Испытание на прочность и герметичность трубопроводов


Испытания нефтепроводов на прочность - Пути российской нефти

 Энциклопедия технологий

Гидравлические испытания трубопроводов (опрессовка) относятся к операциям, контролирующим целостность магистрали и качество монтажа трубопровода с установленными на нем устройствами. Гидравлические испытания производятся на относительно небольшом участке трубопровода, который изолируется от основной линии и подвергается испытанию повышенным давлением, граничащим с допустимым. Если рассматриваемый участок выдерживает это испытание и сохраняет свою герметичность, то трубопровод на этом участке признается годным для дальнейшей эксплуатации. Если же участок не выдерживает, и в каком-либо его звене обнаруживается течь, которую фиксируют уменьшением давления на манометре, то весь испытуемый участок бракуется и после доработки испытывается вновь.

Гидравлическим испытаниям подвергают все новые трубопроводы (перед их сдачей в эксплуатацию), а также участки трубопроводов, которые находятся в эксплуатации уже длительное время, если на них выполнялся ремонт, частичная или полная модернизация. Кроме того, гидравлическим испытаниям подвергают все системы, при монтаже которых использовался метод стыковки труб «в муфту», поскольку стыки труб и места подключения арматуры, например задвижек, являются традиционно слабыми местами магистрали.

Следует отметить, что испытания технологических трубопроводов на прочность и герметичность бывают двух видов: гидравлические и пневматические, т. е. испытания нагнетанием в трубопровод жидкости или газа, соответственно. Как правило, нефте- и нефтепродуктопроводы испытывают гидравлическим способом, поскольку создание в трубах избыточного давления закачкой в них жидкости (являющейся, как известно, слабо сжимаемой средой) менее опасно, чем создание этого давления сжимаемым газом. Ведь если при испытании случится разрыв трубы, то давление в трубопроводе стремительно снизится, и какие-либо предметы и осколки трубы не разлетятся, тогда как в пневматических испытаниях (воздухом или инертным газом) разрыв трубы крайне опасен именно этим. 

На время проведения пневматических испытаний трубопроводов внутри и снаружи помещения устанавливают охранную зону, пребывание людей в которой запрещается. Пневматический способ опрессовки применяют в нескольких случаях: когда температура окружающего воздуха ниже 0 °С, и вода может замерзнуть; когда на промышленной площадке не хватает необходимого количества воды, а также когда в трубопроводе и опорных конструкциях могут возникнуть чрезмерные напряжения от значительной массы воды (например, при в участках трубопровода большого диаметра и протяженности).

Процесс контроля целостности труб и качества соединения стыков методом опрессовки производится в несколько этапов. На первом этапе выполняют перекрытие и герметизацию испытуемого участка. Перекрытие участка осуществляют с помощью запорных устройств (задвижек или кранов), расположенных в начале и в конце участка. Герметизация участка состоит в перекрытии имеющихся отводов от магистрали и иных каналов для ухода жидкости. На втором этапе испытуемый участок подключают к источнику нагнетающего давления, который способен создать в системе давление на 20–30% большее, чем нормальное рабочее давление (как правило, давление испытания превышает рабочее давление на 25%, т. е. ), причем в качестве такого источника используется либо специальный насос для гидравлических испытаний трубопроводов, либо обычный насос, отвечающий за обеспечение напора в системе.

Прежде чем производить гидравлические испытания трубопровода, проверяют наличие и работоспособность монометров согласно установленной процедуре. И только после этого приступают к самим мероприятиям. При помощи манометра измеряют давление в системе. После того как оно достигнет уровня, гарантирующего полную ликвидацию остаточного воздуха в системе, ее проверяют на утечки. Испытательное давление при проверке на прочность выдерживают в течение 5 минут, после чего его снижают до рабочего и осматривают трубопровод. Если манометр показывает одно и то же давление в течение 30 минут, то герметичность трубопровода считается удовлетворительной, а проверка заканчивается оформлением акта установленного образца. Если же давление начинает уменьшаться, необходимо найти и устранить причину этого явления, как правило, найти утечку жидкости. После устранения утечки испытуемый участок проверяется заново.

Результаты гидравлических испытаний признают удовлетворительными, если за время осмотра давление по манометру не уменьшилось, а в сварных швах фланцевых соединений, корпусах и сальниках арматуры не обнаружено течи и запотевания.

Гидравлические испытания трубопроводов (опрессовка) позволяют контролировать целостность магистрали и качество монтажа трубопровода с установленными на нем устройствами.

Относительно небольшой участок трубопровода изолируется от основной линии и подвергается испытанию повышенным давлением, граничащим с допустимым. Если рассматриваемый участок выдерживает это испытание и сохраняет свою герметичность, то он признается годным для дальнейшей эксплуатации. Если же в каком-либо звене обнаруживается течь, которую фиксируют уменьшением давления на манометре, то весь испытуемый участок бракуется и после доработки испытывается вновь.

Гидравлическим испытаниям подвергают все новые магистральные трубопроводы перед сдачей в эксплуатацию, а также участки трубопроводов, на которых выполнялся ремонт, частичная или полная модернизация.

Испытания трубопроводов на прочность и герметичность бывают двух видов: гидравлические и пневматические, т.е. испытания нагнетанием в трубопровод жидкости или газа. Как правило, нефтепроводы испытывают гидравлическим способом, поскольку создание в трубах избыточного давления закачкой в них жидкости, являющейся слабо сжимаемой средой, менее опасно, чем создание такого же давления газом. Пневматический способ опрессовки применяют в случаях, когда температура окружающего воздуха ниже 0°С, и вода может замерзнуть, или при опасности возникновения в трубопроводе и опорных конструкциях чрезмерного напряжения от закачивания значительной массы воды. 

Процесс контроля целостности труб и качества соединения стыков методом опрессовки производится в несколько этапов. На первом этапе выполняют перекрытие и герметизацию испытуемого участка. Перекрытие участка осуществляют с помощью запорных устройств (задвижек или кранов), расположенных в начале и в конце участка. На втором этапе испытуемый участок подключают к источнику нагнетающего давления, который способен создать в системе давление на 20–30% большее, чем нормальное рабочее давление.

До начала гидравлических испытаний трубопровода проверяется работоспособность манометров, измеряющих давление в системе.

Испытательное давление выдерживают в течение 5 минут, после чего его снижают до рабочего и осматривают трубопровод. Если манометр показывает одно и то же давление на протяжении 30 минут, то герметичность трубопровода считается удовлетворительной. Проверка заканчивается оформлением акта установленного образца. Если же давление начинает уменьшаться, необходимо найти и устранить причину, после чего испытуемый участок проверяется заново.

Гидравлические испытания трубопроводов: этапы проверок, составление акта

Гидравлические испытания трубопроводов — это комплекс мероприятий, которые могут проводиться на разных этапах эксплуатации трубопроводов, но чаще всего эти испытания выполняются сразу после прокладки коммуникации, перед её запуском. Сети, которые работают под давлением, в обязательном порядке должны проверяться (в соответствии с положениями СНиП) на различные дефекты. Это нужно для того, чтобы предотвратить возникновение аварийной ситуации.

Гидравлические испытания — это проверка состояния и работоспособности магистрали при помощи давления, превышающего рабочее

Для чего проводят гидравлические испытания?

Во время гидравлических испытаний определяется прочность и герметичность конструкции, также определяется её объём. Подобные проверки проходят все виды трубопроводов на разных эксплуатационных этапах.

Существует три варианта, когда гидравлические проверки выполняются в обязательном порядке, независимо от направленности коммуникации:

  • в процессе производства труб в обязательном порядке проводится проверка на качество. Также соответствующие испытания проходят прочие комплектующие к трубопроводам;
  • после монтажа трубопроводной конструкции также проводят соответствующие испытания, проверяя коммуникацию на работоспособность;
  • испытание трубопроводов также производится во время эксплуатации в профилактических целях.

Такие испытания способны выявить определённые несоответствия труб или комплектующих к ним со стандартами качества, прописанными в законах. Проведение проверочных мероприятий является необходимым пунктом эксплуатации оборудования, работающего под давлением.

Как правило, процедура проверки включает в себя несколько важных пунктов. Для гидравлического испытания создают экстремальные условия, чтобы точно определить надёжность трубопроводной магистрали. Проверочное давление в таком случае может быть больше обычного в 1,25–1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

Проверочное давление нагнетается в трубопровод медленно и плавно, чтобы не вызвать гидроудар или не создать другую аварийную ситуацию. Показатели давления, как уже было сказано выше, превышают стандартные эксплуатационные нормы.

Оборудование для испытаний комплектуется приборами, позволяющими контролировать давление в системе

Сила подачи жидкости фиксируется на измерительных приборах (манометрах), поэтому можно осуществлять контроль и регулировать процесс. По СНиП, подача жидкости сопровождается скоплением газа в разных точках коммуникации. Это очень важный момент, который необходимо контролировать, чтобы избежать непредвиденных ситуаций.

После наполнения трубопроводной конструкции водой оборудование находится под повышенным, проверочным давлением. Этот период называют временем выдержки.

Важно! Существует одно важное правило — во время выдержки оборудования необходимо исключить возможность скачков проверочного давления. Показатели проверочного давления должны быть неизменными.

По окончании выдержки производится работа по снижению давления до обычных показателей. Во время проверки запрещается находиться кому-либо в непосредственной близости от испытуемого трубопровода. Рабочий персонал располагается в безопасном месте.

Когда гидравлическое испытание проведено, производится осмотр коммуникации на наличие повреждений и оценка полученной информации в соответствии со СНиП.

В каких условиях необходимо проводить гидравлическую проверку трубопроводов?

Гидравлические испытания трубопроводов являются сложным мероприятиям, которое требует определённой подготовки. Испытания должны соответствовать строительным нормам и правилам, поэтому такие проверки производят только высококвалифицированные специалисты.

Испытания проводятся строго по принятым нормам и правилам и к процессом руководят специалисты

Для проведения такой проверки трубопроводной магистрали необходимо придерживаться следующих условий:

  • точки пользования в стояке активизируются одновременно для испытания, однако, это положение не всегда является обязательным и определяется индивидуально в зависимости от конкретного случая;
  • характеристики устройств для сушки полотенец проверяются при испытании систем горячего водоснабжения;
  • температурные замеры выполняются только по крайним точкам в конструкции;
  • после проведения испытательных работ необходимо полностью удалить воду из системы;
  • наполнение коммуникации производится снизу вверх. Такое правило необходимо для правильного вытеснения воздуха и позволяет избежать аварийных ситуаций, связанных с переизбытком давления, а также воздушных пробок.
  • начальный этап по заполнению коммуникации относится только к главному стояку, и только на следующих этапах производится наполнение стояков, ответвляющихся от главного.
  • во время гидравлических испытаний температура окружающей среды не должна быть ниже, чем +5 °C.

Эти условия должны быть соблюдены независимо от типа трубопровода и рабочей среды, которую он транспортирует.

Гидравлические проверки проводят для следующего оборудования:

  • внутренних пожарных водопроводов;
  • систем горячего и холодного водоснабжения;
  • отопительных систем.

Испытаниям подвергаются разные типы трубопроводов, в том числе отопительные и сети ГВС

Последовательность проведения работ

Мероприятия по гидравлической проверке выполняются в определённой последовательности. Рассмотрим основные этапы этого процесса:

  1. Очистка трубопроводной сети.
  2. Монтаж кранов, заглушек и измерительного оборудования (манометров).
  3. Подключение воды и гидравлического пресса.
  4. Наполнение коммуникации водой до нужного уровня.
  5. Проверка трубопроводной конструкции на наличие повреждений (деформированные места отмечаются).
  6. Ремонт проблемных участков.
  7. Выполнение повторной проверки.
  8. Отключение от трубопровода и удаление жидкости из системы.
  9. Демонтаж кранов, заглушек и манометров.

Все эти манипуляции необходимо производить в соответствии со строительными нормами и правилами, чтобы исключить халатность и аварийные ситуации.

Подготовительные работы

Перед проведением гидравлических испытаний обязательно нужно выполнить ряд подготовительных этапов. Рассмотрим последовательность проведения подготовительных работ:

  1. Трубопровод разделяют на условные части.
  2. Производится поверхностный визуальный осмотр коммуникации.
  3. Выполняется проверка технической документации.
  4. На конструкцию фиксируют в (местах условных делений) вентили, а также необходимые заглушки.
  5. К прессовочным аппаратам и наполнителям присоединяется временная коммуникация.
  6. Испытуемый участок отключают от магистрали и оборудуют необходимой запорной арматурой (заглушками).
  7. Далее испытуемый сегмент трубопровода отключают от оборудования.

Для работ используют оборудование для увеличения давления в трубах — насосы, компрессоры и прочие приборы

Важно! Категорически запрещается оборудование испытуемого участка коммуникации запорной арматурой того же трубопровода.

Для проверки показателей прочности трубопроводной конструкции её подключают к различной гидравлической аппаратуре (компрессорам, насосным станциям и т. д.), которая способна создавать необходимое давление в трубопроводе на расстоянии двух вентилей.

Испытания на прочность и герметичность

Предварительную проверку коммуникации на прочность и показатели герметичности проводят в такой последовательности:

Проверка прочности. Для этого в трубопроводе создают проверочное, усиленное давление и выдерживают его около 10 минут. Как уже было сказано выше, во время выдержки нельзя допускать, чтобы давление понижалось. Как правило, проверка нарушается, если давление понижается более чем на 0,1 МПа. По истечению времени проверочное давление понижают до стандартных показателей и поддерживают их с помощью непрерывной подкачки жидкости. После этого выполняется осмотр конструкции, который направлен на выявление повреждений. Если дефекты не обнаружены — выполняется второе испытание на прочность. При обнаружении деформаций в трубопроводной конструкции — их устраняют и проводят повторное испытание. Отдельные части трубопроводной коммуникации проверяются в разное время. Продолжительность гидравлической проверки не может быть меньше, чем 10 минут.

Проверка на герметичность. После того, как коммуникация прошла испытания на прочность, производится проверка на герметичность трубопровода. Герметичность проверяется так:

  1. Производится фиксация времени начала проверки.
  2. В измерительном бачке определяется начальный уровень жидкости.
  3. Когда первые два пункта выполнены, начинается наблюдение за уменьшением показателя давления в конструкции.

Во время испытания необходим строгий контроль давления, его показатель не должен меняться весь период выдержки

При гидравлических испытаниях трубопроводов необходимо чётко следовать этой последовательности.

Определение дополнительного объёма воды

После выполнения проверки на герметичность, как правило, следует расчёт дополнительного объёма жидкости в системе. Этот процесс проходит в такой последовательности:

  1. Уровень давления в конструкции снова увеличивают за счёт подкачки жидкости из измерительного бачка. Показатель давления должен быть таким же, как и при гидравлической проверке, то есть превышать стандартные показатели в 1,25–1,5 раза.
  2. Время, когда закончилась проверка на герметичность, необходимо запомнить.
  3. На третьем этапе производится замер конечного уровня воды в измерительном бачке.
  4. Далее определяется временной отрезок, который заняла проверка коммуникации (в минутах).
  5. Расчет объёма жидкости, подкачанной из измерительного бачка (для 1 случая).
  6. Высчитывание разницу между подкачанной и удалённой из трубопровода жидкости (для 2 случая).
  7. Вычисление фактической траты дополнительно закачанной жидкости по формуле: qn=Q/(Tk-Tn).

Составление акта

После проведения гидравлических испытаний необходимо составить акт, указывающий, что проверки проходили с учётом строительных норм и правил, а также содержащий отчёт о том, что трубопроводная конструкция выдержала их. Этот документ составляется инспектором.

По результатам испытаний составляется акт, который подтверждает исправность трубопровода и безопасность его эксплуатации

Акт, в обязательном порядке, должен включать в себя следующие позиции:

  • название трубопровода;
  • наименование компании, которая осуществляет технадзор;
  • необходимые данные, повествующие о показателях проверочного давления и длительности испытаний;
  • данные об уменьшении давления;
  • описание дефектов, выявленных при проверке или же запись об их отсутствии.
  • дату испытаний;
  • заключение комиссии.

Гидравлические проверки могут проводиться двумя способами:

  1. Манометрический. Проверка проходит с использованием специальных измерительных приборов. Они фиксируют показатели давления во время всех испытательных манипуляций.

Манометрический способ проверки трубопровода позволяет инспектору произвести необходимые расчёты и вымерять давление в конструкции во время тестирования.

  1. Гидростатический. Проверка таким методом показывает, как именно поведёт себя коммуникация в нестандартных эксплуатационных условиях (при повышенном давлении и т. п.). Такой способ является наиболее популярным.

Испытания внутреннего пожарного водопровода

Готовые и уже эксплуатируемые пожарные водопроводы проверяются посредством создания проверочного давления. Условия для проведения испытания пожарного водопровода, соответствуют гидравлическим условиям.

Испытания противопожарного водопровода также проводятся под высоким давлением

Важно! Гидравлические проверки готового пожарного трубопровода нужно проводить не менее 2 раз в год.

Такие испытания производятся и в уже эксплуатируемых зданиях, поэтому для проверки противопожарной коммуникации используют пониженный показатель давления. Кроме этого, испытательная процедура включает в себя замеры на специальном кране, который называют диктующим.

Также проводятся проверки, которые определяют водоотдачу в противопожарной системе, они необходимы для самых удалённых от источника воды пожарных кранов. В обязательном порядке выполняется проверка, которая направлена на выявление возможных протечек в противопожарной системе. Все полученные данные заносятся сначала в испытательный журнал, а затем — в акт. После этого они сравниваются с прописанными в СНиП нормативами.

Испытания систем водоснабжения

Проверка систем водоснабжения тоже производится в соответствии со строительными нормами и правилами. Гидравлические испытания проводят: после прокладки коммуникации, перед засыпкой канала, после засыпки канала (до монтажа соответствующих комплектующих). Проверка трубопроводных коммуникаций, которые относятся к напорным, проводится в соответствии со СНиП В III–3–81.

Трубы, выполненные из чугунного материала или асбоцемента, проверяются в случае, если длина трубопровода не превышает 1 километра (за 1 испытание). Полиэтиленовые (ПЭ) трубопроводы испытываются отрезками по 500 метров. Трубопроводы из любых других материалов проверяются отрезками, которые имеют длину до 1 километра.

Время выдержки зависит от материала, из которого изготовлены трубы испытуемой магистрали

А также стоит отметить, что время выдержки для металлических и асбоцементных труб составляет не менее 10 мин, а для ПЭ труб — не меньше 30 мин.

Испытания систем отопления

Гидравлические испытания отопительных коммуникаций производятся непосредственно после их установки. Наполнение коммуникации водой выполняется снизу вверх. Это способствует спокойному выводу воздуха из системы. Важно знать, что наполнение системы водой не должно происходить слишком быстро, иначе могут возникнуть воздушные пробки.

Проверки отопительных коммуникаций выполняются с учётом СНиП и предполагают задействование следующих показателей давления:

  • стандартное, рабочее давление, составляющее 100 кПа;
  • проверочное давление со значением 300 кПа.

Важным моментом считается то, что испытание трубопроводов теплосетей должно производиться при отстыкованном котле. Также необходимо заранее отсоединить расширительный бак. Проверочные мероприятия, направленные на выявление и устранение дефектов в системах отопления, не проводятся в зимний период. Если теплосеть нормально функционировала в течение 3 месяцев — ее эксплуатация может производиться без гидравлических проверок. Проверка закрытого отопительного трубопровода выполняется до засыпки траншеи, а также до монтажа теплоизоляционного материала.

Обратите внимание! Измерительная аппаратура должна в обязательном порядке подвергаться проверке перед началом гидравлических испытаний.

Согласно со строительными нормами и правилами, после проведения всех этапов испытаний, теплосеть промывают и устанавливают в её нижней точке специальный соединительный элемент — муфту (с сечением от 60 до 80 мм). Через эту муфту производится удаление жидкости из системы. Промывка отопительной коммуникации выполняется несколько раз холодной водой.

Гидравлические испытания трубопроводов тепловых сетей — опрессовка

Гидравлические испытания трубопроводов тепловых сетей — опрессовка

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей (опрессовка) производится водой с температурой не ниже + 5° С. Трубопроводы и их детали должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 1,57 МПа (16 кгс/см2) для подающих труб и 1,18 МПа (12 кгс/см2) для обратных.

По Правилам технической эксплуатации (ПТЭ) тепловых сетей и тепловых пунктов МЖКХ РСФСР водяные тепловые сети от котельных, оборудованных чугунными котлами, испытываются давлением, равным 1,25 рабочего давления в подающем коллекторе, но не менее 0,59 МПа (6 кгс/см2). Давление должно измеряться по двум проверенным манометрам класса точности не ниже 1,5.

 

Гидравлические испытания тепловых сетей при канальной и бесканальной прокладках производятся за два этапа (предварительный и окончательный). Предварительное испытание делается на небольших участках — до 1 км, окончательное — при выполнении всех строительно-монтажных работ. То и другое производится после установки на место и приварки подвижных опор, монтажа и засыпки неподвижных опор, но до покрытия труб и фасонных частей тепловой изоляцией. При монтаже трубопроводов из бесшовных труб гидравлическое испытание трубопроводов может производиться и после изолирования труб, но при условии, чтобы сварные стыки были свободны от изоляции, не покрыты гидроизоляцией и находились в местах, доступных для осмотра.

 

Если во время испытаний пробным давлением не будет обнаружено падения давления, давление в испытуемом участке трубопровода снижается до рабочего и при этом давлении сварные стыки простукиваются молотком с закругленным бойком массой не более 1,5 кг при длине ручки не более 500 мм; удары должны наноситься на расстоянии не менее 150 мм от сварного шва с обеих сторон. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не понизилось давление, а в сварных швах труб не были обнаружены признаки разрыва, течи или потения.

 

Спуск воды после испытаний или обнаружения дефектов должен производиться немедленно с окончательной продувкой воздухом опорожненных теплопроводов, причем следует проверить, не осталась ли вода в нижних точках трубопровода.

Гидравлическое испытание отдельных труб производится по ГОСТ 3845—75. Для гидравлических испытаний труб небольших диаметров и протяженности участков используются ручные гидравлические насосы, а для больших диаметров применяются поршневые насосы с механическим и электрическим приводом.

Пневматические испытания трубопроводов. Согласно СНиП III-30-74, испытание трубопроводов на прочность и герметичность взамен гидравлического может производиться пневматическим способом по усмотрению строящей организации (предприятия тепловых сетей) при затруднении проведения гидравлического испытания (зимнее время, отсутствие воды на месте испытания и др.).  Пневматические испытания должны выполняться в соответствии с правилами СП 298-65 Госстроя СССР. По правилам пневматическое испытание трубопроводов тепловых сетей с температурой теплоносителя выше 120° С, паропроводов с давлением выше 0,098 МПа (1 кгс/см2) должно производиться пробным давлением, равным рабочему с коэффициентом 1,25, но не менее 1,57 МПа (16 кгс/см2) для подающих и 0,98 МПа (10 кгс/см2) для обратных трубопроводов.

 

Учитывая, что в монтажных условиях создать такое испытательное давление практически невозможно, а также то, что при таком большом испытательном давлении воздухом создавалась бы большая опасность для персонала, а в городских условиях и для населения, замены гидравлического испытания пневматическим следует по возможности избегать. При отсутствии воды допускается производить предварительное испытание трубопроводов воздухом давлением 0,59 МПа (6 кгс/см2). Под этим давлением трубопровод выдерживается в течение 30 мин, затем давление снижается до 0,29 МПа (3 кгс/см2) и трубопроводы осматриваются. Утечка воздуха выявляется путем обмыливания стыков, по звуку, одоризацией или задымлением воздуха в трубопроводе. После предварительного пневматического испытания окончательное испытание производится гидравлическим способом.

Акт испытания трубопроводов на прочность и герметичность - Книга Инженера

   

АКТ

О  ПРОВЕДЕНИИ  ИСПЫТАНИЙ  ТРУБОПРОВОДОВ  НА  ПРОЧНОСТЬ  И  ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

 

г.____________________                                                                                                                                                                           « _____»___________________ 20_____г.

 

 

Комиссия в составе:  

 

представителя строительно-монтажной организации  _______________________________________________________________________________

 __________________________________________________________________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество, должность)

 представителя технического надзора заказчика _____________________________________________________________________________________

 _________________________________________________________________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество, должность)

 представителя эксплуатационной организации _____________________________________________________________________________________

 __________________________________________________________________________________________________________________________________

(фамилия, имя, отчество, должность)

 произвела осмотр работ, выполненных   ____________________________________________________________________________________________

 _________________________________________________________________________________________________________________________________

(наименование строительно-монтажной организации)

 и составила настоящий акт о нижеследующем:

1.    К освидетельствованию и приемке предъявлены _________________________________________________________________________________

 __________________________________________________________________________________________________________________________________

(гидравлические или пневматические)

 трубопроводы,   испытанные  на  прочность  и  герметичность  и  перечисленные  в  таблице,   на участке  от  камеры  (пикета, шахты)

№  __________________   до   камеры  (пикета, шахты )   № _________________   трассы ____________________________________________________

_________________________________________________________________________  протяженностью ___________ м.

                                                      (наименование трубопровода)

  

Трубопровод

Испытательное давление,

МПа (кгс/см2)

Продолжитель­ность, мин

Наружный осмотр при давлении, МПа (кгс/см2)

 

 

 

 

 

2.   Работы выполнены по проектно-сметной документации __________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________

(наименование проектной организации, номера чертежей и дата их составления)

  

РЕШЕНИЕ КОМИССИИ

            Работы выполнены в соответствии с проектно-сметной документацией, стандартами, строительными нормами и правилами и отвечают требованиям их приемки.

         На основании изложенного считать испытания на прочность и герметичность трубопроводов, перечисленных в акте, выполненными.

  

Представитель строительно-монтажной организации  _____________________________________________

                                                                                                                                                                   (подпись)

 Представитель технического надзора заказчика  __________________________________________________

                                                                                                                                                                  (подпись)

 Представитель эксплуатационной организации  __________________________________________________

                                                                                                                                                                 (подпись)

  ______________________________________________________________________________________________________

 

Испытание газопровода на герметичность

Общие условия (по материалам ПГГ) 9000 3

Газопроводы должны быть подготовлены к испытаниям в соответствии с требованиями технических норм и стандартов IGG ST-IGG-0301:2012 и ST-IGG-0302:2013, после внутренней очистки участков газопровода (не менее прохождения поршневой дважды). Для газопроводов из полиэтиленовых труб следует применять очистку проходными мягкими (пенополиуретановыми) поршнями. Другие способы очистки полиэтиленовых труб и способ очистки стальных газопроводов подрядчик должен согласовать с оператором газовой сети.

Рис. Вверху пример поршня для очистки газопровода Эндуро.


В каждом случае подрядчик обязан разработать и согласовать с оператором газовых сетей технологию очистки газопровода и опрессовки. Следующие записи подробно описывают требования к испытаниям трубопроводов. Однако другие виды деятельности должны осуществляться в соответствии с положениями вышеупомянутого
технические стандарты.

Рис.Количество осадка в трубах может быть внушительным. (фото: cudainzynierii.wordpress.com)

Рис. Слева - пенопластовые поршни

Требования к испытаниям на герметичность

При проведении испытаний на прочность и герметичность газовых сетей (труб с фитингами) из стальных и полиэтиленовых труб следует принимать следующие параметры:
а) Стальной газопровод площадью МОП 0,5 МПа (применяется при кольцевых напряжениях ≥ 30 % нижнего предела текучести Rt0,5 материала труб и фитингов)
1-й и 2-й класс размещения

- до DN 200 включительно - испытание на гидростатическую или пневматическую прочность 1,5×МОР

- районDN 200 - испытание на гидростатическую прочность 1,5 × MOP
третий класс размещения

- испытание на гидростатическую или пневматическую прочность 1,3 × MOP
все классы размещения

- проверка герметичности гидростатическая или пневматическая 1,1 × MOP
b) Стальной газопровод с площадью MOP 0,5 МПа (используется при кольцевых напряжениях 90 027 все классы местоположения 90 028

- может быть только гидростатическое или пневматическое испытание на герметичность 1,1×МДР
в) Газопровод стальной с МДР до 0,5 МПа включительно и газопровод полиэтиленовый с МДР до 1,0 МПа включительно
все классы размещения
- комбинированные испытание на пневматическую прочность и герметичность 1,5×МОР, но не менее 0,2 + МОР
Время проведения совмещенного испытания на прочность и герметичность полиэтиленовых газопроводов после внутренней очистки подводящего трубопровода (отсчитывается с момента стабилизации давления в газопроводе, соединение) должно быть:

· для газопроводов с МРД до 0,5 МПа включительно (включая соединения объемом более 0,1 м 3 ):
- время стабилизации - не менее 2 часов.
- время испытаний - не менее 2 часов
· для соединений объемом до 0,1 м 3 включительно:
- время испытаний - не менее 1 часа.
· для газопроводов площадью МОП 0,5 МПа до 1,0 МПа включительно
- время стабилизации - не менее 2 часов.
- время испытаний - не менее 2 часов

Приведенные выше значения являются минимальным временем стабилизации и тестирования. Фактические сроки стабилизации и испытаний зависят от геометрического объема газопровода и определяются в соответствии с СТ-ИГГ-0301:2012 и СТ-ИГГ-0302:2013.На практике их рассчитывают по формуле:

Продолжительность испытания стальных газопроводов на прочность и герметичность (отсчитывается с момента стабилизации давления в трубопроводе) составляет:
· испытание на прочность - не менее 15 минут. Испытание на герметичность
- не менее 24 часов

Комплект измерительный:
Для проведения испытаний на герметичность полиэтиленовых газопроводов с ПДК до 0,5 МПа используйте измерительный комплект в зависимости от метода испытаний (стандартный или точный).Решение по методу испытаний
принимает оператор газовой сети.
Измерительный набор для испытаний, проводимых стандартным методом:
· Прецизионный манометр с классом точности мин. 0,6, верхнее значение диапазона измерений должно быть 1,25 - 1,5 испытательного давления,
· самописец механический или электронный с классом точности мин. 1.0.
Измерительный набор для проверки точности:
· преобразователь давления с классом точности мин.0,1, верхнее значение диапазона измерений должно быть 1,25 - 1,5 от испытательного давления, где: o прибор для измерения давления должен реагировать на изменение давления по
на уровне 0,1 кПа, o суммарная погрешность измерения средства измерения давления , для повторяемости оно должно быть менее 0,5 кПа, для диапазона температур 0°С - 40°С и для изменения температуры 15°С.
Регистратор температуры (механический или электронный), регистрирующий изменения температуры
на уровне 0,05 °С, где:
o суммарная погрешность измерения прибора для измерения температуры, в отношении повторяемости, должна быть менее 0,1 °С, для диапазон температур 0°С –40°С и для изменения температуры 15°С.
Средства измерений должны иметь сертификат калибровки, с принятием срока действия сертификата стороной, принимающей сертификат, не более 3 лет с даты аттестации прибора аккредитованной лабораторией, заверенная копия которого должна быть приложена тестировщика к документам о приемке испытаний. Начало и окончание испытания должны быть подтверждены на записывающей диаграмме манометра (дата, время и подпись) руководителем участка и уполномоченным представителем пользователя газовой сети или инспектором по надзору.

Нормы испытаний газопровода на герметичность до 0,5 МПа по IGG ST-IGG-0301:2012

- Испытательное давление 90 100

на газопровод ср. pr = 0,5 МПа Отсюда испытательное давление pr = 1,5 x 0,5 = 0,75 МПа

- Время тестирования 90 100

Время, в течение которого газопровод подвергается испытательному давлению, включает:

а) стабилизация

б) специальное испытание

- Расчет времени стабилизации.

Время стабилизации зависит от испытательного давления.Для газопроводов объемом Vgeo ≤ 0,1 м 3 время стабилизации составит 30 минут. Для газопроводов Вгео > 0,1 м3 рекомендуется использовать

на каждые 0,1 МПа испытательного давления 90 120 В гео = πr 2 x L

где:

L - длина газопровода

r- внутренний радиус трубы

ПРАВИЛЬНОЕ ИСПЫТАНИЕ
Существует два метода проведения испытания на герметичность
- стандартный метод и прецизионный метод
Для газопроводов низкого давления используется стандартный метод, а для газопроводов среднего давления метод зависит от геометрического объема трубопровод.
для:

- объемы V geo ≤ 8 м 3 рекомендуется стандартный метод, утверждена точность
- объемы V geo > 8 м 3 рекомендуется прецизионный метод, утвержден стандарт


СТАНДАРТНЫЙ МЕТОД
Измерение давления внутри газопровода должно производиться прецизионным манометром с классом точности не ниже 0,6, верхнее значение диапазона измерения должно быть 1,25-1,5 рабочего давления.
Стандартная методика осуществляется за счет реализации четырех стадий
- заправки испытательной среды компрессором. Повышение давления не должно превышать 0,3 МПа/мин
- стабилизация,
- специфическое испытание,
- слив испытательной среды
Продолжительность специфического испытания зависит от геометрического объема и составляет
- для газопроводов низкого давления

90 120

90 151
- для газопроводов среднего давления

90 120

Полученное значение необходимо округлить до ближайшего получаса.Рекомендуется, чтобы продолжительность испытания не превышала 72 часов. В случае газопроводов большого объема их следует разбивать на более короткие участки, чтобы время испытания каждого из них не превышало этого значения.

ТОЧНЫЙ МЕТОД

Давление внутри газопровода следует измерять прецизионным манометром с классом точности не ниже 0,1, верхнее значение диапазона измерения должно быть 1,25-1,5 рабочего давления.

Прецизионный метод выполняется путем выполнения четырех шагов

- Тестовая заправка среды компрессором.Повышение давления не должно превышать 0,3 МПа/мин. При засыпке следует измерять температуру грунта t и давление испытательной среды

.

-стабилизация,

- правильный образец,

- опорожнение тестовой среды

Продолжительность конкретного теста зависит от геометрического объема и составляет:

Полученное значение необходимо округлить до ближайшего получаса. Рекомендуется, чтобы продолжительность испытания не превышала 72 часов.В случае газопроводов большого объема их следует разбивать на более короткие участки, чтобы время испытания каждого из них не превышало этого значения. На этом этапе должны быть измерены следующие параметры:

- давление атмосферное Р атм температура грунта в районе газопровода t, испытательное давление р

90 151

.

Модификация стандартизированного метода опрессовки с целью применения его для испытания на герметичность полиамидных газопроводов ПА 12

Перед вводом в эксплуатацию газопроводы подвергаются опрессовке на герметичность и прочность. В случае пластиковых газопроводов комбинированное испытание на герметичность и прочность проводят при давлении 1,5×МОР. В Польше в соответствии с действующим законодательством полиэтилен является пластиком, из которого можно строить газопроводы.За рубежом газопроводы строят и из другого материала, например полиамида ПА 12. Системы трубопроводов из ПА 12 используются для передачи газа при давлении 1,6 МПа. Как полиэтиленовые, так и полиамидные газопроводы после нагружения их внутренним давлением со временем будут подвергаться деформации, что называется явлением ползучести материала. Вследствие этого при испытаниях на герметичность газопроводов из термопластов, таких как полиэтилен и полиамид, необходимо учитывать это явление.Из-за разных свойств полиэтилена и полиамида величина деформации в единицу времени будет разной, в связи с чем методики испытаний, применяемые в случае газопроводов из полиэтилена, не могут быть непосредственно использованы для испытаний в случае газопроводов из полиамида. Примером такой процедуры является процедура, описанная в пункте A.27 стандарта PN-EN 805: 2002. Он применяется в основном для испытания на герметичность полиэтиленовых водопроводов, а его применение для испытания на герметичность газопроводов из полиамида ПА 12 с МДП = 1,6 МПа требует изменения условий испытаний.В статье представлена ​​концепция модификации параметров гидростатическим методом с учетом различных свойств труб ПА 12 по сравнению с полиэтиленовыми трубами. Особое внимание было уделено более высокому значению модуля Юнга и связанной с ним кольцевой жесткости полиамидных труб PA 12 по сравнению с полиэтиленовыми трубами. Чтобы получить соответствующую деформацию трубы в результате ползучести материала, время выдержки образца под давлением было экспериментально увеличено до начала фактического испытания.После установления необходимых условий испытаний герметичной системы были проведены испытания с имитацией течи. Полученные результаты испытаний на герметичных образцах и с имитацией течи подтвердили возможность использования модифицированного метода для испытаний на герметичность газопроводов из полиамида ПА 12 с МДП = 1,6 МПа.

Перед вводом в эксплуатацию газопроводы подвергаются опрессовке на герметичность и прочность.В случае пластиковых газопроводов комбинированное испытание на герметичность и прочность проводят при давлении 1,5×МОР. В Польше в соответствии с действующими нормами пластмассовым материалом, из которого теперь можно строить газопроводы, является полиэтилен. В других странах газопроводы также строят из другого материала – полиамида ПА12. Системы трубопроводов из этого материала используются для передачи газа под давлением 1,6 МПа. Как полиэтиленовые, так и полиамидные газопроводы после нагружения их внутренним давлением со временем будут подвергаться деформации, что называется явлением ползучести материала.Вследствие этого при испытаниях на герметичность газопроводов из термопластов, таких как полиэтилен и полиамид, необходимо учитывать это явление. Из-за разных свойств полиэтилена и полиамида величина деформации в единицу времени будет разной, в связи с чем методики испытаний, применяемые для полиэтиленовых газопроводов, нельзя использовать непосредственно для испытаний полиамидных газопроводов. Примером такой процедуры является процедура, описанная в пункте A.27 стандарта PN-EN 805: 2002.Он в основном используется для проверки герметичности полиэтиленовых водопроводов, а его применение для проверки герметичности газопроводов из полиамида ПА12 с ПДК 1,6 МПа требует изменения условий испытаний. В статье представлена ​​концепция модификации параметров гидростатическим методом с учетом различных свойств труб ПА12 по сравнению с трубами из полиэтилена. Особое внимание было уделено более высокому значению модуля Юнга и связанной с ним кольцевой жесткости полиамидных труб PA12 по сравнению с полиэтиленовыми трубами.Чтобы получить соответствующую деформацию трубы в результате ползучести материала, время выдержки образца под давлением было экспериментально увеличено до начала фактического испытания. После установления необходимых условий испытаний герметичной системы были проведены испытания с имитацией течи. Полученные результаты испытаний на герметичных образцах и с имитацией течи подтвердили возможность применения модифицированного метода для испытаний на герметичность газопроводов из полиамида ПА 12 с МОР 1.6 МПа.

.

Газовая Инжиниринг Сп. о.о. - Технические газовые установки

Эксплуатируемые установки требуют периодического технического обслуживания, проверки герметичности системы, замены уплотнений, пружин, мембран и систематического контроля рабочих параметров и правильности работы устройств. Быстрое и профессиональное реагирование на внештатные ситуации – это рекомендация, благодаря которой предприятия значительно снижают эксплуатационные расходы на технические газовые установки, технологические линии и технологические приложения.

Постоянное обслуживание

Осуществляем периодическое обслуживание газовых установок, осуществляем осмотр и ремонт арматуры, замену расходных материалов, регламентируем параметры работы приборов. Мы проводим пневматические и гидравлические испытания давлением, проверяем герметичность разъемных соединений и фитингов, оказываем услуги по модернизации технических систем и адаптируем существующие технические газотранспортные системы к действующим нормам и требованиям современных технологий.

Техническое обслуживание

Мы рекомендуем промышленным предприятиям, лабораториям, институтам и другим организациям, связанным с производством технических газов, заключить постоянный договор на эксплуатацию установки. Благодаря сотрудничеству, заключенному с договором, мы предлагаем быстрое реагирование на потребности наших клиентов в обслуживании, консультации и закупке услуг. Мы высоко ценим доверие сотрудничающих компаний, гарантируя взамен высочайшее качество услуг и приоритет в удовлетворении потребностей.

Испытания под давлением, испытания

Проводим пневматические и гидравлические испытания трубопроводов на герметичность и прочность до давления 1000 бар. Результаты испытаний представляем в виде распечаток с самописца или показаний калиброванных средств измерений. Испытания завершаются подписанием соответствующего протокола испытаний.

В установках, где предъявляются повышенные требования к герметичности соединений, проводим испытания на герметичность гелием до величины 1 х 10 -12 л/с мбар.

Мы проводим тесты толщины стенок, тесты толщины лакокрасочного покрытия, инвентаризационные тесты, электрические тесты, геодезию и экологические исследования существующих установок.

Обучение

Мы проводим организованные курсы обучения по выполненным установкам. Презентация работы арматуры, работы отдельных устройств и функционирования полной системы технологических газов.

.

Предложение для промышленности / Кафедра строительной механики и коммунального строительства K11W02D06

Лаборатория проводит исследования, экспертизу и сервисные работы на действующих объектах сетевой инфраструктуры и кубатурных объектах, связанных с системами водоснабжения и водоотведения, в части оценки их технического состояния и выработки решений аварийных ситуаций. Тесты проводятся опытной командой сотрудников с использованием контролируемых устройств в соответствии с европейскими стандартами.

Лаборатория подземной инфраструктуры городов проводит исследования, экспертизу и сервисные работы в следующем объеме:

  • Определение кольцевой жесткости гибких труб

  • Испытание жестких труб на прочность при сжатии,

  • Испытание на гидроизоляцию труб, включая ремонтную облицовку,

  • Определение модуля упругости строительных материалов для ремонта труб и футеровки,

  • испытание на адгезию при отрыве,

  • оценка глубины карбонизации бетона,

  • испытания ширины трещин и их изменения во времени,

  • комплексные испытания параметров бетона и элементов бетонных конструкций,

  • видеообследование объектов подземной инфраструктуры на диаметры от DN80, в том числе обследование домовых стоков, дополненное замером уклона дна,

  • лазерное измерение деформации кабеля сетевой инфраструктуры для диаметров от DN200,

  • Испытания на герметичность труб сетевой инфраструктуры в диапазоне диаметров от DN150 до DN500, в том числе испытания на герметичность соединений, испытания на герметичность соединений и любых участков длиной до 6 м; испытания проводятся с использованием воды или воздуха,


ИСПЫТАТЕЛЬНЫЕ СТАНЦИИ / АППАРАТЫ

  • Комплекты тележек и камер для видеоинспекции трубопроводов диаметром от 80мм.Оборудование подходит для испытания кабелей различной формы поперечного сечения, оснащено приборами для измерения точечной и сегментной деформации поперечного сечения трубопровода, а также приборами для измерения уклона дна трубопровода.

  • Переносной комплект для видеоинспекции колодцев.

  • Сканирующая камера для видеоинспекции трубопроводов круглого сечения в диапазоне диаметров 200-1000 мм.

  • Комплект приборов для проверки герметичности соединений, соединений и отдельных участков трубопроводов длиной от 2 до 5 м.Испытания можно проводить с водой или воздухом.

  • КАПО-ТЕСТ - комплект для испытания бетона на прочность методом выдергивания.

  • ДИНА - комплект для испытания бетона на прочность при растяжении и адгезию слоев, нанесенных на бетон методом отрыва.

  • Набор для неразрушающей дефектоскопии бетона методом ИМПАКТ-ЭХО. Портативная измерительная система, позволяющая неразрушающим образом измерять толщину элементов бетонной плиты, доступную только с одной стороны, а также неинвазивное определение диаметра, шага арматуры и толщины покрытия на существующих объектах.

  • Комплект приборов для измерения влажности строительных материалов микроволновым методом.

  • Бороскоп для наблюдения, контроля и проверки технического состояния труднодоступных мест зданий и устройств

  • Молоток Шмидта для испытания бетонных элементов на прочность

  • Набор щупов для измерения изменений раскрытия трещин в двух перпендикулярных направлениях

  • Ультразвуковой толщиномер для определения толщины стальных элементов

  • Буровая установка для отбора проб бетона из конструкции

.

Первые испытания на герметичность резервуаров Нефтяного терминала в Гданьске

04.05.20

Первые испытания на герметичность резервуаров Нефтяного терминала в Гданьске

Расширение Нефтяного терминала в Гданьске, проект, принадлежащий PERN Megainvestment, вступает в решающую стадию. Завершаются работы по металлоконструкциям трех резервуаров: 170, 175, 180, объемом 100 000 м3 каждый. Также завершены гидростатические испытания первого резервуара №190 емкостью 45 тысяч кубометров.м³.

Гидравлическое испытание резервуара проводится в рамках обязательных технических испытаний. Во время его проведения проверяют прочность, герметичность и деформацию стальной конструкции, а также осадку фундамента резервуара под полной нагрузкой.

При испытании происходит одновременное заполнение кожуха и кожуха, что позволяет обеспечить равномерную нагрузку на фундаменты, осадка которых измеряется и анализируется на протяжении всего испытания. Равномерность осадки особенно важна в случае резервуара с плавающей крышей, поскольку она предотвращает деформацию корпуса резервуара, которая может вызвать заклинивание плавающей крыши.

В настоящее время проходит гидростатические испытания резервуар вместимостью 45 тыс. м³ имеет внутренний кожух диаметром 50 м и высотой 24,6 м. Наружный кожух, также называемый кожухом, имеет диаметр 54 м и высоту 21 м.

Из-за очень сложных грунтовых условий, Фундамент резервуара ТНГ состоит из промежуточного и прямого фундамента. Промежуточный фундамент резервуара 45 тыс. м³ представляет собой систему из 455 железобетонных свай диаметром 40 см и длиной 21-24 м, передающих нагрузку с непосредственного фундамента на несущий слой грунта, расположенный на глубине ок.19 м ниже уровня земли. Непосредственный фундамент выполнен в виде двойного железобетонного кольца, на котором размещены кожух и крышка резервуара. Внутренняя часть прямого фундамента представляет собой транспортный слой, выполненный в виде уплотненной песчано-гравийной засыпки, поддерживающей дно водоема.

II этап расширения Нефтяного терминала в рамках программы PERN «Мегаинвестиции» предусматривает строительство пяти резервуаров для хранения сырой нефти: трех емкостью 100 000 м3.м³ каждый и два вместимостью 45 тыс. м³ каждый. В результате будут увеличены мощности хранения, а также возможность разделения различных видов сырой нефти, доставляемой в «Нафтопорт» морским путем.

Цистерны №№ 170, 175, 180 и 190 будут введены в эксплуатацию в октябре т.г. Танк №185 вместимостью 45 тыс. м³, в связи с необходимостью устранения обнаруженного на глубине от 4 до 10 метров препятствия, являющегося остатком гранитного укрепления берега, будет включено в состав существующей инфраструктуры в августе 2021 года.

исходная запись

.

Аккредитованных лабораторий | GIG Research Institute

Лаборатория измерения запыленности воздуха (KD-2.2) входит в состав Группы испытательных и калибровочных лабораторий Центрального горного института, аккредитованной Польским центром аккредитации (PCA) в Варшаве.

С 1998 года Лаборатория аккредитована как калибровочная лаборатория, № AP 006 https://www.pca.gov.pl/akredytowane-podmiot/akredytacje-aktywne/laboratoria-wzorcujace/AP%20006,podmiot.html для поверки пылемеров и аспираторов:

  • Барбара 3А с расходом 4,5 - 5,5 дм 3 /мин,
  • СИП-10 с расходом 9,8 - 10,2 дм 3 /мин,
  • 900: аспираторы , AP 2000Ex, Gilian и др. с расходом 1,7 - 2,4 дм 3 /мин.

Лаборатория также аккредитована как научно-исследовательская лаборатория №АВ 005 с 2006 года. https://www.pca.gov.pl/akredytowane-podmiot/akredytacje-aktywne/laboratoria-badawcze/AB%20005,podmiot.html в объеме:

  • измерения концентрации пыли на рабочих местах
  • измерения концентрации пыли на рабочих местах наиболее пылеобразующий технологический процесс (наихудший случай измерения),
  • подбор средств защиты органов дыхания работника для данного рабочего места,
  • замеры концентрации и анализ вдыхаемых волокон в воздухе на рабочих местах или в окружающей среде,
  • замеры концентрация и анализ респирабельных волокон асбеста в воздухе на рабочих местах или в окружающей среде,
  • анализ гранулометрического состава собранной из воздуха пыли (вне области аккредитации)

В дополнение к области аккредитации Лаборатория также проводит испытания: отдельные встроенные в горные выработки шахт,

  • системы внутреннего и наружного орошения, устанавливаемые на зерноуборочных комбайнах по эффективности борьбы с механическими искрами, способными воспламенить метан, и по эффективности борьбы с пылью,
  • прочностные испытания гибкого всасывания и разрядные лютни.
  • Участие в проектах:

    Лаборатория измерения воздушной пыли входит в состав консорциума, выполняющего исследования в рамках европейского проекта ROCD Исследовательского фонда угля и стали «Снижение риска, связанного с воздействием угольной пыли».

    Основные научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы:

    • испытания и оценка эффективности метанового и искрогашения при работе комбайновых спринклерных систем в соответствии с требованиями законодательства для эксплуатации на подземных горных предприятиях,
    • поверка СИП- 10 пылемеров, пылемер Barbara 3A, аспираторы в калибровочной лаборатории (AP 005) в соответствии с процедурами, аккредитованными в Польском центре аккредитации (PCA) в Варшаве,
    • определение респирабельных волокон в пыли, определение респирабельных волокон асбеста в пыли в соответствии с процедурами, аккредитованными в Польском центре аккредитации (PCA) в Варшаве,
    • количественный и качественный микроскопический анализ образцов пыли на наличие кокса, собранного в зонах опасных событий.

    .

    Смотрите также