3. Трубопроводы пара, воды, горючих газов и нефти (транспорт нефтепродуктов).

3.1. Экспресс-контроль напряжений и деформаций в трубопроводах, опорах и стропах
- локализация заклинивания.
3.2. Быстрый контроль качества сварных швов без подготовки поверхности.
3.3. Контроль качества релаксационной термической обработки сварных соединений.


4. Контроль качества сварных швов при ремонте или изготовлении приборов.

Рядом с
- Испытание MPM угловых сварных швов водосточных труб
снаружи барабана - (Лазисская электростанция)

Менее
- танкер в процессе производства
(Fabryka Cystern Świdnica)
- Испытание MPM продольного сварного шва танкера


5.Контроль качества сварных швов при проверках и обучении при аттестации сварщиков.

.90 000 3 способа поддерживать безупречную чистоту сварных швов труб на фармацевтических предприятиях с помощью RVI | Сообщение в блоге

Процессы контроля и обеспечения качества сварки (QA / QC) имеют решающее значение на предприятиях по производству лекарств. Однако они могут быть сложными, так как в трубах могут быть тысячи сварных швов и соединений в труднодоступных местах. Одного поврежденного соединения достаточно, чтобы увеличить риск коррозии, утечки или загрязнения.

Одной из основных целей надлежащей производственной практики (GMP) является предотвращение загрязнения линий по производству лекарств.В фарминдустрии требуется соблюдение правил GMP – предпосылкой этих правил является предотвращение контакта потребителя с некачественной продукцией или смесями с неправильным составом. Требования, изложенные в принципах GMP, включают выполнение строгих процедур технического обслуживания и очистки оборудования, дополненных проверками и аудитами контроля качества и обеспечения качества. На всех этапах готовится подробная документация.

Дистанционный визуальный контроль: ключевой инструмент GMP

Проверка ручных или автоматических сварных швов на трубах из нержавеющей стали может быть сложной задачей.Такие методы, как ультразвуковой и рентгеновский контроль, обычно используются для выявления внутренних дефектов и дефектов в объеме сварного шва и в основном материале. Однако после завершения процессов сварки и термической обработки инспекторы должны визуально осмотреть внутренний диаметр (ID) сварного шва и корень шва. Из-за ограниченного доступа к сварному шву удаленный визуальный контроль является экономически выгодным и неразрушающим решением.

Средства удаленного визуального контроля (RVI), такие как бороскопы и видеоскопы, упрощают проверку всех компонентов труб и сварных швов на предмет качества в зависимости от применения и гарантируют, что они соответствуют сварочным нормам и отраслевым стандартам.Далее вы узнаете, какие области применения на фармацевтических предприятиях лучше всего подходят для RVI и какие функции видеоскопа повышают эффективность визуального контроля сварных швов в трубах из нержавеющей стали.

3 ситуации, когда вы можете использовать видеоскопы для осмотра труб

1. После первоначальной установки оборудования, ремонта или расширения

Перед первым вводом оборудования в эксплуатацию, во время работ по расширению или реконструкции завода,оборудование для обеспечения качества может использовать оборудование RVI для проверки всех сварных деталей, требующих проверки:

  • Отделка внутренней поверхности (ID)
  • Дефекты в корне шва (например, подрез корня, непровар корня, прогар и т. д.)
  • Зоны термического влияния (ЗТВ) вблизи сварного шва (например, различия в цвете согласно ASME BPE 2016)
  • Геометрическое несоответствие между свариваемыми трубами, такое как сварной шов, сварной шов и т. д.
Как видеоскопы IPLEX™ помогают в контроле сварных швов труб

Первой задачей инспекторов является предоставление необходимого оборудования RVI для проверки сварных швов в сложной трубопроводной сети. Наши видеоскопы оснащены следующими функциями и компонентами, облегчающими ваш контроль:

Контроль сварных швов с помощью видеоскопа с широкоугольным объективом 220 градусов (слева) и объективом прямого наблюдения 120 градусов градусов (справа)

Линза 220° позволяет видеть состояние передней и задней частей сварного шва.

2. После очистки трубопровода после партии готового продукта и смены продукта

Важно, чтобы сварные швы и поверхности внутри технологических линий не препятствовали потоку продукции. Если продукт попадает в ловушку, он может разрушиться или загрязнить последующие продукты, протекающие по тому же трубопроводу. Сварные швы, колена и стыки в трубах являются ключевыми местами, где могут скапливаться остатки продукта.

После очистки оборудования обслуживающим персоналом между сменой партии или продукта рекомендуется провести проверку RVI для обнаружения остатков продукта в этих проблемных, труднодоступных зонах, чтобы избежать перекрестного загрязнения.Инспекторы могут использовать видеоскоп или бороскоп для проверки чистоты всех сварных швов, контактирующих с протекающим продуктом. Такие проверки обычно рекомендуются региональными регулирующими органами, такими как Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов США (FDA).

Облегчение контроля остатков продукта и осадка

Видеоскопы / бороскопы оснащены множеством функций, упрощающих проверку сварных швов, колен и соединений на наличие остатков продукта:

Контроль сочленения наконечника видеоскопа TrueFeel с помощью сенсорного экрана видеоскопа IPLEX GX / GT

Поворотом наконечника видеоскопа также можно управлять с помощью легкого джойстика

3.Периодическая проверка: коррозия и структурная целостность

Оборудование, используемое на фармацевтических предприятиях, не устойчиво к коррозии и другим проблемам структурной целостности. Техническая вода, проходящая по трубам, периодически контролируется на предмет загрязнения. Источником этих загрязнений могут быть микроорганизмы, гнездящиеся вокруг участков питтинговой коррозии и размножающиеся в биологических отложениях в устройствах.

Для обеспечения гигиенической чистоты трубопроводов рекомендуется использовать видеоскопы или бороскопы для осмотра всех сварных швов и труднодоступных мест в рамках регулярного профилактического обслуживания.

Ультрафиолетовый свет выявляет микроорганизмы

Бороскопы или видеоскопы, оснащенные дополнительным источником УФ-излучения, особенно полезны для обнаружения микроорганизмов в трубах, резервуарах или резервуарах:

  • Колонии микроорганизмов трудно обнаружить при белом свете. Видеоскопы IPLEX оснащены модулем УФ-подсветки, что позволяет успешно проводить эту инспекцию. Видеоскоп с источником УФ-излучения делает видимым флуоресцентный органический материал.

Контрольный список для видеоскопических или бороскопических проверок на фармацевтических заводах

Ниже приводится свод рекомендаций по проверке труб из нержавеющей стали или другого производственного оборудования:

  • Выберите зонд с подходящей длиной и диаметром для вашего применения. Доступны видеоскопы и бороскопы с зондами различной длины и диаметра.
  • Выберите объектив, подходящий для вашего применения.Объектив «рыбий глаз» с углом обзора 220° рекомендуется для быстрого и эффективного осмотра с высоким POD.
  • Поддерживайте надлежащую гигиену во время и после осмотра – протирайте зонд видеоскопа изопропиловым спиртом (IPA) до и после использования, чтобы удалить загрязнения.
  • При проверке сварного шва на целостность: перед началом убедитесь, что установлен правильный баланс белого. Точное наблюдение за цветом необходимо для обнаружения изменения цвета в зоне HAZ, чтобы убедиться, что оно соответствует критериям приемки.
  • Отрегулируйте яркость источника света, чтобы уменьшить эффект ореола внутри светоотражающих труб, резервуаров и сосудов из нержавеющей стали. Видеоскопы IPLEX оснащены динамически регулируемыми источниками света.
  • Проведите тщательный осмотр сварных секций труб, вращая щуп с боковым объективом. Для труб большого диаметра используйте центрирующий инструмент, чтобы расположить датчик в центре трубы.
  • Точная запись и документирование процесса контроля — сохраняйте изображения и видео всех проверок сварных швов для подтверждения контроля качества и аудита.

В следующем посте мы подробно рассмотрим работу программного обеспечения поддержки инспекции InHelp, чтобы помочь вам создать соответствующую документацию по инспекции. Не пропустите еще один пост!

Связанный контент

Предотвращение контаминации на производственных линиях в фармацевтической промышленности

Руководство по предписанной регистрации и документированию изображений, полученных во время визуального контроля

Проверка медицинских изделий и компонентов в производстве медицинских устройств

Бороскопы Olympus и оборудование для визуального контроля

.

Смотрите также