Как узнать модуль шестерни


Модуль шестерни.Что это такое? - Справочная информация

Основные сведения об эвольвентном зацеплении  

 

Профиль боковых сторон зубьев зубчатых колес с эвольвентным зацеплением представляет собой две симметрично расположенные эвольвенты.

Эвольвента - это плоская кривая с переменным радиусом кривизны, образованная некоторой точкой на прямой, обкатывающейся без скольжения по окружности, диаметром (радиусом) db(rb) называемой основной окружностью.

Основные параметры эвольвентного зацепления. На рис. 1.1 показано зацепление двух зубчатых колес с эвольвентным профилем. Рассмотрим основные параметры зацепления, их определения и стандартные обозначения.

В отличие от принятого ранее, обозначение всех параметров производится строчными, а не заглавными буквами с индексами, указывающими их принадлежность колесу, инструменту, типу окружности и виду сечения.

Стандартом предусмотрены три группы индексов:

  • первая группа: n, t, x - означает вид сечения, соответственно нормальный, торцовый (окружной), осевой;
  • вторая группа: a,f,b,w,y- означает, что параметр относится соответственно к окружностям выступов, впадин, основной, начальной и любой концентричной окружности. Для делительной окружности индекс не указывается;
  • третья группа: 1, 2, 0 - означает, что параметр относится соответственно к шестерне, колесу, зуборезному инструменту.

 

Порядок использования индексов определяется номером группы, т.е. вначале предпочтение отдается индексам первой группы, затем второй и т.д.

Некоторые индексы разрешается опускать в случаях, исключающих возникновение недоразумений или не имеющих применения по определению. Например, у прямозубых цилиндрических колес не используются индексы первой группы. В ряде случаев некоторые индексы с целью сокращения записи также опускаются.

Некоторые индексы разрешается опускать в случаях, исключающих возникновение недоразумений или не имеющих применения по определению. Например, у прямозубых цилиндрических колес не используются индексы первой группы. В ряде случаев некоторые индексы с целью сокращения записи также опускаются.

Рассмотрим зацепление двух прямозубых цилиндрических (рис. 1.1) колес: с меньшим числом зубьев (z1), называемого шестерней, и с большим числом зубьев (z2), называемого колесом; соответственно с центрами колес в точках О 1 и О2. В процессе обката шестерни с колесом происходит качение без скольжения двух центроид - окружностей, соприкасающихся в полюсе зацепления - Р. Эти окружности называются начальными, а их диаметры (радиусы) обозначаются с индексом w: dwl (rwl), dw2 (rw2). Для некорригированных колес эти окружности совпадают с делительными окружностями, обозначение диаметров (радиусов) которых дается без индексов первой и второй групп, т.е. для шестерни - d1(r1), для колеса - d2(r2).

Рис. 1.1. Эвольвентное зацепление зубчатых колес

Делительная окружность - окружность, на которой шаг между зубьями и угол профиля равны им же на делительной прямой зубчатой рейки, сцепленной с колесом. При этом шаг (Р = π · m) - расстояние между двумя соседними одноименными сторонами профиля. Отсюда диаметр делительной окружности колеса d = P · Z / π = m · Z

Модуль зуба (m = P / π) - величина условная, имеющая размерность в миллиметрах (мм) и используемая как масштаб для выражения многих параметров зубчатых колес. В зарубежной практике в этом качестве используется питч - величина, обратная модулю.

Основная окружность - это окружность, от которой образуется эвольвента. Все параметры, относящиеся к ней, обозначаются с индексом b например, диаметры (радиусы) колес в зацеплении: db1 (rbl), db2 (rb).

Касательно к основным окружностям через полюс зацепления Р проходит прямая N-N, а ее участок N1-N2 называется линией зацепления, по которой в процессе обката перемещается точка контакта сопрягаемых профилей колес. N1-N2 называется номинальной (теоретической) линией зацепления, обозначаемой буквой g. Расстояние между точками пересечения ее с окружностями выступов колес называется рабочим участком линии зацепления и обозначается ga.

В процессе обката зубчатых колес точка контакта профилей перемещается в пределах активного (рабочего) участка линии зацепления ga, которая является нормалью к профилям обоих колес в этих точках и одновременно общей касательной к обеим основным окружностям.

Угол между линией зацепления и перпендикуляром к линии, соединяющей центры сопрягаемых колес, называется углом зацепления. У корригированных колес этот угол обозначается αw12; для некорригированных колес αw12 = α0.

Межцентровое расстояние  некорригированных колес

aW12 = rW1 + rW2 = r1 + r2 = m ·( Z1 + Z2 ) / 2

Окружности выступов и впадин - окружности, проходящие соответственно через вершины и впадины зубьев колес. Их диаметры (радиусы) обозначаются: da1 ( ra1 ), df1 ( rf1 ), da2 ( ra2 ), df2( rf2 ).

Шаги зубьев колес - Pt Рb, Рn, Рх - это расстояния между одноименными сторонами профиля, замеренные:

  • по дуге делительной окружности в торцовом сечении - окружной (торцевый) шаг Pt = d / Z;
  • по дуге основной окружности - основной шаг Pb = db / Z;
  • по контактной нормали (линии зацепления) - основной нормальный шаг Рbn;
  • по нормали к направлению зубьев и по оси (у винтовых передач) - нормальный шаг Рn и осевой шаг Рх.

 

Коэффициент перекрытия, ε - отношение активной (рабочей) части линии зацепления к основному нормальному шагу:

ε = ga / Pbn

Окружная (торцовая) толщина зуба, St - длина дуги делительной окружности, заключенная между двумя сторонами зуба.

Окружная ширина впадины между зубьями, е - расстояние между разноименными сторонами профиля по дуге делительной окружности.

Высота головки зуба, ha - расстояние между окружностями выступов и делительной:

ha = ra - r

Высота ножки зуба hf - расстояние между окружностями делительной и впадин:

hf = r - rf

Высота зуба:

h = ha + hf

Рабочий участок профиля зуба - геометрическое место точек контакта профилей сопрягаемых колес, определяется как расстояние от вершины зуба до точки начала эвольвенты. Ниже последней следует переходная кривая.

Переходная кривая профиля зуба - часть профиля от начала эвольвенты, т.е. от основной окружности до окружности впадин. При методе копирования соответствует форме головки зуба инструмента, а при методе обкатки образуется вершинной кромкой режущего инструмента и имеет форму удлиненной эвольвенты (для инструментов реечного типа) или эпициклоиды (для инструментов типа колеса).

Рис. 1.2. Зацепление зубчатой рейки с колесом


Понятие об исходном контуре рейки

Как было показано выше, частным случаем эвольвенты при z = (бесконечность) является прямая линия. Это дает основание использовать в эвольвентном зацеплении рейку с прямобочными зубьями. При этом любое зубчатое колесо данного модуля независимо от числа зубьев может быть сцеплено с рейкой того же модуля. Отсюда возникла идея обработки колес методом обкатки. В зацеплении колеса с рейкой (рис. 1.2) радиус начальной окружности последней равен бесконечности, а сама окружность превращается в начальную прямую рейки. Линия зацепления N1N2Так как профиль зубьев рейки - прямая линия, это в значительной мере упрощает контроль линейных параметров зубьев и угла профиля. С этой целью стандартами установлено понятие исходного контура зубчатой рейки (рис. 1.4, а) проходит через полюс Р касательно к основной окружности колеса и перпендикулярно к боковой стороне профиля зуба рейки. В процессе зацепления начальная окружность колеса обкатывается по начальной прямой рейки, а угол зацепления становится равным углу профиля зуба рейки α .

Так как профиль зубьев рейки - прямая линия, это в значительной мере упрощает контроль линейных параметров зубьев и угла профиля. С этой целью стандартами установлено понятие исходного контура зубчатой рейки (рис. 1.3, а)

В соответствии со стандартами, принятыми в нашей стране для эвольвентного зацепления, исходный контур имеет следующие параметры зубьев в зависимости от модуля:

  • угол профиля α = 20°;
  • коэффициент высоты головки h*a = 1;
  • коэффициент высоты ножки h*f = 1,25;
  • коэффициент радиального зазора с* = 0,25 или 0,3;
  • коэффициент граничной (рабочей) высоты зуба h*L = 2;
  • шаг зубьев Р = π · m;
  • толщина зуба S и ширина впадины е: S = е = 0,5Р = π · m / 2.

 

Делительная прямая рейки проходит по середине рабочей высоты зуба hL.

Для зуборезных инструментов основные параметры зубьев по аналогии с изложенным выше задаются параметрами исходной инструментальной рейки (рис. 1.3, б). Так как зубья режущего инструмента обрабатывают впадину между зубьями колеса и могут нарезать колеса с модифицированным (фланкированным) профилем, между названными исходными контурами имеются существенные различия:

  • Высота головки зуба исходной инструментальной рейки ha0 = (h*f0 + с0 )m = 1,25 m, т.е. коэффициент высоты головки й h*a0 =1,25. Высота ножки зуба hf0 = 1,25 m, а полная высота зуба h0 = ha0 + hf0 = 2,5 m.
  • Если нарезаемое колесо имеет срез у головки (модифицированный профиль), то ножка зуба инструментальной рейки должна иметь утолщение с параметрами h ф 0 , α ф 0 , n ф 0.
  • Толщина зуба у зубчатой рейки S = π · m / 2 ,
    а у инструментальной рейки при нарезании колес с модифицированным профилем зубьев S0 = π · m 2 ± ΔS0

     

    Рис. 1.3. Исходные контуры:

    а - зубчатой рейки; б - инструментальной рейки

    Поправка ΔS 0 берется из справочников [23, 24] в зависимости от величины модуля зуба. Знак "+" берется для чистовых, а знак "-" - для черновых инструментов. В первом случае происходит утонение зубьев нарезаемого колеса с целью создания бокового зазора между зубьями сцепляемых колес, во втором случае утолщение, в результате чего нарезаемые зубья получают припуск на чистовую обработку.

    У колес с обычным (модифицированным) профилем зубьев изменение толщины нарезаемых зубьев можно получить путем смещения инструментальной рейки относительно центра колеса и утолщение ее зубьев у ножки не требуется.

    Параметры зацепления корригированных зубчатых колес. Корригирование (исправление) колес дает возможность улучшить зубчатое зацепление по сравнению с нормальным зацеплением в отношении трения, износа и прочности зубьев, уменьшить вероятность подреза ножки зубьев при малом их числе и др.

    Применительно к долбякам корригирование дает возможность получения задних углов на режущих кромках (см. ниже).

    Из известных методов корригирования на практике наибольшее применение нашло высотное корригирование, которое осуществляется путем смещения профиля исходной инструментальной рейки относительно центра нарезаемого колеса. Такое смещение принято считать положительным, если рейка отводится от центра колеса, и отрицательным, когда она приближается к его центру (рис. 1.4).

    Рис. 1.4. Схема высотного корригирования зубчатого колеса:

    1 - положительное смещение; 2 - нулевое смещение; 3 - отрицательное смещение

    Величина смещения оценивается произведением хо · m, где х0 - коэффициент смещения

    При положительном смещении высота головки зуба нарезаемого колеса h'a1 увеличивается на величину хот, а высота ножки h'f1 уменьшается на ту же величину. При отрицательном смещении, наоборот, высота головки зуба уменьшается, а высота ножки увеличивается. Полная высота зуба колеса в обоих случаях остается неизменной.

    Так как при этом положение делительной и основной окружностей колеса постоянно и не зависит от величины смещения, то неизбежно изменение толщины зуба нарезаемого колеса по делительной окружности из-за смещения делительной прямой рейки относительно начального положения на величину ± хо · m. Как видно из рис. 1.5, толщина зуба по делительной окружности у корригированного колеса при смещении рейки инструмента

     

    S'1, 3 = π · m 2 ± 2 · x0 · m · tg α0

    где ΔS = x0 · m · tg α 0.

    Знак "+" берется при положительном, а знак "-" - при отрицательном смещении.

    При расчетах зуборезных инструментов, например долбяков, зубья которых корригированы, возникает необходимость определения толщины зуба на окружности любого радиуса - rу, концентричной с делительной окружностью радиусом r.

    Рис. 1.5. Изменение толщины зуба на делительной окружности при положительном смещении инструментальной рейки.


Как узнать модуль зубчатого колеса? Расчет в Excel.

Опубликовано 20 Янв 2014
Рубрика: Механика | 34 комментария

При поломке зубчатого колеса или шестерни в редукторе какого-либо механизма или машины возникает необходимость по «старой» детали, а иногда по фрагментам обломков создать чертеж для изготовления нового колеса и/или шестерни. Эта статья будет полезна тем,...

...кому приходится восстанавливать зубчатые передачи при отсутствии рабочих чертежей на вышедшие из строя детали.

Обычно для токаря и фрезеровщика все необходимые размеры можно получить с помощью замеров штангенциркулем. Требующие более пристального внимания, так называемые, сопрягаемые размеры – размеры, определяющие соединение с другими деталями узла -  можно уточнить по диаметру вала, на который насаживается колесо и по размеру шпонки или шпоночного паза вала. Сложнее обстоит дело с параметрами для зубофрезеровщика. В этой статье мы будем определять не только модуль зубчатого колеса, я попытаюсь изложить общий порядок определения всех основных параметров зубчатых венцов по результатам замеров изношенных образцов шестерни и колеса.

«Вооружаемся» штангенциркулем, угломером или хотя бы транспортиром, линейкой и программой MS Excel, которая поможет быстро выполнять рутинные и порой непростые расчеты, и  начинаем работу.

Как обычно раскрывать тему я буду на примерах, в качестве которых рассмотрим сначала цилиндрическую прямозубую передачу с наружным зацеплением, а затем косозубую.

Расчетам зубчатых передач на этом сайте посвящено несколько статей: «Расчет зубчатой передачи», «Расчет геометрии зубчатой передачи», «Расчет длины общей нормали зубчатого колеса». В них приведены рисунки с обозначениями параметров, используемых в данной статье. Эта статья продолжает тему и призвана раскрыть алгоритм действий при ремонтно-восстановительных работах, то есть работах, обратных проектировочным.

Расчеты можно выполнить в программе MS Excel или в программе OOo Calc из пакета Open Office.

О правилах форматирования ячеек листа Excel, которые применены в статьях этого блога, можно прочитать на странице «О блоге».

Расчет параметров колеса и шестерни прямозубой передачи.

Изначально полагаем, что  зубчатое колесо и шестерня имеют эвольвентные профили зубьев и изготавливались с параметрами исходного контура по ГОСТ 13755-81. Этот ГОСТ регламентирует три главных (для нашей задачи) параметра исходного контура для модулей больше 1 мм. (Для модулей меньше 1 мм исходный контур задается в ГОСТ 9587-81; модули меньше 1 мм рекомендуется применять только в кинематических, то есть не силовых передачах.)

Для правильного расчета параметров зубчатой передачи необходимы замеры и шестерни и колеса!

Исходные данные и замеры:

Начинаем заполнение таблицы в Excel с параметров исходного контура.

1. Угол профиля исходного контура α в градусах записываем

в ячейку D3: 20

2. Коэффициент высоты головки зуба ha* вводим

в ячейку D4: 1

3. Коэффициент радиального зазора передачи c* заносим

в ячейку D5: 0,25

В СССР и в России 90% зубчатых передач в общем машиностроении изготавливались именно с такими параметрами, что позволяло применять унифицированный зубонарезной инструмент. Конечно, изготавливались передачи с зацеплением Новикова и в автомобилестроении применялись специальные исходные контуры, но все же большинство передач проектировалось и изготавливалось именно с контуром по ГОСТ13755-81.

4. Тип зубьев колеса (тип зацепления) T записываем

в ячейку D6: 1

T=1 – при наружных зубьях у колеса

T=-1 – при внутренних зубьях у колеса (передача с внутренним зацеплением)

5. Межосевое расстояние передачи aв мм измеряем по корпусу редуктора и заносим значение

в ячейку D7: 80,0

Ряд межосевых расстояний зубчатых передач стандартизован. Можно сравнить измеренное значение со значениями из ряда, который приведен в примечании к ячейке C7. Совпадение не обязательно, но высоковероятно.

6-9. Параметры шестерни: число зубьев z1диаметры вершин и впадин зубьев daи df1 в мм, угол наклона зубьев на поверхности вершин βa1 в градусах подсчитываем и измеряем штангенциркулем и угломером на исходном образце и записываем соответственно

в ячейку D8: 16

в ячейку D9: 37,6

в ячейку D10: 28,7

в ячейку D11: 0,0

10-13. Параметры колеса: число зубьев z2диаметры вершин и впадин зубьев daи df2 в мм, угол наклона зубьев на цилиндре вершин βa2 в градусах определяем аналогично — по исходному образцу колеса — и записываем соответственно

в ячейку D12: 63

в ячейку D13: 130,3

в ячейку D14: 121,4

в ячейку D11: 0,0

Обращаю внимание: углы наклона зубьев βa1 и βa2 – это углы, измеренные на цилиндрических поверхностях вершин зубьев!!!

Измеряем диаметры, по возможности, максимально точно! Для колес с четным числом зубьев сделать это проще, если вершины не замяты. Для колес с нечетным числом зубьев при замере помним, что размеры, которые показывает штангенциркуль несколько меньше реальных диаметров выступов!!! Делаем несколько замеров и наиболее с нашей точки зрения достоверные значения записываем в таблицу.

Результаты расчетов:

14. Предварительные значения модуля зацепления определяем по результатам замеров шестерни m1 и зубчатого колеса m2 в мм соответственно

в ячейке D17: =D9/(D8/COS (D20/180*ПИ())+2*D4)=2,089

m1=da1/(z1/cos (β1)+2*(ha*))

и в ячейке D18: =D13/(D12/COS (D21/180*ПИ())+2*D4)=2,005

m2=da2/(z2/cos (β2)+2*(ha*))

Модуль зубчатого колеса играет роль универсального масштабного коэффициента, определяющего как габариты зубьев, так и общие габариты колеса и шестерни.

Сравниваем полученные значения со значениями из стандартного ряда модулей, фрагмент которого приведен в примечании к ячейке C19.

Полученные расчетные значения, как правило, очень близки к одному из значений стандартного ряда. Делаем предположение, что искомый модуль зубчатого колеса и шестерни m в мм равен  одному из этих значений и вписываем его

в ячейку D19: 2,000

15. Предварительные значения угла наклона зубьев определяем по результатам замеров шестерни βи зубчатого колеса βв градусах соответственно

в ячейке D20: =ASIN (D8*D19/D9*TAN (D11/180*ПИ()))=0,0000

β1=arcsin (z1*m*tg (βa1)/da1)

и в ячейке D21: =ASIN (D12*D19/D13*TAN (D15/180*ПИ()))=0,0000

β2=arcsin (z2*m*tg (βa2)/da2)

Делаем предположение, что искомый угол наклона зубьев β в градусах равен  измеренным и пересчитанным значениям и записываем

в ячейку D22: 0,0000

16. Предварительные значения коэффициента уравнительного смещения вычисляем по результатам замеров шестерни Δyи зубчатого колеса Δy2 соответственно

в ячейке D23: =2*D4+D5- (D9-D10)/(2*D19)=0,025

Δy1=2*(ha*)+(c*) — (da1-df1)/(2*m)

и в ячейке D24: =2*D4+D5- (D13-D14)/(2*D19)= 0,025

Δy2=2*(ha*)+(c*) - (da2df2)/(2*m)

Анализируем полученные расчетные значения, и  принятое решение о значении коэффициента уравнительного смещения Δy записываем

в ячейку D25: 0,025

17,18. Делительные диаметры шестерни d1 и зубчатого колеса dв мм рассчитываем соответственно

в ячейке D26: =D19*D8/COS (D22/180*ПИ())=32,000

d1=m*z1/cos(β)

и в ячейке D27: =D19*D12/COS (D22/180*ПИ())=126,000

d2=m*z2/cos(β)

19. Делительное межосевое расстояние a в мм вычисляем

в ячейке D28: =(D27+D6*D26)/2=79,000

a=(d2+T*d1)/2

20. Угол профиля αt в градусах  рассчитываем

в ячейке D29: =ATAN (TAN (D3/180*ПИ())/COS (D22/180*ПИ()))/ПИ()*180=20,0000

αt=arctg(tg (α)/cos(β))

21. Угол зацепления αtw в градусах  вычисляем

в ячейке D30: =ACOS (D28*COS (D29/180*ПИ())/D7)/ПИ()*180=21,8831

αtw=arccos(a*cos (αt)/aw)

22,23. Коэффициенты смещения шестерни x1  и колеса x2 определяем соответственно

в ячейке D31: =(D9-D26)/(2*D19) -D4+D25=0,425

x1=(da1d1)/(2*m) — (ha*)+Δy

и в ячейке D32: =(D13-D27)/(2*D19) -D4+D25 =0,100

x2=(da2d1)/(2*m) — (ha*)+Δy

24,25. Коэффициент суммы (разности) смещений xΣ(d)вычисляем для проверки правильности предыдущих расчетов по двум формулам соответственно

в ячейке D33: =D31+D6*D32=0,525

xΣ(d)=x1+T*x2

и в ячейке D34: =(D12+D6*D8)*((TAN (D30/180*ПИ()) — (D30/180*ПИ())) — (TAN (D29/180*ПИ()) — (D29/180*ПИ())))/(2*TAN (D3/180*ПИ()))=0,523

xΣ(d)=(z2+T*z1)*(inv(αtw) — inv(αt))/(2*tg(α))

Значения, рассчитанные по разным формулам, отличаются очень незначительно! Полагаем, что найденные значения модуля зубчатого колеса и шестерни, а также коэффициентов смещения определены верно!

Расчет параметров колеса и шестерни косозубой передачи.

Переходим к примеру с косозубой передачей и повторяем все действия, которые мы делали в предыдущем разделе.

Измерить угол наклона зубьев с необходимой точностью при помощи угломера или транспортира практически очень сложно. Я обычно прокатывал колесо и шестерню по листу бумаги и затем по отпечаткам транспортиром делительной головки кульмана производил предварительные измерения с точностью в градус или больше... В представленном ниже примере я намерил: βa1=19° и βa2=17,5°.

Еще раз обращаю внимание, что углы наклона зубьев на цилиндре вершин βa1 и βa2 – это не угол β, участвующий во всех основных расчетах передачи!!! Угол β – это угол наклона зубьев на цилиндре делительного диаметра (для передачи без смещения).

Ввиду малости значений рассчитанных коэффициентов смещения уместно предположить, что передача была выполнена без смещения производящих контуров шестерни и зубчатого колеса.

Воспользуемся сервисом Excel «Подбор параметра». Подробно и с картинками об этом сервисе я в свое время написал здесь.

Выбираем в главном меню Excel «Сервис» — «Подбор параметра» и в выпавшем окне заполняем:

Установить в ячейке: $D$33

Значение: 0

Изменяя значение ячейки: $D$22

И нажимаем OK.

Получаем результат β=17,1462°, xΣ(d)=0, x1=0,003≈0, x2=-0,003≈0!

Передача, скорее всего, была выполнена без смещения, модуль зубчатого колеса и шестерни, а также угол наклона зубьев мы определили, можно делать чертежи!

Важные замечания.

Смещение исходного контура при нарезке зубьев применяют для восстановления изношенных поверхностей зубьев колеса, уменьшения глубины врезания на валах-шестернях, для увеличения нагрузочной способности зубчатой передачи, для выполнения передачи с заданным межосевым расстоянием не равным делительному расстоянию, для устранения подрезания ножек зубьев шестерни и головок зубьев колеса с внутренними зубьями.

Различают высотную коррекцию (xΣ(d)=0) и угловую (xΣ(d)0).

Смещение производящего контура на практике применяют обычно при изготовлении прямозубых колес и очень редко косозубых. Это обусловлено тем, что по изгибной прочности косой зуб прочнее прямого, а необходимое межосевое расстояние можно обеспечить соответствующим углом наклона зубьев. Если высотную коррекцию изредка применяют для косозубых передач, то угловую практически никогда.

Косозубая передача работает более плавно и бесшумно, чем прямозубая. Как уже было сказано, косые зубья имеют более высокую прочность на изгиб и заданное межосевое расстояние можно обеспечить углом наклона зубьев и не прибегать к смещению производящего контура. Однако в передачах с косыми зубьями появляются дополнительные осевые нагрузки на подшипники валов, а диаметры колес имеют больший размер, чем прямозубые при том же числе зубьев и модуле. Косозубые колеса менее технологичны в изготовлении, особенно колеса с внутренними зубьями.

Подписывайтесь на анонсы статей в окнах, расположенных в конце каждой статьи или вверху каждой страницы.

Не забывайте подтверждать подписку кликом по ссылке в письме, которое тут же придет к вам на указанную почту (может прийти в папку «Спам»)!!!

Уважаемые читатели! Ваш опыт и мнение, «оставленные» ниже в комментариях к статье, будут интересны и полезны коллегам и автору!!!

Прошу уважающих труд автора  скачивать файл после подписки на анонсы статей!

Ссылка на скачивание файла: modul-zubchatogo-kolesa (xls 41,0KB).

Другие статьи автора блога

На главную

Статьи с близкой тематикой

Отзывы

Конические зубчатые колеса

Прежде чем приступить к выполнению чертежа конического зубчатого колеса, необходимо иметь следующие данные:

φ - Угол наклона образующей начального конуса к его оси.
d - Диаметр начальной окружности или модуль m зацепления.
z - Число зубьев.
b - Длину зуба.
При вычерчивании конического зубчатого колеса с натуры угол φ можно определить следующим приемом:

1) при помощи угломера определяем угол а, сторонами которого являются контурные образующие дополнительного конуса
2) зная, что контурные образующие дополнительного конуса перпендикулярны образующим начального конуса, заключаем (из прямоугольного треугольника SAS1 показанного на фиг. 534, б), что угол φ = 90° - a ÷ 2
Модуль можно определить следующим способом:
1) измеряют диаметр De выступов.
2) для конических зубчатых колес диаметр.
De = m (z + 2 cos φ) модуль зацепления определяют по формуле m = De ÷ (z + 2 cos φ) Значение модуля согласовывают со стандартом. Затем определяют диаметр начальной окружности d = mz, подсчитывают число зубьев и измеряют длину b зуба. Модуль m зацепления, диаметр d начальной окружности и угол φ начального конуса можно определить и другим способом (без угломера):

1) измеряют диаметр De выступов и диаметр Di впадин (фиг. 535), вычитают из первого второй.

2) так как отношение высоты h' головки зуба к высоте h" ножки зуба составляет 1 : 1,2 или 5 : 6, получившуюся разность между диаметрами делят на общее число частей, т. е. на 5 + 6 = 11 частей (для конических колес высоту h" ножки зуба принимают равной 1,2m).
Для нахождения величин d надо или прибавить к Di шесть таких частей или вычесть из De пять таких частей:

d=Di+6((De-Di)÷11) или d = De - 5((De-Di)÷11)

Модуль m зацепления определяем из формулы m = d ÷ z полученное значение модуля согласовываем со стандартом и в случае несовпадения берем ближайшее большее значение m и вновь пересчитываем диаметр d. Угол φ можно определить без угломера следующим образом:

De = d + 2m cos φ;   2m cos φ = De - d;
cos φ = (De - d) ÷ 2m

Отсюда определяем значение угла φ.





Урок №30. Построение эвольвенты зубчатого колеса (упрощенный способ)

Урок посвящен построению зубчатого колеса с эвольвентным профилем зуба. Урок состоит из двух частей. В первой части выложена теория, формулы для расчета и один из способов графического построения эвольвентного профиля зуба.
Во второй части (видео) показан способ построения модели зубчатого колеса с использованием графических построений в первой части урока.

 Часто задаваемые вопросы:

*Что такое эвольвента (эволюта)?
*Как построить эвольвенту?
*Как построить зубчатое колесо в программе SolidWorks?
*Формулы для расчета зубчатого колеса?
*Как нарисовать эвольвентный профиль зуба зубчатого колеса? 

Итак, начнем с теории....

Эвольвентное зацепление позволяет передавать движение с постоянным передаточным отношением. Эвольвентное зацепление - зубчатое зацепление, в котором профили зубьев очерчены по эвольвенте окружности.
Для этого необходимо чтобы зубья зубчатых колёс были очерчены по кривой, у которой общая нормаль, проведённая через точку касания профилей зубьев, всегда проходит через одну и туже точку на линии, соединяющей центры зубчатых колёс, называемую полюсом зацепления.

Эвольвента – геометрическое место точек прямой, катящейся без скольжения по окружности, называемой эволютой.


 

Рис. 1. Эвольвента круга 

 Параметры зубчатых колёс

Основной теореме зацепления удовлетворяют различные кривые, в том числе эвольвента и окружность, по которым чаще всего изготавливают профили зубьев зубчатого колеса.

В случае, если профиль зуба выполнен по эвольвенте, передача называется эвольвентной.

Для передачи больших усилий с помощью зубчатых механизмов используют зацепление Новикова, в котором профиль зуба выполнен по окружности.

Окружности, которые катятся в зацеплении без скольжения друг по другу, называются начальными (D).

Окружности, огибающие головки зубьев зубчатых колёс, называются окружностями головок (d1).

Окружности, огибающие ножки зубьев зубчатых колёс, называются окружностями ножек (d2).

Окружности, по которым катятся прямые, образующие эвольвенты зубьев первого и второго колёс, называются основными окружностями.

Окружность, которая делит зуб на головку и ножку, называется делительной окружностью (D).

Для нулевых (некорригированных) колёс начальная и делительная окружности совпадают.

Расстояние между одноимёнными точками двух соседних профилей зубьев зубчатого колеса называется шагом по соответствующей окружности.

Шаг можно определить по любой из пяти окружностей. Чаще всего используют делительный шаг p =2r/z, где z – число зубьев зубчатого колеса. Чтобы уйти от иррациональности в расчётах параметров зубчатых колёс, в рассмотрение вводят модуль, измеряемый в миллиметрах, равный

Модуль зубчатого колеса, геометрический параметр зубчатых колёс. Для прямозубых цилиндрических зубчатых колёс модуль m равен отношению диаметра делительной окружности (D) к числу зубьев z или отношению шага p к числу "пи" .

Модуль зубчатого колеса стандартизованы, что является основой для стандартизации других параметров зубчатых колёс.

Основные формулы для расчета эвольвентного зацепления:

Исходными данными для расчета как эвольвенты, так и зубчатого колеса являются следующие параметры: m - Модуль - часть диаметра делительной окружности приходящаяся на один зуб. Модуль - стандартная величина и определяется по справочникам. z - количество зубьев колеса. ? ("альфа") - угол профиля исходного контура. Угол является величиной стандартной и равной 20°.

Делительный диаметр рассчитывается по формуле:

 D=mz 

Диаметр вершин зубьев рассчитывается по формуле:

d1=D+2m 

Диаметр впадин зубьев рассчитывается по формуле:

d2=D-2*(c+m)

где с - радиальный зазор пары исходных контуров. Он определяется по формуле:

с = 0,25m 

Диаметр основной окружности, развертка которой и будет составлять эвольвенту, определяется по формуле:

d3 = cos ? * D 

От автора. Я нашел в интернете полезную программку в  Excel 2007. Это автоматизированная табличка для расчета всех параметров прямозубого зубчатого колеса.

Скачать   Скачать с зеркала

Итак, приступим к графическому построению профиля зубчатого колеса. 


 

 

  1. Изобразите делительный диаметр с диаметром D, и центром шестерни O. Окружность показана красным цветом. 
  2. Изобразите диаметр вершин зубьев (d1) с центром в точке O с радиусом большим на высоту головки зуба(зелёного цвета).
  3. Изобразите диаметр впадин зубьев (d2) с центром в точке O с радиусом меньшим на высоту ножки зуба (голубого цвета цвета).

  1. Проведите касательную к делительному диаметру (желтая).
  2. В точке касания под углом ? проведите линию зацепления, оранжевого цвета. 
  3. Изобразите окружность касательную к линии зацепления, и центром в точке O. Эта окружность является основной  и показана тёмно синего цвета.

 

  1.  Отметьте точку A на диаметре вершин зубьев.
  2. На прямой соединяющие точки A и O отметьте точку B находящуюся на основной окружности.
  3. Разделите расстояние AB на 3 части и отметьте, точкой C, полученное значение от точки A в сторону точки B на отрезке AB.

  1. От точки C проведите касательную к основной окружности.
  2. В точке касания отметьте точку D.
  3. Разделите расстояние DC на четыре части и отметьте, точкой E, полученное значение от точки D в сторону точки C на отрезке DC.

 

  1. Изобразите дугу окружности с центром в точке E, что проходит через точку C. Это будет часть одной стороны зуба, показана оранжевым.
  2. Изобразите дугу окружности с центром в точке H, радиусом, равным толщине зуба (s). Место пересечения с делительным диаметром отметьте точкой F. Эта точка находится на другой стороне зуба. 

  1. Изобразите ось симметрии проходящую через центр О и середину расстояния FH.
  2. Линия профиля зуба отображенная зеркально относительно этой оси и будет второй стороной зуба. 

Вот и готов профиль зуба прямозубого зубчатого колеса. В этом примере использовались следующие параметры:

  1. Модуль m=5 мм
  2. Число зубьев z=20 
  3. Угол профиля исходного контура ?=200 

Расчетные данные:

  1. Делительный диаметр D=100 мм 
  2. Диаметр вершин зубьев d1=110 мм
  3. Диаметр впадин зубьев d2=87.5 мм
  4. Толщина зубьев по делительной окружности S=7.853975 мм

На этом первая часть урока является завершенной. Во второй части (видео) мы рассмотрим как применить полученный профиль зуба для построения модели зубчатого колеса. Для полного ознакомления с данной темой ("зубчатые колеса и зубчатые зацепления", а также "динамические сопряжения в SolidWorks") необходимо вместе с изучением этого урока изучать урок №24.

Еще скажу пару слов о специальной программе, производящей расчет зубчатых колес и генерацию модели зубчатого колеса для SolidWorks. Это программа Camnetics GearTrax.

P.S.(16.03.2010) Скачать  Camnetics GearTrax 

А теперь переходим с следующей части урока.

Скачать 2-ю часть урока №30   Скачать с зеркала

/strong

Похожие статьи:

Не удается найти страницу | Autodesk Knowledge Network

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}}*

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}

{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}}/500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$item}} {{l10n_strings.PRODUCTS}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}  

{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$select.selected.display}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.AUTHOR}}  

{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}

{{$select.selected.display}} {{l10n_strings.CREATE_AND_ADD_TO_COLLECTION_MODAL_BUTTON}} {{l10n_strings.CREATE_A_COLLECTION_ERROR}}

Модуль шестерни - таблица, что это такое, как рассчитать, формула

Что такое модуль шестерни?

Рис. 1 Основные параметры зубчатого колеса, источник [1] ​​

Модуль зубчатого колеса является параметром, необходимым для выбора взаимодействующих звездочек, т.к. быть одинаковым. Модуль – характерный размер шестерни. Это сегмент диаметра делительной окружности, приходящийся на один зуб колеса.

Каждая шестерня имеет несколько параметров. Шаг или количество зубьев — это еще не все. Параметры включают внешний диаметр рейки, ширину зуба, диаметр отверстия и модуль. Хотя эти первые термины не нужно никому объяснять, понятие модуля может быть трудным.

Модуль - характерный размер шестерни. Это размер, необходимый для определения размеров зубьев и шестерен, вытекающих из условий его прочности.Конструкция такой модели должна ограничивать размер используемых шестерен, особенно прямозубых. Другими словами, слишком большая звездочка может просто не подойти. При выборе атакующей стойки и приемной стойки (и наоборот) модуль обеих стоек должен быть идентичен. В противном случае они не приживутся должным образом и не будут сидеть идеально, что приведет к быстрому износу зубов.

Модуль формулы зубчатого колеса

Рассчитаем модуль видимого зубчатого колеса, можем воспользоваться следующей формулой:

зубьев 15, его модуль равен 2, потому что 34/(15+2) равно 2.

Выбор шестерен с разными модулями имеет определенные последствия, например, то, что они не будут идеально зацепляться, что приведет к быстрому износу зубьев. Надеемся, что благодаря этой информации выбор подходящей передачи больше не будет проблемой.

Таблица модулей зубчатых колес

Модули зубчатых колес стандартизированы, наряду с параметрами шага, высотой головки зуба, высотой основания, общей высотой зуба. Эти значения перечислены в таблице ниже.

Таблица 1. Значения модулей, шагов, высоты зуба, высоты стопы
и суммарной нормальной высоты зуба, источник [2]

Модуль определяет не только диаметр делительной окружности, но и высота зуба. Для нормальных зубьев высота головки зуба ha равна модулю м.

В странах, использующих дюймовую систему, характерным размером зубчатого колеса является не модуль, а Диаметральный шаг, DP , это количество зубьев шестерни на один английский дюйм диаметра делительной окружности.

Зубчатые колеса могут быть изготовлены самостоятельно на горизонтально-фрезерных и универсально-фрезерных станках. Широкий выбор готовых шестерен по цене от 5,25 злотых за штуку можно найти на сайте Магазина EBMiA .

Библиография:
1. Добжански Т., Технический рисунок, Научное издательство PWN, Варшава, 2020.
2. Гурски Э., Порадник Фрезера, Научное издательство PWN, Варшава, 2016.

В следующих статьях мы опишем:

Механические шестерни

.

Типы, исполнение, параметры зубчатых передач

В настоящее время нас со всех сторон окружают машины и различные устройства. Большинство из них оснащены различными механизмами и приводными агрегатами. Базовым элементом данного типа компонентов является шестерня. Зубчатые зацепления являются компонентами системы, которые передают мощность в зубчатой ​​передаче. Поэтому они должны быть изготовлены из материалов, которые обеспечат длительную эксплуатацию с сопутствующими элементами.В статье рассматриваются основные параметры, классификация зубчатых колес и способы их изготовления.

Геометрические параметры шестерни

z - число зубьев,
d - делительный диаметр,
d а - диаметр вершины,
d f - диаметр стопы, диаметр окружности, проходящей через дно насечки и основание зуба,
h а - высота головки зуба,
h f - высота основания зуба,
c - апикальный зазор, обычно 0,2 модуля.

Параметры зубчатых колес

Методы измерения зубчатых колес

- Измерение толщины одиночного зуба модульным штангенциркулем.
- Измерение через n-зубцов.
- Измерение радиального биения зубчатого зацепления - разность наблюдаемых предельных положений эталонного профиля с использованием стандартизированных сфер.

Типы зубчатых колес

По форме обода колеса делятся на:
- цилиндрические колеса
* прямые зубья
* косые зубья
* купольные зубья
* криволинейные зубья

- 010s конические шестерни
Конические колеса * С прямыми зубьями
* С наклонными зубьями
* С криволинейными зубьями

Как цилиндрические, так и конические колеса могут иметь наружные и внутренние зубья.Особой формой цилиндрического зубчатого колеса является прямая рейка, которую можно рассматривать как цилиндрическое зубчатое колесо бесконечно большого диаметра. Точно так же особой формой конического зубчатого колеса является плоское зубчатое колесо, которое мы называем зубчатым венцом или зубчатым венцом.

Материалы для зубчатых колес

Требования к материалу, из которого должно быть изготовлено зубчатое колесо, относятся к сложным условиям работы, которые в основном касаются прочности, долговечности и технологических вопросов.Во время работы редуктора требуется высокая прочность, чтобы предотвратить поломку зубьев или выкрашивание. В то же время соответствующая твердость материала, полученного термической или термохимической обработкой, выражается в способности передавать напряжения в зацепляющем контакте. Соответствующий выбор материала также оказывает существенное влияние на размеры и вес всего редуктора. Разработчик данного решения должен выбирать между техническими и экономическими аспектами, чтобы привести шестерни в соответствие с потребностями заказчика.За счет использования более дорогих, но более прочных материалов можно уменьшить габариты и вес устройства и значительно повысить его долговечность. Однако это приводит к значительному удорожанию производства отдельных компонентов.Более дешевый редуктор означает компонент с большими габаритами, массой и относительно меньшей долговечностью. С точки зрения производственных компаний наиболее выгодным решением является компактная маломассивная конструкция с достаточной прочностью, долговечностью и доступной ценой.

Примеры материалов, используемых для зубчатых колес:

1. Стали углеродистые нормального качества (легконагруженные колеса, низкие требования к качеству)
Ст4, Ст5, Ст6, Ст7.
2. Углеродистые стали более высокого качества (зубчатые колеса общего назначения)
С20, С25, С45, С55, С65.
3. Стали легированные (зубчатые специальные, тяжелонагруженные)
15Х, 20Х, 16ХГ, 20ХГ, 15ХГМ, 18ХГМ, 19ХМ, 17ХГН, 18ХГТ.
4. Чугун (маленькие, малонагруженные шестерни)
- серый: Zl150, Zl200, Zl250, Zl300, Zl350.
- черный перлит: ZCP55004, ZCP60003.
-сфероидальные нелегированные: Зс55003, Зс60003, Зс70002, Зс80002.
5. Пластик (маленькие шестерни с малой нагрузкой).

Технологии изготовления цилиндрических зубчатых колес

С учетом окружной скорости при работе зубчатых колес можно выделить 12 классов их точности. Первый класс — самый точный, а двенадцатый — наименее точный. Требуемый класс точности зубьев обычно зависит от требований типа компонента и его применения.Инструмент для обработки зубьев изготавливают следующих классов:
- Марка ААА - шестерни с классом точности 5-6,
- Марка АА - шестерни с точностью 6-7 классов,
- Марка А - шестерни с точность 7-8 класс
- класс Б - класс точности 8-9 шестерни,
- класс С - класс 10 класс шестерни,
- класс Д - шлифовальные станки.

Ниже приводится разбивка технологии

Изготовление зубчатых колес по типу зацепления:

- Цилиндрические зубчатые колеса:

# Формование:
* Фрезерование.
* Перетаскивание.
* Шлифовка.

# Обработка копирования.

# Фрезерование:
* Строгание.
* Долбление.
* Фрезерование.
* Шлифовка.
* Зачистка.
* Притирка.

- Конические шестерни:

# Прямая резка:
* Строгание
* Фрезерование.
* Шлифовка.
* Притирка.

# Изогнутый рез:
* Фрезерование по методу Глисона.
* Фрезеровка Fiat-Mammano.
* Фрезерование Oerlikon.
* Фрезерование Клингенберга
* Шлифование.
* Притирка.

- Червячное колесо:

# Тангенциальное фрезерование.
# Плунжерное фрезерование.
# Зачистка.
#Шлифовка.

- Шнек:

#Токарная обработка.
# Фрезерование.
#Шлифовка.

- Звездочки

#Прошивка.
# Фрезерование.
#Шлифовка.

Формовочный метод обработки зубчатых колес

Метод да заключается в использовании инструмента, контур режущей кромки которого точно соответствует контуру канавки обрабатываемого колеса.По этой причине основным недостатком всех способов формообразования является необходимость использования большого количества инструментов, так как форма зубчатой ​​канавки зависит от модуля и числа зубьев колеса.

Протяжка очень производительна, но из-за дороговизны инструмента подходит только для крупносерийного производства. Используется при производстве прямых и косых зубьев.

Examples:

Modular end mill

Modular disk milling cutter

The EBMiA store has modular gear milling cutters

milling cutters

90 200

Модульная режущая головка (модуль 50 мм).

Конвертный метод зубообработки

В этом методе контур зуба является огибающим последовательно меняющихся положений режущей кромки инструмента (контур инструмента непосредственно не отображается). Формирование геометрии выреза происходит в результате взаимной связи движений обрабатываемого круга и режущего инструмента. По сравнению с методом контурной обработки контур инструмента не зависит от числа зубьев обрабатываемого колеса. Таким образом, одним инструментом можно нарезать круги с любым количеством зубьев, но с одинаковым модулем и углом профиля.Он может выполняться в прерывистом и непрерывном цикле. Тем не менее, гораздо больше процедур проводится непрерывно.

Способ обработки: строгание, долбление, фрезерование, протяжка и шлифование.
Подходящие инструменты для обработки: строгальный нож, нож для долбежного станка, дисковая фреза, концевая фреза, протяжка и шлифовальный круг.
Станки бывшие в употреблении: строгальный станок, долбежный станок (Magga, Fellowsa), зубофрезерный станок, протяжной станок, специальный шлифовальный станок.

- Косозубое фрезерование зубчатых колес

Преимущества:
- Подходит для прямых и косозубых зубчатых колес.
- Подходит для конических зубчатых колес с криволинейными зубьями.
- периодическое разделение не требуется.

Дефекты:
- Подходит только для обработки внешних контуров.

Схема обработки цилиндрической шестерни червячной фрезой

Схема обработки конической шестерни с криволинейными зубьями косозубой фрезой рабочие поверхности, образованные движением режущих кромок, представляли собой боковые стороны зубьев зубчатой ​​рейки, входящие в зацепление с обработанным колесом.Люлька, в которой находятся инструмент и обрабатываемое колесо, при обработке вращается вокруг своей оси аналогично работе кольцевой рейки, взаимодействующей с обрабатываемым колесом.

Z Метод Глисона фрезерования дуговых зубьев конических зубчатых колес

- Fiat Mammano

фрезерование При этом методе ножи инструментальной головки образуют единую спираль Архимеда с шагом, равным шагу обрабатываемого колеса.Линия зуба, полученная этим методом, имеет форму эпициклоиды.

Принцип фрезерования дуговых зубьев конических колес по методу Фиат Маммано

- Фрезерование по методу Эрликон кратная спираль Архимеда.

- Долбление методом Феллоуза

При нарезании зубьев круговой инструмент образует с обрабатываемым колесом технологическую шестерню.Части этой передачи совершают вращательное движение (подачу), а их диаметры качения работают вместе без проскальзывания.

- Маага долбление

Кольцевой способ изготовления зубчатых колес путем нарезания зубьев в процессе долбления. Инструмент, используемый в этом методе, представляет собой фигурное долото, позволяющее частично срезать несколько зубьев. Контур зуба получается как границы последовательных положений инструмента. Способ позволяет изготавливать шестерни с прямыми или косозубыми зубьями с модулями 1 ÷ 50 мм, наружными диаметрами 20 ÷ 12000 мм и углом между зубьями 0° ÷ 70°.Существенным недостатком метода является длительное время обработки из-за прерывистого характера обработки. После обработки каждой градуировки инструмент останавливают, а заготовку перемещают в исходное положение и компенсируют люфт. Обработка осуществляется на долбежном станке Maaga. Очень похожим методом долбления является метод Сандерленда. Сравнение методов можно увидеть на рисунке ниже.

Схема проточки зубчатого колеса

Преимущества:
- Инструменты имеют простую реечную конструкцию.
- Подходит для прямых и конических цилиндрических зубчатых колес.

Недостатки:
- Подходит только для обработки внешних контуров.
- Нельзя обрабатывать конические колеса.
- Должен периодически разделяться.

Метод копирования

Этот метод заключается в отображении копии, контур которой адаптирован к профилю зуба. Применяются очень редко, так как не обеспечивают высокой точности и производительности обработки.

Типы червячных передач

- Косозубая (состоит из червяка и червячного колеса, причем червяк является наиболее распространенным ведущим колесом)

Червячная передача с небольшим числом винтовых зубьев, образующих сплошную резьбу.
Червячное колесо - вогнутое зубчатое колесо по линии зубьев. Зубья червячного колеса нарезаны под углом, равным углу линии зуба червяка.

Преимущества:
- высокое малошумное зацепление,
- возможны высокие передаточные числа,
- высокая грузоподъемность.

Недостатки:
- сложность получения высокой точности,
- относительно низкий КПД по сравнению с другими, т.к. большая часть мощности теряется на нагрев шестерни.

- Глобоид (червяк и червяк - глобоиды, причем червяк "обхватывает" своими витками червяки на значительной части окружности, что увеличивает площадь контакта, и нагрузка распределяется на большее количество зубы).Эти преимущества становятся очевидными, когда компоненты редуктора изготовлены очень точно и произведена точная сборка. По этой причине эти шестерни используются очень редко.

Основные параметры червячной передачи

- Модуль оси червячной.
- Измеритель диаметра.
- Коэффициент гр. зуб улитки.
- Количество зубьев червячного колеса.
- Коэффициент зазора наконечника.
- Поправочный коэффициент.
- Расстояние по оси шестерни.
- Угол контура инструмента.

Технологии производства червяков и червячных колес

Конвертный метод, выполняемый в прерывистом и непрерывном цикле. Тем не менее, гораздо больше процедур проводится непрерывно.

Используемый метод обработки - фрезерование и шлифование.
Обрабатываемые инструменты: цилиндрическая червячная фреза или червячный шлифовальный круг
Бывшие в употреблении станки: специальный фрезерный станок, специальный шлифовальный станок.

В магазине EBMiA.pl можно изготовить шестерню под конкретный заказ.Для этого обращайтесь в Мастерскую EBMiA https://www.ebmia.pl/content/13-obrobka-metalu

EBMiA.pl - Аксессуары ЧПУ
16-300 Augustów, ul. 1 Pulku Ulanow Krechowiekcich 18
телефон: +48 87 506 58 90
электронная почта: [email protected]

.

Как выполняется расчет модуля редуктора?

Шестерни должны быть изготовлены из чрезвычайно твердой стали, устойчивой к истиранию, коррозии и механическим повреждениям. Применение зубчатых передач в различных типах машин и устройств требует их подбора по техническим параметрам. В этом тексте вы узнаете, что такое стеллажный модуль и как он рассчитывается.

Особенности зубчатого колеса

Зубчатые колеса - детали, используемые в машинах и оборудовании для изменения крутящего момента, угловой скорости и направления.Это важнейшие элементы трансмиссий, работающих с колесной, дисковой или модульной реечной передачей. Каждое зубчатое колесо имеет:

  • количество зубьев (z),
  • диаметр делителя (d),
  • диаметр вершины (d a ),
  • диаметр футов (d f ),
  • диаметр колеса основной шаг (d b ),
  • шаг по окружности (p),
  • основной шаг (p b ),
  • высота зуба (h),
  • высота головки зуба (h a ),
  • высота ножки зуба (h f ),
  • коэффициент высоты зуба (y),
  • поправочный коэффициент (x),
  • апикальный зазор (c),
  • модуль зуба (m).

Модуль – величина, позволяющая определить размеры зубьев и шестерен, вытекающие из условий прочности. Это параметр, используемый при выборе передач, которые должны взаимодействовать друг с другом. Независимо от размера звездочек их модуль должен оставаться одинаковым. Несоответствие приводит к неправильному зацеплению, что может привести к быстрому износу зубьев.

Стандартизация и конструкция

Зубчатый модуль имеет размер, стандартизированный польским стандартом PN-ISO 54: 2001 Косозубые передачи общего назначения и тяжелой промышленности - Модули.Возможно использование и других значений модулей, чем те, что приведены в стандарте, но это предполагает изготовление нестандартных инструментов, подходящих для изготовления шестерен с такими модулями. Для расчета стеллажного модуля используйте формулу:

м = ⌀ / (Т + 2).

  • м - модуль рейки,
  • ⌀ - диаметр рейки,
  • Т- количество зубьев.

Зубчатые модули были стандартизированы вместе с параметрами шага, высотой головки зуба, высотой основания и общей высотой зуба. Коэффициент высоты зуба выражается в кратных модулях. В большинстве случаев используются нормальные зубья y = 1. Ниже этого значения находятся малые зубья, применяемые в конических передачах с криволинейными зубьями, в которых малая шестерня имеет число зубьев от 5 до 10, в червячных передачах, прямозубых и прямозубых передачах. в эвольвентных соединениях шлицевые. Значение выше 1 используется в шестеренных насосах. В нормальных зубах высота головки равна модулю, а высота ножки 1,2 мм.При добавлении можно получить общую высоту нормальных зубов, т.е. 2,2 мм.

Перевод из дюймовой системы

В странах, использующих дюймовую систему, ситуация немного отличается. Модуль известен как диаметральный шаг. Это количество, которое представляет количество зубьев шестерни на дюйм диаметра делительной окружности. Формула выглядит следующим образом:

DP = z/d”

  • DP – диаметральный шаг,
  • z – количество зубьев,
  • d” – диаметр колеса, выраженный в дюймах.

Количество зубьев можно заменить на d/m, то есть диаметр делительной окружности, выраженный в миллиметрах по модулю. И наоборот, переведите диаметр делительной окружности из дюймов в миллиметры (1 английский дюйм = 25,4 мм). Таким образом, получаем формулу пересчета ДП = 25,4/м.

.

ШАГИ РОБОТА - Печатаем первую передачу, часть 4 • iAutomatyka.pl

Статья из серии: "ШАГИ" - Промышленный робот, построенный на столе

В последнем выпуске я имел удовольствие познакомить вас с технологией 3D-печати. Поэтому в этом выпуске я хотел бы познакомить вас с практическим применением этой технологии.

В сегодняшней части я покажу вам этапы печати пятой оси и захвата нашего робота. Я думаю, что это может быть интересной частью, потому что именно для этой оси мне впервые пришлось иметь дело с зубчатой ​​​​печатью.Очевидно, редуктор не мог быть изготовлен из того же материала, что и остальная конструкция, из-за его низкой стойкости к истиранию и относительно высокого коэффициента трения. По этой причине мне пришлось искать другую нить, которая соответствовала бы моим потребностям.

Проект

Перед печатью мы должны сделать модели элементов, которые мы хотим напечатать. Не знаю, упоминал ли я раньше, но в моем случае полная модель робота еще не сделана. Почему? Это связано с моим небольшим дизайнерским опытом.Многие вещи требуют последующих модификаций, и часто модификация одного элемента приводила к необходимости внесения изменений и в последующие элементы. По этой причине я решил создавать робота поэтапно. Я разделил весь проект на сегменты. Я проектирую один из них, печатаю, затем собираю и проверяю, все ли подходит как надо и работают ли идеи, заложенные в процессе проектирования, на практике. После выполнения первого сегмента я оформляю следующий, распечатываю его и также проверяю его правильность и совместимость с предыдущим.Этот метод работы позволяет мне, прежде всего, экономить нити, из которых печатаются модели. Я предполагаю, что следующие мои проекты можно было бы создавать целиком, сначала в виде компьютерного проекта, а потом полностью распечатать и собрать. Я уже знаю возможности 3D-печати. Я знаю, какие решения хороши, а каких лучше избегать. Впрочем, это мой первый проект, поэтому не удивляйтесь, что я до сих пор нигде не опубликовал полную 3D-модель своего робота.

Возвращаясь к теме этой части: в качестве основы у меня был голый корпус, соединяющий 4-ю и 5-ю оси.Это тело было создано раньше, потому что его размеры были продиктованы ранее созданной рукой-роботом.

Имея базу, нам нужно подумать о функционале нашей 5, последней оси. В моем роботе это ось вращения захвата, и я бы хотел, чтобы она не ограничивалась возможным углом поворота. Он должен вращаться любое количество раз. Проблема здесь, однако, в самом захвате, приводом которого будет сервопривод модели. Подключается к трем проводам - ​​+5В, GND и сигнал ШИМ.Первая мысль? Поворотное соединение!

Я как-то купил в одном из магазинов вертлюжок на 6 проводов и теперь он будет отлично работать. У меня даже есть три свободных провода, которые я решил использовать на более позднем этапе проектирования для датчика обнуления оси.

Еще одним важным компонентом этой оси является трансмиссия. Зная, что у меня ограниченное пространство для создания шестерни, и, таким образом, помня, что я должен также включить в эту систему вращающееся соединение, я решил использовать планетарную передачу в этой оси.Он относительно прост в изготовлении, а его преимущества заключаются в небольших габаритах по отношению к полученному соотношению. Я взял количество зубьев отдельных колес из шестерни, которую распечатал ранее. Я только модифицировал зубной модуль, чтобы он соответствовал размеру имеющегося в моем распоряжении пространства.

Имея модель шестерни, мне оставалось только спроектировать ее корпус. Конечно, я должен был учесть подшипник этой оси, место установки моделирующего сервопривода и способ вывода проводов из поворотного шарнира.Что из этого получилось? Эта конструкция:

Печать

Имея уже модель, я наконец смог приступить к печати других элементов. Большинство моделей были напечатаны из PLA, поэтому у меня не было с ними проблем.

На этих моделях показаны гнезда подшипников, основание сервопривода с датчиком сброса и крышка сервопривода со встроенными опорами для линейной направляющей захватных губок.

Несмотря на количество и размеры этих моделей, мне удалось напечатать их все за один день.Все эти модели печатались правильно с первого раза, поэтому я мог смело переходить к следующему, более интересному этапу.

Нейлон

Напечатано

элемента PLA, так что пора приступать к чему-то более сложному.

Должен сразу предупредить, что это мой первый контакт с этой нитью. Все, что я знаю, это информация, найденная в Интернете. Тем не менее, я решил попробовать свои силы в этом материале, так как это один из лучших вариантов, когда речь идет о материале для шестерен и других узлов, несущих высокие механические нагрузки.

Нейлон

, который у меня есть, был предоставлен NOCTUO. Имея контакт с другими нитями этой марки, я знал, что мне не нужно беспокоиться о качестве доставленного нейлона, и единственные проблемы, с которыми я мог столкнуться, были связаны с моим принтером и моими навыками.

Мне пришлось внести некоторые коррективы в программу раскроя модели. В отличие от PLA, мы печатаем нейлоном при гораздо более высоких температурах. Изначально я установил температуру стола на 90°С и температуру головки на 240°С.Помимо изменения температуры, я также изменил скорость печати. Я установил скорость примерно на 25% от скорости, с которой я печатал элементы из PLA. После таких изменений я решил выпустить распечатку и посмотреть, что из этого получится.

Уже при 230°С из головы стали доноситься странные шумы. Однако незнание нейлона не вызвало у меня подозрений и я продолжал его печатать. Головка достигла заданной температуры, и печать началась.

Первый слой уложен идеально.Я боялся этого этапа, так как из многих источников знал, что в случае с нейлоном первый слой иногда бывает самым плохим — нейлон плохо прилипает к стеклянной подложке и приходится много раз хорошо гнуть, чтобы надавить. В моем случае, благодаря использованию спрея «Димафикс», у меня вообще не было этой проблемы.

Примерно через час я увидел готовую шестерню. Примерно через час? - Да, шестеренку диаметром 28мм и высотой едва 16мм, напечатали за час! Это связано с тем, что нейлон также очень требователен к соединению между отдельными его слоями.Максимальное снижение скорости помогает преодолеть эту проблему и позволяет слоям хорошо склеиваться. Однако скорость — это еще не все, и эффект от первого отпечатка, к сожалению, более чем неудовлетворительный. Модель напечатана, но ее форма не позволяет использовать ее.

Вся распечатка сильно расслоена, да и сама поверхность печати оставляет желать лучшего. Первый диагноз - слишком низкая температура. Температура оказывает огромное влияние на расслоение. Слишком низкая не позволяет расплавить отдельные слои и, следовательно, правильно их соединить.Так что повышаю температуру до 250°С и идем дальше.

Следующий отпечаток намного лучше. Расслоения гораздо меньше, и даже сама поверхность печати кажется более гладкой. Однако во время печати я заметил необычную вещь. После того, как головка прогреется, нить автоматически начинает выходить из сопла. Это не результат гравитационного течения материала, потому что нить начинает выходить из сопла при более низких температурах, когда материал недостаточно пластичен.Кроме того, выходящая нить имеет вид не ровной линии, а очень «зубчатой». Минутка размышления, вспоминая однажды найденную в интернете информацию и думаю у нас другой диагноз - сырая нить накала. Странные звуки, о которых я упоминал перед первым отпечатком, — это просто вода, исходящая из нити накаливания. Под воздействием температуры он начинает испаряться, и единственный выход, который он находит, это сопло в нашей голове.

Так как же сушить нить в домашних условиях? Самый простой вариант – кухонная печь.Ставим примерно на 80°С, чтобы не деформировать нашу нить и вставляем внутрь катушку. Примерно через четыре часа я помещаю еще теплую нить в принтер и снова пытаюсь напечатать шестеренку.

Эффект? Практически идеально. Распечатка еще немного отслоилась, но форма зубов практически идеальна. Мы хорошо просушили филамент, чтобы в нем больше не было воды, которая искажала бы поверхность печати, испаряясь. Тем не менее, расслоение остается проблемой.Производитель нити рекомендует нагревать головку до температуры от 245°С до 260°С, поэтому я дополнительно повышаю температуру до 255°С и устанавливаю температуру стола на 100°С. Перед следующей распечаткой я также решаю включить подогрев головки и стола за несколько минут до начала собственно распечатки. Это необходимо для повышения температуры окружающей среды в закрытой камере, что продлит время охлаждения нити накала. Это должно компенсировать эффект расслаивания.

Результат всех этих изменений следующий:

Модель наконец-то выглядит как надо.Все слои плотные, репродукция зубов очень хорошая. Получив первую хорошую распечатку, я немедленно запускаю другую распечатку. Я печатаю две другие нужные модели этой шестерни и, таким образом, распечатанная ранее основа из PLA начинает напоминать часть планетарной передачи.

Получив хорошую первую распечатку, я сразу начинаю работать над следующими. На этот раз я нацеливаюсь на центральный круг. Это самое маленькое из всех колес в моей коробке передач, поэтому я с самого начала предполагал, что у меня не должно возникнуть с ним проблем.

К сожалению, как всегда, первая попытка печати не удалась. Оказалось, что круг настолько мал, что температура головки, настроенная на 255°С, в этот раз явно завышена. На модели есть многочисленные обесцвечивания, которые указывают на то, что наша нить перегревается. Я сделал еще один тест после снижения температуры головки до 250 ° C. Разница в 5°С позволила избавиться от обесцвечивания, а сама модель получилась отлично.

Последняя модель, которую я хотел напечатать из нейлона, это зубчатый венец.Вспоминая, как сложно было печатать предыдущие модели, я знал, что это будет непросто. Тем более что модель этого колеса была очень сложной. Он высокий и в то же время имеет относительно тонкие стены. Боялся эффектов перед распечаткой, но надо попробовать.

Первая попытка печати даже не завершена. Увидев, что самое начало распечатки начинает расслаиваться, я решил остановить распечатку, чтобы не тратить филамент. Последующие испытания включали различные комбинации температур головы и кровати.Однако ни одно из этих мероприятий не принесло ожидаемого результата.

Наконец, у меня возникла мысль, что, может быть, я не буду печатать весь этот нейлоновый элемент, а напечатаю из него только часть шестеренки. Седло для этого колеса я распечатаю из PLA, и закреплю оба этих элемента. Идея была хороша тем, что новая модель колеса была намного меньше предыдущей. Мне казалось, что получить качественный отпечаток на такой модели будет гораздо проще, чем раньше.

К сожалению, у меня тоже было много проблем с этой моделью.Вся борьба с коронарным колесом длилась почти неделю. Относительно хорошие результаты были получены только тогда, когда я начал нагревать камеру своего принтера задолго до фактической печати. Однако даже это не помогло получить идеальный отпечаток.

Мой окончательный вердикт таков - модель, которую я хотел напечатать, имеет очень необычную форму. Он имеет большой диаметр, поэтому на печать каждого слоя уходит много времени. Модель, вероятно, слишком сильно остывает между последовательными слоями, а большие перепады температур вызывают ее расслоение и искажения.Этот эффект устранялся нагревом закрытой камеры принтера, но отсутствие контроля за температурой этой камеры не позволяло подобрать соответствующие параметры печати.

Судя по рекомендациям производителя, одним из вариантов является дальнейшее повышение температуры стяжки. Это решение, но в моем случае это невозможно реализовать. Имеющийся у меня принтер не может нагреть стол до температуры выше 100°С, поэтому заявленные производителем 110°С в моем случае недостижимы.

Наконец-то решил напечатать зубчатый венец из PLA. Редуктор 5-й оси не самая важная часть моего робота. Силы, которые будут действовать при вращении захвата, будут настолько малы, что механической прочности PLA должно хватить без проблем. Тем более что я немного модифицировал модель и увеличил толщину стенок.

Распечатка из PLA, конечно, вышла идеальной. Это материал, который я знаю достаточно хорошо, чтобы первый подход к этой модели был успешным.

Для этой оси мне удалось напечатать шестерню из PLA, но с другими осями это уже невозможно. Вторая и третья оси будут нести огромные нагрузки, и распечатка PLA может не выдержать этого. У меня есть идея полностью изменить тип используемой трансмиссии, но что из этого выйдет? Посмотрим.

Установка

Таким образом, у нас есть все компоненты, из которых состоит пятая ось и механизм закрытия и открытия захвата.Теперь можно переходить к его сборке, но в связи с длительностью процесса сборки этой оси и желанием показать вам еще и испытания ее работы, я решил, что опишу эти мероприятия в следующей части.

Тем временем я также начинаю проект электроники, поддерживающей положение энкодеров, чтобы я мог делать следующие эпизоды сериала в этой теме. Я знаю, что не все могут быть заинтересованы в 3D-печати. С другой стороны, некоторые основы булевой алгебры, знание электронных комбинационных и последовательных схем наверняка заинтересуют каждого инженера по автоматизации.

Спасибо, что следите за ходом моего проекта и с нетерпением жду следующих частей. Надеюсь, что в ближайшее время у меня появится больше свободного времени, которое я смогу потратить на создание этой структуры и мы быстро перейдем от этапа механики к этапу, непосредственно связанному с Автоматизацией.

Благодарности

Проект 3D-печатного робота «STEPS» координируется командой iAutomatyka.pl . В результате сотрудничества с компаниями отрасли удалось получить множество материалов и приспособлений, необходимых для выполнения проекта.Особая благодарность следующим компаниям:

Рафал Лелито


.

Новый модуль G20 ZPA для роликовых приводов — интеллектуальная буферная система для конвейерной техники • iAutomatyka.pl

Модуль G20 ZPA легко интегрируется. Каждый модуль может быть подключен к плоскому силовому кабелю с использованием технологии прокалывания изоляции. Никаких специальных инструментов не требуется, а поворотный механизм модуля позволяет легко перемещать его. Благодаря этому можно создавать конструкции модульных конвейерных сегментов, готовые к немедленному использованию на объекте.Все необходимые порты встроены в небольшой модуль, который можно легко подключить к монтажной рейке, избегая беспорядка на предприятии.

Встроенный логический модуль обеспечивает быстрый ввод в эксплуатацию и автоматическое обнаружение смежных компонентов, включая управление подключенными двигателями. Нет необходимости в специальном оборудовании или программировании. Используя три ручки, пользователи могут установить скорость и направление вращения и выбрать один из семи режимов работы.Дополнительный инструмент анализа ZPA также можно использовать для ввода в эксплуатацию и диагностики. Он используется для автоматического создания списка всех устройств и их настроек.

Модуль ZPA G20 воздействует на ролики по мере необходимости и в противном случае инициирует спящий режим.

Гибкое и экономичное решение для конвейерных систем

Новый модуль G20 ZPA воздействует на ролики только при необходимости. В противном случае он инициирует их спящий режим, что значительно снижает энергозатраты.Кроме того, пять рамп пуска и остановки обеспечивают постепенное ускорение и торможение конвейерных лент, что защищает шестерни роликов при длительном использовании. Модуль также обеспечивает гибкую установку, поскольку устройство работает независимо от полевой шины и позволяет последовательно интегрировать до 256 модулей.

Накопление нулевого давления при погрузочно-разгрузочных работах

Особенности интеллектуального модуля G20 ZPA

  • Модуль G20 ZPA, обеспечивающий работу без давления при погрузочно-разгрузочных работах.
  • Встроенный логический модуль позволяет выполнять ввод в эксплуатацию без дополнительных устройств, систем управления или программирования.
  • Независимая интеграция Fieldbus с технологией разбивки.
  • Гибкая установка и регулировка.
  • Анализатор
  • ZPA доступен для дополнительного контроля.
.

провал почти наверняка! Сколько мы заплатим за ремонт?

Коробки передач DSG серии Volkswagen открыли новую главу в истории автоматических коробок передач. Как эти шестерни ведут себя при большем пробеге? Стоит ли бояться коробок DSG?

Это был прорыв. Коробки передач с двойным сцеплением , которые до сих пор устанавливались в дорогих автомобилях (включая Porsche), со временем были добавлены к более доступным моделям и, наконец, стали жизнеспособной альтернативой механическим коробкам передач.Это стало возможным благодаря Volkswagen, который в 2003 году представил автоматическую коробку передач с двойным сцеплением, получившую название DSG. Инновационный, потому что он очень быстрый - с эффективностью, не отличающейся от механических коробок передач. Автомат наконец-то перестал ассоциироваться с вялой шестерней, которая слишком сильно тянула шестерню. За Volkswagen последовали многие другие производители, представившие собственные коробки передач с двойным сцеплением. Мы встретим такие конструкции, в том числе в Fiat (TCT), Kiach (DCT), Ford (Powershift), Renault (EDC) и BMW (DCT).

НАШ МАГАЗИН

Что выходит из строя в коробках передач с двойным сцеплением? Как продлить срок его службы?

Какие бывают коробки передач DSG?

DSG DQ250

В последующие годы выпускалось все больше и больше новых поколений коробок передач Volkswagen с двойным сцеплением. Первым, представленным в 2003 году, стал 6-ступенчатый вариант DQ250 с т.н. с мокрыми сцеплениями , т.е. работающими в масляной ванне. Коробка передач выдерживала большой крутящий момент и поначалу шла в основном на спортивные автомобили, такие как Audi TT или Volkswagen Golf R32, со временем и на модели с более мощными дизелями 2.0 тди. DSG DQ250 легко узнать по передачам — у него 6,. Более поздние варианты DSG предлагали уже 7 передаточных чисел.

Популярные модели с коробкой передач DQ250: Volkswagen Golf / Golf GTI / Golf R32, Volkswagen Caddy, Volkswagen Touran, Volkswagen Passat; Шкода Октавия/Октавия РС; Ауди ТТ, Ауди S3.

DSG DQ200

В 2008 году появилась новая, более легкая коробка передач DQ200 . Правда, у него уже было 7 передач , но он выдерживал только 250 Нм крутящего момента двигателя (его предшественник — 350 Нм), поэтому в основном сочетался с 1 агрегатами.2 TSI и 1.4 TSI, а также 1.8 TSI и 1.6 TDI. В трансмиссии DQ200 Volkswagen использовал комплект фрикционов, не работающих в масляной ванне, т.н. сухие сцепления . Описанные две коробки передач DSG — DQ250 и DQ200 — были разработаны в сотрудничестве между Volkswagen, BorgWarner и LUK.

Популярные модели с коробкой передач DQ200: Volkswagen Polo, Volkswagen Golf, Volkswagen Caddy, Volkswagen Touran, Volkswagen Passat; Шкода Фабия, Шкода Октавия.

DSG DQ500

Первая коробка передач DSG, разработанная исключительно производителем из Вольфсбурга, была представлена ​​в 2009 году.Коробка передач DQ500. Предназначен для более крупных моделей, включая фургоны Transporter. Коробка передач могла работать с двигателями, развивающими до 550 Нм крутящего момента. Возвращается к мокрому сцеплению типа .

Популярные модели с трансмиссией DQ500: Volkswagen Transporter T5/T6, Volkswagen Multivan; Ауди ТТ РС.

DSG DL501

Коробка передач DL501, именуемая S tronic , разработанная для автомобилей Audi , имеет аналогичные параметры.В 7-ступенчатой ​​коробке передач также используется комплект мокрых сцеплений, но он отличается конструкцией (продольной, а не поперечной, как в ранее описанной DSG). Последнее воплощение DSG DQ380 , устанавливается на автомобили VW с 2014 года.

Популярные модели с коробкой передач DL501: Audi A4, Audi A5, Audi S5, Audi Q5, Audi RS 5, Audi A6.

Популярные модели с коробкой передач DQ380: Volkswagen Golf VII GTI; Шкода Октавия III/Октавия РС; Ауди С3.

90 106 Количество передач 90 107 90 106 90 107 90 106 7 7. 90 107 90 106 7 90 107 90 106 7 90 107 90 106 7 Колеса 90 107 90 106 106. 90 106 Установка 90 107 90 106 поперечная 90 107 90 106 поперечная 90 107 90 106 поперечная 90 107 90 106 продольная 90 107 90 106 поперечная 90 107 90 104 106 2
DSG -коробки передач - типы, базовые технические данные
Тип коробки передач DSG DQ250 DSG DQ200 DSG DQ500 DSG DL5093 DSG DQ500 DSG DL501 (SPG DQ500 DSG DSG DL501 (SPG DQ500 DSG DSG DL501 (SPG DQ500 DSG DSG DL501. : 90 107 90 106 2003 90 107 90 106 2008 90 107 90 106 2009 90 107 90 106 2008 90 107 90 106 2014 90 107 90 104 90 107 90 106 350 нм 90 107 90 106 250 нм 90 107 90 106 550 нм 90 107 90 106 600 нм 90 107 90 106 380 нм 90 107 90 104
комплект с двигателями0 TDI, 2.0 TSI, 3.2 VR6 90 107 90 106 1.2 TSI, 1.4 TSI, 1.8 TSI, 1.6 TDI 90 107 90 106 2.0 TDI, 2.0 TFSI 90 107 90 106 2.0 TDI, 2.0 TSI 7 90 106 90 107 90. 104 90 189 90 190

Что и когда может сломаться в коробке передач DSG?

В DSG, в отличие от многих других автоматических агрегатов, используется не только комплект из двух сцеплений, но и двухмассовый маховик. Двемы должны выдерживать в зависимости от условий эксплуатации от 100 000 до 200 000 км пробега и надо учитывать, что покупать его будет дороже, чем элемент, применяемый в автомобилях с МКПП.

Двухмассовый маховик для коробки передач DSG стоит около 2000 злотых. Он считается самым быстроизнашивающимся элементом коробки передач DSG: иногда его необходимо заменить до того, как он превысит 200 000 тонн. км.

Замена двухмассового маховика часто является хорошим поводом для проверки состояния фрикционов. Так называемый влажные , так как масляная ванна сохраняет их прохладнее. Известны случаи безаварийной работы этого типа сцепления даже при пробеге в 250 000 км. км.Более склонные к перегреву сухие сцепления можно заменить даже в два раза раньше , но обычно «выдерживают» около 200 тысяч. км. В качестве утешения: они примерно на 1000 злотых дешевле мокрых сцеплений.

Набор т.н. сухие сцепления (фото) стоят меньше, чем мокрые, но имеют тенденцию «сдаваться» быстрее.

Наибольшие затраты, однако, порождают другие проблемы, а именно сбои в работе системы управления трансмиссией, т.н. мехатроника .Это набор электронных модулей, соединенных с механическими частями, т.е. приводами и клапанами давления. При большом пробеге среди прочего проблемы с отсутствием электрического контакта или повреждением электромагнитных клапанов в мехатронике. Оно проявляется, в том числе, в рывки, вибрации и ощущение потери мощности ниже 2000 об/мин. Мастерские, как правило, практикуют замену мехатроника вместо того, чтобы браться за ремонт. В зависимости от типа коробки DSG мы заплатим ок.5-6 тысяч злотый.

Мехатроника DSG считаются заменяемой, а не ремонтируемой деталью. Стоит дороже всего, даже 6000. злотый.

Ремонт? Только в квалифицированном сервисном центре

Коробку передач DSG не всегда отремонтирует первая качественная мастерская - для этого нужны специализированные инструменты и точность сборки, поэтому стоит доверить все операции квалифицированным механикам. Дилерство — не всегда удачный вариант: иногда, особенно в случае проблем с мехатроником, авторизованные мастерские вообще не берутся за ремонт и предпочитают заменить коробку на новую — а это уже приближается к пятизначной сумме.Купить «стимулятор» можно всего за несколько тысяч. злотый.

Сколько вы будете платить за обслуживание коробки передач DSG?

Цены на ремонт или замену отдельных элементов варьируются от 800 до нескольких тысяч злотых. Самое дешевое (от 800 злотых) - устранение проблемы так называемого завода. холодный припой , вызывающий потерю электрического контакта. По аналогичной цене специализированная мастерская заменит клапана в гидроблоке, которые могут быть повреждены грязным маслом с опилками от изношенных фрикционов.Чуть дороже стоит замена двухмассовых колес (от 2000 злотых), сцепления и - от 3000 злотых для сухих, еще на 1000 злотых для мокрых, которые, однако, более долговечны.

DSG Boxes - Стоимость замены основных деталей
Тип ремонта коробки с влажными сцеплениями (например, DQ250) коробки с сухими сцеплениями (например, DQ200)
66. 2,000 PLN
Set of clutches 4,000 PLN 3,000 PLN
Mechatronics 5,000 PLN 6,000 PLN

What to look for before buying cars ?

  • Прежде всего хорошо прогрейте двигатель, т.к. некоторые неисправности не проявляются на морозе.
  • После прогрева проверьте плавность переключения передач и ускорение автомобиля на наличие рывков. Для этого несколько раз остановитесь и заведите в режиме D.
  • Во время движения стоит сделать несколько «вздохов» и убавить газ на уровне примерно 3000 оборотов: таким образом убедиться, что коробка переключает передачи и снижает их на подходящей для него скорости.
  • Медленно тормозите (почти до упора) и следите за любыми вибрациями или стуками - как есть, подшипники уже могут гулить.
  • Проверить состояние двойной массы: прослушать коробку передач на второй передаче при 1400 об/мин. Стук предвещает скорую замену двухмассового маховика. Также они могут появляться во время запуска и остановки двигателя.
  • Спросите у продавца, подвергался ли автомобиль чип-тюнингу. Более высокий крутящий момент сократит срок службы коробки передач.
  • Кроме того, лучше всего проверить состояние коробки передач в специализированной мастерской.

Замена масла обязательна!

Залог безотказной работы коробки передач DSG регулярная замена масла .В вариантах с мокрым сцеплением его обычно меняют вместе с фильтром и не реже 60 000. км. Это не обязательно должен быть дорогой продукт от АСО, а замена , но предназначенный только для коробок DSG . Стоимость такой услуги в авторизованном сервисном центре составляет 850 злотых, а кроме того, она даже вдвое дешевле (около 350 злотых). В случае трансмиссии с сухим сцеплением менять в ней масло и гидравлическую жидкость мехатроника стоит при аналогичном пробеге, хотя производитель этого не рекомендует.

Как происходит замена масла в АКПП?

Подержанный автомобиль с DSG? Стоит, но только «наверняка»

трансмиссий DSG бояться не стоит – они долговечны до определенного пробега и считаются наиболее укомплектованными запчастями, но тем не менее приходится учитывать более высокое техническое обслуживание затрат, чем в случае с механической коробкой передач.Пробеги свыше 200 000 километров для них не проблема, при условии правильной эксплуатации и обслуживания. Более поздние отказы являются результатом естественного износа взаимодействующих компонентов. Перед покупкой внимательно проверьте документацию - если в нее входит регулярная замена масла, возможно сцепления и "двухмассы", стоит поинтересоваться автомобилем.

Рекомендуем другие наши материалы про автоматические коробки передач:

Как водить автомат, чтобы не сломать его?

7 самых популярных автоматических коробок передач в подержанных автомобилях

Самые долговечные автоматические коробки передач

.90 000 ASG, или два в одном • AutoCentrum.pl

В дополнение к типичным механическим и автоматическим коробкам передач, которые устанавливаются в современных автомобилях, водители также могут выбирать трансмиссии, сочетающие в себе свойства обеих из них. Одной из них является ASG (Automated Shift Gearbox), используемая как в небольших и средних автомобилях, так и в легковых развозных автомобилях.

Механическая как автомат

Коробка передач ASG – это еще один шаг в развитии традиционных механических коробок передач.Водитель может пользоваться всеми преимуществами механической коробки передач во время движения. Кроме того, он позволяет «переключаться» в автоматический режим, управляемый через бортовой компьютер. В последнем случае переключения передач всегда происходят в наиболее оптимальные моменты, соответствующие верхним порогам отдельных передач. Преимуществом коробки передач ASG является еще и то, что ее производство обходится дешевле, чем в случае с типовыми автоматическими (планетарными) коробками передач. Коротко говоря, трансмиссия ASG состоит из рычага переключения передач, модуля управления с гидронасосом привода сцепления, привода коробки передач и так называемогосаморегулирующееся сцепление.

Как это работает?

У каждого, кто имел возможность управлять автомобилями с типичной автоматической коробкой передач, не должно возникнуть особых трудностей, чтобы научиться пользоваться коробкой передач ASG. В этом случае двигатель запускается при положении рычага переключения передач в «нейтральном» положении, при нажатой педали тормоза. У водителя также есть выбор из трех других передач: «задняя», «автоматическая» и «ручная». После выбора последней передачи можно переключать самостоятельно (в так называемомпоследовательный режим). Интересно, что в случае с трансмиссией ASG режима «парковки» нет. Почему? Ответ прост - ненужно. Являясь механической коробкой передач (со сцеплением), она управляется соответствующими исполнительными механизмами. Это означает, что сцепление «замкнуто» при выключении зажигания. Следовательно, нет опасения, что машина скатится вниз по склону. Сам рычаг переключения передач механически не связан с коробкой передач. Он служит только для выбора соответствующего режима работы, а сердцем трансмиссии является электронный модуль, управляющий работой самой трансмиссии и сцепления.Последний получает сигналы от центрального блока управления двигателем (а также, например, контроллеров ABS или ESP) по шине CAN. Они также направлены на дисплей на приборной панели, благодаря которому водитель может видеть, какой режим выбран в данный момент.

Под пристальным наблюдением

В трансмиссиях АСГ установлена ​​специальная система контроля безопасности ISM (Intelligent Safety Monitoring System). На чем основана его работа? Фактически в состав системы входит еще один контроллер, который с одной стороны выполняет вспомогательную функцию по отношению к основному контроллеру редуктора АСГ, а с другой следит за его корректной работой на постоянной основе.Во время движения ISM проверяет, в частности, правильность работы памяти и программного обеспечения, а также контролирует работу модуля управления трансмиссией ASG в зависимости от текущей ситуации. При обнаружении неисправности вспомогательный контроллер может реагировать двумя способами. Чаще всего происходит перезагрузка главного контроллера, благодаря чему восстанавливаются все функции автомобиля (обычно такая операция занимает несколько или несколько секунд). Гораздо реже система ISM вообще не дает транспортному средству двигаться. Вот что бывает, напримерв результате дефекта модуля, отвечающего за переключение передач, и в связи с этим опасность, которая может возникнуть для водителя во время движения.

Модуль и программное обеспечение

Экипировка для страйкбола достаточно прочная. В случае поломки заменяется весь модуль (в него входят: контроллер трансмиссии, электродвигатель и элементы управления механическим сцеплением), а также устанавливается соответствующее программное обеспечение, адаптированное к конкретной модели автомобиля. Последний шаг необходим для того, чтобы остальные контроллеры были синхронизированы с контроллером передачи ASG, что обеспечит его корректную работу.

.

Смотрите также