Экструдер для полипропилена своими руками


Создаем бассейн из полипропилена собственными руками

Изучает процесс создания бассейнов из полипропилена

Некоторые люди думают о том, чтобы скрасить свое время пребывания в загородных домах и пытаются всячески благоустроить жилое пространство и территорию вокруг него. Помимо эстетики также хочется выиграть в функциональности и тут на ум приходит бассейн. Впрочем, бассейн удовольствие не из дешевых, особенно, если заказывать полностью готовый вариант в одной из кампаний. Но его вполне можно изготовить и своими руками, причем, это вполне посильная задача. Прежде всего, стоит определиться с материалом, который лучшим образом подходит для изготовления емкости. Одним из подходящих материалов является полимер – полипропилен.

 Особенности полипропилена


Этот материал не поглощает воду, имеет различные устойчивости к маслам и некоторым другим жидкостям, безопасен для человека. Из ПП изготавливают не то что бассейны, а даже посуду, причем она считается одной из лучших в по качеству и безопасности, среди пластиковых разновидностей. Другими словами, многообразие видов использования полипропилена также дает возможность строить из него и бассейны. Вот несколько ключевых особенностей материала:

  • Легко поддается обработке простыми инструментами
  • При сварке швов и стыков не требует дополнительной гидроизоляции, так как они обладают надежным соединением.
  • При сварке чаши бассейна и установки ее в котлован не требуется дополнительный удерживающий каркас, будет достаточно укрепить стороны чаши бетонной смесью.
  • Бассейн из полипропилена будет иметь приятную, яркую и красивую поверхность, потому не требует дополнительной внешней отделки внутри чаши. Это упрощает и удешевляет создание бассейна.
  • Прочность швов так велика, что позволяет использовать небольшие бассейны из ПП даже без установки их в котлован (проконсультируйтесь со специалистом по части размеров и давления воды на стенки бассейна).
  • Полипропилен не только приятен на ощупь, он еще и хорошо подходит для бассейнов, так как не сколький, в то же время, его гладкая поверхность легко чистится.
  • Высококачественный листовой полипропилен (который, к примеру, продается у нас) также устойчив к перепаду температур. Если материал не будет устойчив он может лопнуть на морозе.
  • Стоимость бассейна на основе полипропилена может до оказаться до трех раз дешевле, чем покупка готового, стационарного решения.
  • Монтажные и сварочные работы вряд ли займут более 7 дней

Подготовка к созданию бассейна


Для начала выбираются листы полипропилена. Они всегда предлагаются в широком ассортименте и имеют разные габариты, например, 1500 х 3000 мм или 2000 х 4000 мм, при этом толщина также сильно отличается. Листы ПП могут быть от 5 мм до 15 мм. Рекомендуется использовать для разных участков бассейна листы разной толщины. Для стенок лучше выбирать более толстые листы, а для дна можно взять те, что имеют меньшую толщину.


В любом случае, не рекомендуется использовать листы толщиной менее 8 мм. Например, при сварке 5 мм листов материал может деформироваться, приводя к неровностям всей конструкции. Ширина должна подбираться, исходя из размеров получаемой емкости. В целом, чем больше емкость, тем выше должна быть толщина стенок.

Основание будущего бассейна изготавливается с применением геотекстиля. Этот материал образует гидроизоляционный слой для фундамента. Также понадобится арматура и бетонная смесь для основания. При этом, при выборе места для бассейна надо учесть, что котлован должен быть примерно на 50 см глубже, чем чаша, а также на 100 см шире. Также рядом с ним не должно быть больших деревьев, которые могут повредить бассейн своей корневой системой. Впрочем, относительно деревьев есть и другая опасность, падающие с них листья, которые опадают даже в летнее время года, пусть и в малом количестве. Этого уже будет достаточно для того, чтобы замусорить бассейн.


Конечно нужно также составить чертеж бассейна и для этого можно обратиться к специалисту, особенно если требуется бассейн не самой прямой формы. Специалист поможет сделать не только чертеж, но и провести все необходимые расчеты. Также дополнительно надо будет высчитать требуемый объем бетона для конструкции и основания. А для бетонного основания потребуется арматура, шаг решетки берется в 20 см.

Требуемый инвентарь

Строительство бассейна серьезное предприятие, для которого потребуется использовать массу разной техники и инструментов. Скорее всего вам потребуется:

  • Техника с ковшом для рытья котлована
  • Различные лопаты (совковые, штыковые)
  • Бетономешалка
  • Экструдер для сварки ПП листов с аксессуарами и насадками
  • Термофен для коррекции сварки
  • Деревянные упоры
  • Лестница и емкости для хранения жидких и сыпучих веществ
  • Уровень, измерительная рулетка
  • Карандаш и нож

Создание бассейна

После того как все проявления сделаны, инструменты закуплены, чертежи готовы можно приступать к работе. Вначале размечаются края котлована. Рекомендуется не вывозить выкопанную землю, так как она еще может пригодиться. После того как все будет готово с ее помощью можно будет заполнить пустоты. Далее на дне котлована тщательно утрамбовывается земля, а затем стелется геополотно. На выровненное дно засыпается щебень, для получения прослойки толщиной, примерно в 25 – 30 см. При этом, щебень также следует выровнять.

Только теперь строится конструкция с арматурой, причем, прутья не должны касаться щебня. Обычно их устанавливают на половинки кирпичей. Для закрепления пересечений прутьев используется проволока. Это будет монотонная работа, к которой надо быть готовым. К примеру, может потребоваться установить до 450 половинок кирпичей, которые будут равноудалены друг от друга на 20 см и всего поставить 30 рядов в длину. Что касается проволоки, то для более быстрой смотки проволоки используют специальный крючок. И только потом заливают бетонную смесь, толщиной от 20 см. Стоит отметить, что слой бетона будет застывать не менее четырех полных дней, при соответствии благоприятных температур (не менее +5 градусов Цельсия) и отсутствия прямого жара и дождя.


Только когда основание будет твердым можно приступать к сварке емкости. Это рекомендуется делать при помощи специалистов. Однако, хорошенько изучив различные инструкции по сварке, можно и самому, при наличии инструментов. На этом этапе понадобятся насадки для экструдера, экструдер и пруток. Перед сваркой также необходимо зачищать края свариваемых поверхностей. При этом швы провариваются с двух сторон, когда речь идет о присоединении листа к основанию.

Когда вся чаша будет изготовлена потребуется добавить ребра жесткости, они представляют собой небольшие обрезки полипропилена, установленные перпендикулярно чаше. Расстояние между ребрами должно составлять не менее 50 см, но и нежелательно расставлять их слишком широко. Теперь чашу снаружи заливают бетонной смесью. Закачивать все сразу – нельзя, так нижние слои не застынут. Поэтому потребуется создать небольшие слои, давая им подсохнуть на протяжении 2-3 дней. Внутрь нужно заливать воду, по уровню бетонной смеси на текущий момент.


В заключении можно украсить получившийся бассейн, выложив периметр плиткой, добавив наружные ступени, мостики и т.п.

Сварка полипропиленовых листов с применением термического оборудования

Широко распространенным методом соединения полипропиленовых деталей является диффузионная сварка.

Сварка листов из пропилена предполагает соединение их встык или под прямым углом. Возможен ручной способ, для этого применяется экструдер или фен, или автоматический, то есть на стыковом сварочном станке.

Автоматическая сварка

Самым качественным методом термического соединения листов из пропилена является полифузионная сварка. Она выполняется на специальных сварочных станках (столах). На станок укладывают два листа, фиксируя их прижимным устройством. Работник задает параметры толщины и длины соединяемых деталей.

Края листов прижимаются к нагревательному элементу. В процессе соединения концы поверхностей прогреваются в течение определенного периода времени. При нагреве до необходимой температуры нагревательный элемент выходит из зоны процесса, а раздвижные столы выполняют прижим деталей с определенным усилием. Образовавшийся шов является самым надежным и прочным из всех соединений, полученными другими способами. Коэффициент прочности полученного шва к исходному материалу достигает 0,9.

Стыковка полипропиленовых материалов на станке производится в сухом и теплом цеховом помещении. Плюс этого способа в быстроте и качестве полученного стыка.

Этим методом можно соединять изделия любой толщины. На станке можно сваривать листы в рулоны тридцатиметровой длины. Ширина такого рулона находится в зависимости от размеров сварочного элемента станка и обычно составляет три-четыре метра.

Указанные параметры подходят к большинству полипропиленовых изделий, что делает использование станка очень выгодным, а при изготовлении больших партий изделий — просто незаменимым.

Оборудование для сварки своими руками.

Ручная сварка полипропилена возможна, если применять такое оборудование, как экструдер или фен. При этом используется присадочный пруток из полипропилена. Перед соединением листов их стыковые поверхности зачищают мелкой шкуркой, придавая им неровность для лучшего сцепления. Нужно помнить, что весь процесс должен происходить в теплом, сухом и непыльном помещении с наличием электричества.

Присадочный пруток поступает в экструдер или фен, где происходит его разогрев до нужной температуры, затем выполняется сама сварка. После окончания процесса нужно подождать пять минут для остывания места соединения. Экструдер — это аппарат для сварки своими руками, поэтому при его использовании трудно поддерживать равномерное давление, что не лучшим образом отражается на качестве шва.

Шов, выполненный с применением экструдера менее прочный, чем место соединение деталей, полученное на станке. Коэффициент прочности полученного соединения к материалу изделия-до 0,8.

Экструдер дает возможность сваривать полимерные листы толщиной до 16 мм.

Достоинства сварки своими руками заключаются в том, что нужное оборудование и детали можно доставить непосредственно на объект и варить на месте. Это дает широкие возможности для соединения полипропиленовых конструкций разнообразных форм.

Особенности сварки феном.

Шов, полученный при использовании пистолета с горячим воздухом, обладает наименьшей прочностью. Коэффициент прочности соединения к исходному материалу достигает 0,7. Этим способом лучше всего скреплять детали толщиной до 10 мм. Поэтому указанный способ применяется при создании небольших деталей или изделий, не подвергающихся большим нагрузкам в процессе эксплуатации.

При сварке с использованием фена локально нагревается лист, предназначенный для стыковки, и добавочный пруток до температуры 180 градусов.

Конструкция аппарата предоставляет возможность поддержания одинаковой температуры нагреваемого воздуха, но температура свариваемых листов будет зависеть от скорости процесса.

Применяя экструдер и фен, следует помнить, что при замедленной сварке материал вблизи шва может перегреваться, что приведет в дальнейшем к снижению качества соединения.

При недостаточном прогреве деталей произойдет то же самое.

Важно помнить и следить за тем, чтобы соединяемые детали были выполнены из материалов, относящихся к одному классу.

В настоящее время оборудование для сварки полимерных материалов можно купить в различных компаниях по приемлемым ценам. Опытные специалисты проконсультируют Вас по всем вопросам, и подберут оптимальный вариант.

Похожие статьи

Бассейны из полипропилена своими руками

Бассейн в наше время стал одним из атрибутов частного дома или дачи. Не так давно начали приобретать популярность бассейны из полипропилена. Один момент, который может принести массу неприятностей это герметичность чаши бассейна.

Из всех строительных материалов, для гидроизоляции – мозаика, плитка или заливка бетонным раствором, легко справляется с поставленной задачей только материал под названием полипропилен. Он является устойчивым к ультрафиолетовым лучам, резким перепадам температуры, а также к механическому воздействию на него. Цветовая гамма данного материала широка. Также все производители, которые выпускают материал, как полипропилен утверждают, что выбранный вами цвет будет сохраняться на протяжении долгих лет и не утратит свою насыщенность и яркость.

Благодаря тому, что строительные технологии с каждым днем совершенствуются и во многом становятся простыми в работе, бассейн из полипропилена, можно соорудить своими руками.

Полипропилен выглядит в форме листов, толщина которых колеблется от 5 до 15 мм. Приобретя нужное количество листов, необходимо их соединить друг с другом. Для этого процесса вам понадобится строительный фен или экструдер. Перед началом работ по соединению, стыковые части листа зачищаются шкуркой. Когда поверхность станет неровной и шершавой можно приступить к сварке. Строительный фен или экструдер разогревается до нужной температуры, и свариваем листы. После на протяжении минут десяти швы остывают, и процесс сварки окончен. На листы при необходимости можно установить прожекторы, форсунки или гидромассаж.

Если бассейн будет расположен в земле, то для начала необходимо вырыть котлован, залить его бетонным раствором. После укладываются листы полипропилена. А если же бассейн будет находиться на земле, под него необходимо забетонировать площадку и протянуть дополнительно стяжки, который смогут обеспечить крепость стен будущего бассейна.

Полипропиленовые листы позволяют создать бассейны любых размеров и форм, так как очень просты в резке. Уход за ними легок и прост. Если установить в бассейне очистку с песчаным фильтром – он будет поддерживать воду в нужном состоянии и у вас не возникнет потребность чистки стенок при помощи специальных щеток и средств для очистки с химическим составом. Воду из полипропиленовых бассейнов можно не скачивать годами, а в холодное время года просто необходимо использовать водонагреватель.

Другие новости

определение. Описание экструдера. Как изготовить своими руками?

Экструзия представляет собой способ получения полуфабрикатов или изделий из полимерных материалов неограниченной длины. Применяется этот процесс также в пищевой и комбикормовой промышленности. Головкой экструдера расплав полимера выдавливается в формующую головку с нужным профилем. Этот способ изготовления, наряду с литьем пластмасс под давлением, на данный момент один из самых популярных. Экструзии подвержены почти все основные типы полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реактопласты и прочие. Итак, сам процесс понятен, поэтому стоит рассмотреть экструдер: что это такое, как он работает, а также другие моменты, связанные с ним.

Принцип действия и конструкция

Экструзионная технология существует уже более шестидесяти лет, и за это время появилось много конструкций машин, предназначенных для ее реализации. Принцип действия прибора определяется сутью самого технологического процесса. Итак, если рассматривать экструдер, что это такое, становится понятно после определения того, что данный сложный физико-химический процесс протекает под влиянием механических усилий при условии высокотемпературного воздействия и присутствия влаги. Продукт при переработке нагревается за счет того, что механическая энергия превращается в тепло, выделяемое в процессе борьбы с внутренним трением, а также пластической деформации продукта либо благодаря внешнему нагреву.

В процессе экструзионной обработки имеется несколько сменных параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. Во время производства может изменяться температура, давление, а также интенсивность и продолжительность воздействия на сырье.

Методы работы

Рассматривая экструдер, что это такое, будем разбираться по порядку. Существует три основных метода работы: холодная формовка, горячая экструзия и теплая обработка. Наиболее распространен в последнее время метод горячей формовки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, когда имеется значительный переход механической энергии в тепловую. Чтобы реализовать процесс, можно использовать шнековый экструдер, у которого основным рабочим органом служит шнек специальной конструкции, осуществляющий вращение в цилиндрическом корпусе. Формообразующая матрица находится на выходе.

Схема экструдера предполагает, что в конструкции его рабочей части шнеки и камеры смонтированы для точного выполнения поставленных задач. Имеется загрузочная камера, куда осуществляется ввод сырья и разнородных добавок, закрытые камеры, в которых есть отверстия для измерения давления и температуры, а также добавление жидких веществ и отбор проб. Шнеки можно оснастить дополнительными элементами, благодаря чему перемещение продукта будет осуществляться под дополнительным сопротивлением, а также все будет перемешиваться в процессе.

Экструдер: что это такое и как он устроен?

Рабочую часть механизма с учетом стадий процесса обработки можно разделить условно на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; вторая, отвечающая за пластификацию и сжатие; третья - зона выпрессовывания продукта. Рабочая часть шнековых экструдеров может иметь одну из нескольких разных конструкций:

- одинарные шнеки: цилиндрические с постоянным или переменным шагом, конический, винтовой, конический с шагом, уменьшающимся к выходу;

- сдвоенные шнеки: вращающиеся в одном или разных направлениях;

- сдвоенные шнеки, входящие в зацепление: вращающиеся в одном направлении и самоочищающиеся, вращающиеся в разных направлениях и частично очищающиеся.

Использование

Экструдер зерновых работает за счет того, что в частицах зерна, находящихся в камере закрытого типа, при нагревании происходит нарастание внутреннего давления за счет испарений влаги. Из-за мгновенной разгерметизации камеры происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема зерновых частиц.

В комбикормовой промышленности чаще всего используются одношнековые механизмы с постоянным шагом и цилиндрической формой шнека. Производство экструдеров такой конструкции использует набор шнеков, а между ними в четко определенной последовательности находится несколько подпорных шайб, а шнеки и шайбы на шпильке закрепляются при помощи болта с конусной головкой. Кожух рабочей части изнутри оснащается несколькими продольными каналами, которые гарантируют, что продукт не будет перекручиваться во время перемещения. На выходе кожуха имеется обычная конусная гайка, снабженная отверстием. Регулирование зазора между конусами болта крепления шнеков с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Так устроен экструдер. Что это такое, вам уже понятно, теперь осталось разобраться с иными моментами.

Производство механизмов

Разные модели экструдеров характеризуются различным конструктивным исполнением элементов, включенных в рабочую часть, числом рабочих камер, присутствием дополнительных систем, с помощью которых расширяются технологические возможности приборов, особенностью приводов, питателей и прочих частей. Форма цилиндра признана самой технологичной в плане изготовления, что делает ее себестоимость самой низкой.

Технология сегодня

Итак, можно рассмотреть, как работает экструдер. Что это такое, было описано ранее, а теперь стоит определиться с некоторыми важными моментами. Современные конструкции механизмов реализуют технологию сухой экструзии. Она так названа из-за того, что весь процесс осуществляется при помощи тепла, выделяемого в процессе прохождения продукта сквозь рабочую часть механизма. Имеется возможность использования пара при экструдировании. Для этого у прибора имеется камера предварительной паровой обработки сырья. Использование пара позволяет увеличить производительность и уменьшить износ основных частей и узлов механизма.

Сухая экструзия

Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени хватает для измельчения, тепловой обработки, обезвоживания, смешивания, обеззараживания, стабилизации и увеличения объема. Можно сделать экструдер своими руками, работающий по данной технологии. Для этого потребуется приобрести все элементы для будущего механизма, которые в дальнейшем будут соединены в соответствии со схемой прибора. Вам понадобится шнек подходящей конфигурации, электродвигатель, который станет основой механизма, корпус будущего прибора, подающая емкость и емкость на выходе, камера, в которой будет создаваться вакуум.

Альтернативные примеры

Процесс экструзии может использоваться не только при производстве. Существует такой прибор, как ручной сварочный экструдер, который предназначен для соединения полимерных материалов, а именно пленок, между собой посредством нагрева их краев с одновременной стыковкой. Чаще всего такой прибор используется для соединения элементов из термопластов. Эти вещества встречаются сейчас повсеместно. Это тазики, шланги, ведра, бочки, люки, емкости, канализационные решетки, элементы наружной и внутренней отделки помещений. Перечень можно составить достаточно длинный. Такое обилие термопластов привело к тому, что промышленные производители разработали весьма компактные приборы, которые предназначены для работы с этими материалами на местах их использования. Именно для этого был разработан сварочный экструдер. Его использование заметно упростило работы по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.

Ручные сварочные экструдеры

Ручной сварочный экструдер HSK10 DE digital

Новинка 2017 года! Легкий и компактный ручной сварочный экструдер шнекового типа. Профессиональный аппарат с раздельным нагревом камеры расплава (пластификации) и свариваемой поверхности. В аппарате предусмотрен цифровой контроль температуры расплава и температуры нагретого газа. HSK10 DE digital имеет новый бесщеточный привод аппарата нагретого газа с цифровой индикацией температуры предварительного нагрева для более точного регулирования.

Используется пруток Ø3 и 4мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 1,2 кг/ч;
  • по PP – 1,2 кг/ч;
  • по PVC, PVDF – 1,0 кг/ч

Применяется для сварки геомембран, листов и труб толщиной до 12 мм.
Экструдер марки HSK10 DE digital незаменим при проведении сварочных работ в труднодоступных
местах.

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 10 DE

Легкий и компактный сварочный экструдер с расширенными возможностями по свариваемым материалам (PE, PP, PVC, PVDF). Профессиональный аппарат с раздельным нагревом камеры расплава (пластификации) и свариваемой поверхности. В аппарате предусмотрен цифровой контроль температуры расплава.

Используется пруток Ø 3 и 4мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 1,2 кг/ч;
  • по PP – 1,2 кг/ч;
  • по PVC, PVDF – 1,0 кг/ч.

Применяется для сварки геомембран, листов и труб толщиной до 12 мм.
Экструдер марки HSK 10 DE незаменим при проведении сварочных работ в труднодоступных
местах.

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 18 D/DE

Самая популярная модель экструдера. Профессиональный аппарат в котором оптимально сочетаются производительность, вес и габариты. В аппарате предусмотрены плавная регулировка скорости подачи расплаваи раздельный цифровой контроль температур нагретого газа и присадочного материала. Время наработки часов экструдера отражается на дисплее.

Используется пруток Ø 3 и 4 мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 2,0 кг/ч;
  • по PP – 2,0 кг/ч;
  • по PVC, PVDF – 1,8 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 15 мм.

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 18 DE-G

Самая популярная модель экструдера. Профессиональный аппарат с раздельным нагревом камеры расплава (пластификации) и свариваемой поверхности в котором оптимально сочетаются производительность, вес и габариты. В аппарате предусмотрены плавная регулировка скорости подачи расплава и раздельный цифровой контроль температур расплава и горячего газа.

Используется гранулы.

Производительность экструдера:

  • по PE до 2,0 кг/ч;
  • по PP до 1,8 кг/ч;
  • по PVC, PVDF до 1,2 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов:
Минимальная от 2 мм.
Оптимальная от 8 до 15 мм.
Максимальная до 18 мм

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 22 D/DE/RSX/RFX

Новый профессиональный аппарат, поступивший в 2015 году на смену HSK 23 DE. HSK22 DE – это оборудование для экструзионной сварки конструкций из листов и труб из полиэтилена, полипропилена, PVC и PVDF! Он эффективный в применении, как в цеху, так и на строительной площадке. Конструкция экструдера позволяет использовать сварочный пруток разных диаметров.

В аппарате предусмотрены плавная регулировка скорости подачи расплава и раздельный цифровой контроль температур нагретого газа и присадочного материала. Время наработки часов экструдера отражается на дисплее.

Применяемая SD-карта используется для протоколирования параметров сварки и/или для программирования аппарата для сварки различных полимерных материалов.

Используется пруток Ø 3 и 4 мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 2,5 кг/ч;
  • по PP – 2,5 кг/ч;
  • по PVC, PVDF – 2,2 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 25 мм.

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 26 GSX Granulat

Надежный профессиональный аппарат с возможностью использования гранул в качестве присадочного материала, с раздельным нагревом камеры расплава (пластификации) и свариваемой поверхности. В аппарате предусмотрены раздельный цифровой контроль температур нагретого газа и расплава. Время наработки часов экструдера отражается на дисплее.

Производительность экструдера:

  • по PE – 2,5 кг/ч;
  • по PP – 2,5 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 30мм.

Подробнее…

Ручной сварочный экструдер HSK28 RSX DATA /HSK28 RFX

  • Свариваемые материалы PEHD, PP, PVC* и PVDF
  • Запатентованный контроллер температуры массы расплава
  • Запатентованный контроллер температуры нагретого газа
  • Запатентованная система подачи сварочного прутка в экструдер
  • Электронные блоки управления температурой нагретого газа, массы расплава и скорости подачи расплава


Производительность экструдера:

  • по PE – 3,0 кг/ч;
  • по PP – 3,0 кг/ч.

Подробнее…

Ручной сварочный экструдер HSK 40 D/DE

Модель 2012 года выпуска. Профессиональный аппарат с раздельным нагревом камеры расплава (пластификации) и свариваемой поверхности. Мощный привод (1,1кВт) обеспечивает производительность 4,0 кг/ч при сохранении габаритных размеров модели HSK 30. В аппаратах предусмотрен раздельный контроль температур расплава и нагретого газа. Время наработки часов экструдера отражается на дисплее.

Используется пруток Ø 3, 4 и 5 мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 4,0 кг/ч;
  • по PP – 4.0 кг/ч;
  • по PVC, PVDF – 3,4 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 45мм.

Подробнее…

 

Ручной сварочный экструдер HSK 60 D/DE

Надежный профессиональный аппарат большой производительности. Модель является воплощением инновационных решений фирмы HSK.

Используется пруток Ø 4 и 5 мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 6,0 кг/ч;
  • по PP – 6,0 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 60 мм.

Подробнее…

Ручной сварочный экструдер HSK60.1 DE/DE Granulat

Надежный профессиональный аппарат большой производительности. Модель является воплощением инновационных решений фирмы HSK.

Используется пруток Ø 4 и 5 мм.

Производительность экструдера:

  • по PE – 6,0 кг/ч;
  • по PP – 6,0 кг/ч.

Толщина свариваемых материалов до 60 мм.

Подробнее…

Ручной сварочный экструдер HSK 60 D-G/DE-G

Надежный профессиональный сварочный экструдер большой производительности с возможностью использования  гранулв качестве присадочного материала. Модель является воплощением инновационных решений фирмы HSK.

Производительность экструдера:

  • по PE – 6,0 кг/ч;
  • по PP – 6,0 кг/ч;

Толщина свариваемых материалов до 60мм.

Подробнее…





90 000 самодельных волокон, 90 001 преимуществ и недостатков

Ручной экструдер пластика своими руками чертежи. Экструдер: волокно своими руками,

преимущества и недостатки

В практике производственной деятельности малых предприятий, занимающихся упаковкой различной продукции, а также прокладкой пластиковых труб, необходим инструмент, с помощью которого можно было бы надежно соединять материалы, имеющие: низкую температуру плавления. Класс таких материалов велик – это полиэтилен.низкого давления (ПНД), поливинилхлорид (ПВХ), полипропилен и т. д. Вся эта работа выполняется ручным сварочным экструдером.

Устройство и принцип действия

Ручной сварочный экструдер представляет собой термомеханическое устройство, осуществляющее последовательно два процесса - нагрев легкоплавкого материала до вязкого состояния, а затем выдавливание массы на поверхность в зоне стыка. Там полиэтилен высокой плотности, ПВХ и другие легкоплавкие пластмассы затвердевают, образуя прочный сварочный шов.

Для компактности и удобства эксплуатации рассматриваемую технику обычно выполняют в виде пистолета с рукояткой (в которой смонтирован приводной двигатель) и накладным соплом для подогрева рабочей смеси. Сварочный экструдер состоит из следующих узлов:

  1. Электродвигатель.
  2. Питатель.
  3. Камера для тиснения.
  4. Устройство дробящего шнека.
  5. Плавильные камеры для пластмасс.
  6. Тепловой обогреватель.
  7. Сварочное сопло.
  8. Системы управления.

Для эксплуатации машина предварительно заполняется присадочным стержнем из свариваемого материала. Процесс выглядит следующим образом. На верхней панели экструдера имеется приемная втулка с отверстием, через которое проходит наполнительный стержень. Заправка должна быть такой, чтобы свободный конец штока попадал в зону его захвата шнеком. После включения электродвигателя происходят два процесса: нагрев входного стержня концентрированным потоком горячего воздуха и - через момент, определяемый датчиком прибора, - подача стержня в зону его притирания.

Там вращающийся шнек раздавливает пластик стержня, превращая его в песчаную массу. Последний плавится при нагревании и, продвигаясь дальше, попадает в зону плавления. В этой зоне гранулят механически и гомогенно однороден. Под действием давления шнека он проходит в зону сварки, входит в сварочное сопло и в процессе прижатия его к поверхности свариваемых изделий выдавливается наружу ровной полосой, ширина которой зависит по конфигурации форсунки.Поскольку температура наружного воздуха намного ниже, чем температура, создаваемая тепловым нагревателем, материал присадочного стержня сразу затвердевает, образуя сварной шов.

В менее компактных, но более производительных моделях экструдеров наполнительный стержень обогревается внешним термонагревателем, а воздух туда подается от небольшого компрессора. Конструктивные различия могут иметь место и в способе нагрева присадочного материала: иногда нагрев происходит с помощью кольцевых нагревательных элементов, расположенных коаксиально в корпусе нагревателя.

Система ручного управления сварочным экструдером выполняет следующие функции:

  • Предварительная установка температуры нагрева, которая определяется температурой плавления пластика (как известно, ПНД плавится при 120...130°С , ПВХ - при 150...220°С, а полипропилен - при 170...190°С).
  • Включение термонагревателя;
  • Пуск привода шнековой мельницы;
  • Блокировка «холодного пуска», когда шнек может перемещать еще неоднородный пломбировочный материал;
  • Отключение термонагревателя при работе шнека, что исключает налипание остатков гранулята в сварочной камере.

Принципы работы и выбор модели ручного сварочного экструдера

Перед применением необходимо выполнить ряд условий, характерных для пластмасс: поверхность соединяемых изделий следует очистить от внешних загрязнений и не допускать работы с влажным материалом.

Успех работы также зависит от разницы температур плавления соединяемых материалов, если они имеют разный химический состав... Например, ПНД можно сваривать с полипропиленом рассматриваемым методом, т. к. их плавление диапазоны точек полностью или частично перекрываются.Наоборот, приварить ПНД к ПВХ, а тем более к полипропилену проблематично или даже невозможно. В таких случаях сварочный экструдер можно использовать только для соединения изделий из одинаковых материалов.

Компактность ручного сварочного экструдера позволяет эффективно использовать его даже без прерывания работы подключенных устройств. Тем более при сварке полипропиленовых труб не нужно перекрывать к ним подачу воды.


Предварительно проводится ряд обязательных проверок (особенно если экструдер ранее не использовался):

  1. Проверка прямолинейности подачи присадочного стержня в гильзу экструдера: при высокой шероховатости формующего стержня, брусок может двигаться не по прямой, а по винтовой линии, что ухудшит условия работы шнекового дробильного устройства и приведет к образованию гранулята неоднородного размера.
  2. Контрольный контроль эффективности нагрева прутка от температуры до состояния его вязкотекучести: материал разных производителей может иметь разный диапазон температур плавления.
  3. Проверка надежности крепления сварочного сопла к соединяемым поверхностям, особенно если они имеют сложную конфигурацию. Многие модели ручных сварочных экструдеров снабжены для этой цели сменными насадками.
  4. Проверка возможности плавления соединяемых материалов теплом нагревателя без подачи присадочного прутка.Выполняется при отсутствии точных сведений о материале соединяемых таким образом изделий.

Подбор подходящей модели ручного экструдера производится по следующим параметрам:

  • По производительности в единицу времени;
  • Для удобства контроля параметров процесса;
  • По толщине свариваемых изделий;
  • Дополнение устройства сменными устройствами
  • В соответствии с диапазоном диаметров прутка.

Следует отметить, что большинство торговых марок рассчитаны на работу с наполнителем конкретного производителя (часто того же, что выпускает экструдеры).

Теоретически можно сделать самодельный сварочный экструдер своими руками. Для этого к обычному промышленному фену прилагается винтовой привод (например, для измельчения корма), и оба узла выполнены в компактном виде. Вместо шнека иногда устанавливают более доступный поршневой привод, но такой вариант ненадежен: все зависит от однородности материала исходного штока.Электродвигатель для привода выбирается коллекторного типа, который лучше переносит постоянные изменения величины крутящего момента.

Производители сварочных экструдеров

Наиболее популярные аппараты в данном сегменте рынка:

  1. От марки Munschа (Германия). Потребительскими преимуществами являются удобство монтажа всех агрегатов (что повышает простоту обслуживания), нетребовательность к размеру засыпного материала, наличие отдельной функции подогрева (полезно при использовании экструдера на улице в холодное время года), удобный набор сменных насадок, отличная система управления и контроля.Плюс - традиционно высокое немецкое качество изготовления и сборки.
  2. От торговой марки Leister (Швейцария). Производитель выпускает широкую линейку типоразмеров сварочных экструдеров: от небольших, производительностью до 0,8...1,2 кг/ч, до профессиональных, рассчитанных на переработку до 6 кг/ч. Аппараты оснащены современной системой контроля и контроля за ходом сварки, эргономичны в использовании. Качество тоже оказалось на высоком уровне... Есть специальная линейка.

  1. От торговой марки Dohle (Германия).Компания известна как производитель строительных фенов, однако в последнее время активно позиционирует себя как производитель ручных сварочных экструдеров. В отличие от вышеперечисленных марок, для привода используются покупные электродвигатели. Выпускает самый маленький экструдер производительностью всего 0,5 кг/час, который комплектуется шлангом и встроенным мини-компрессором.
  2. От торговой марки Stargun (Италия). При небольшом модельном ряду экструдеры этой фирмы отличаются мощностью привода и предназначены для использования в основном в профессиональных условиях.Достоинством устройств является возможность локального освещения зоны сварки.
  3. Экструдеры бытовые типа РСЭ. Оснащенные приводом подачи наполнителя, они включают в себя большинство уже перечисленных выше опций.

Цены на экструдеры зависят от их функциональности и производительности. В среднем стоимость бытовой техники колеблется от 30 000 до 55 000 рублей, импортной – от 50 000 рублей. и больше.

Экструдер для пластика своими руками делать мне придется по следующим причинам.Во-первых, я решил это сделать, а мне понадобится много довольно дорогого стержня для 3D-принтера, который в несколько раз дешевле сделать самому с помощью пластикового экструдера, чем покупать готовый стержень из ABS или PLA для 3D-принтера. Во-вторых, экструдер для пластика — это один из компонентов термопластавтомата (ТПА), о котором я давно мечтал. Таким образом, я снова пытаюсь убить двух зайцев одним выстрелом и сэкономить много денег.

Давайте посмотрим, из чего состоит экструдер для пластика и как сделать его своими руками с минимальными затратами.Пластиковый экструдер состоит из трубки, заканчивающейся съемным латунным соплом, из которого будет выходить расплавленный пластик. Внутри трубы будет вращаться так называемый шнек (шнек размером с мясорубку). Этот шнек проталкивает пластиковые гранулы по трубе. Начиная где-то немного внутрь, трубка будет нагреваться специальным нагревательным элементом, так что пластик внутри трубки расплавится и попадет к соплу в достаточно жидком состоянии.

Улитка - обычная большая дрель по дереву, куплена в магазине инструментов за 340 руб.С диаметром немного разболтался и взял 22мм, о чем потом пожалел, так как оказалось довольно сложно найти трубку с таким же внутренним диаметром. Поэтому советую сначала найти трубу, а потом искать к ней подходящий бур (шнек).

Как видно на первом фото, труба разделена на две части, соединенные фланцами. Это необходимо, чтобы отделить особо горячую часть трубки от остального механизма. Позже между фланцами будет зажата термостойкая теплоизоляционная прокладка.В общем, тепло по-прежнему будет переносить шнек, но разборная трубка облегчит обслуживание экструдера и оставит простор для экспериментов (снятие одной трубки - прикручивание другой).

Фланцы изготовлены на станке сам.Самодельный ЧПУ выточен из стального листа толщиной 5мм. Как видите, мой станок довольно хорошо жует сталь, несмотря на еще хрупкую и недоработанную ось Z. Два фланца, свинченные вместе, были зажаты в тисках. Мы хотим, чтобы все их отверстия совпадали!

Чтобы обеспечить параллельность двух отрезков трубы, я приварил фланцы к раме , прежде чем распиливать ее .Скручиваем между собой два фланца (в одном нарезал резьбу М6, в другом только сквозные отверстия) и скручивать надо через шайбы, толщина которых позволила бы потом пильному полотну по металлу пролезть между этими фланцы в металл. Кстати, не забудьте указать, как должны крепиться фланцы. Для этого окончательно спилил метку напильником. Фланцы правильно соединены, если маркировка на них совпадает.

На следующем шаге я отрезал короткий отрезок трубы.Через специальную воронку гранулированный пластик попадет в этот зазор и будет проталкиваться шнеком дальше по трубе к соплу. Обратите внимание, что правая сторона гнезда для зарядки примерно совпадает с началом винта.

Один из самых темных шагов в изготовлении экструдера для пластика своими руками - изготовление нагревательного элемента для самой длинной части экструдера - той, где пластик плавится. Здесь тоже решил сэкономить и сделать ТЭН сам из толченого огнеупорного кирпича, смешанного с жидким стеклом и нихромовой проволокой, предварительно рассчитанной на заданную мощность.

Трудность в том, что у меня нет углекислого газа для быстрого затвердевания жидкого стекла. Пока не нашел места для заправки баллона с углекислотой в нашем городе. Конечно, можно было позволить себе углекислотный огнетушитель, но как-то не хотелось растрачивать столь ответственный прибор по мелочам.

Прочитал в интернете хороший рецепт, когда в огнеупорный материал добавляют немного цемента (1/5 или даже меньше). Затем жидкое стекло вступает в реакцию с цементом и затвердевает всего за несколько минут.Весной со свежим цементом я справился хорошо, но к осени цемент уже лежал и портился, поэтому жидкое стекло не хотело как следует затвердевать.

Кстати, чехол от моего бура, где он продавался, очень пригодился в качестве формы для заполнения трубы огнеупорным материалом. И если бы я не забыл про специальные жидкие отвердители стекла, мой нагреватель был бы просто идеальной формы. Я действительно забыл добавить туда цемент, поэтому пришлось удалить всю эту плесень и вручную покрыть трубу огнеупорной смесью, а затем завернуть ее в простой лист бумаги для просушки.Кстати, ускорить процесс закалки помогает отжиг жидкого стекла на 150-160°С.

Сегодня я развернул этот свиток и проверил результат. Липкую бумагу можно легко удалить, смочив ее небольшим количеством воды. В целом получилось неплохо, но местами придется заново наносить покрытие, заделывая дырки. Дело в том, что в некоторых местах огнеупорный раствор жидкого стекла «плавает», немного отставая от трубки экструдера.Это легко обнаружить, проведя пальцем по всей поверхности нагревателя экструдера. Там, где огнеупорный материал не плотно прилегал к трубе, он крошился и отваливался.

Конечно, в случае с технологией изготовления нагревателей экструдера своими руками из огнеупорного кирпича и жидкого стекла придется немного потрудиться. Особенно заманчиво это прокаленное колечко - оно получилось просто обалденным! (На этом фото хорошо видно рядом с монтажным фланцем) Но пока я не собираюсь выпускать нагреватели экструдера серийно, так что давайте отложим этот вопрос на второй план.

Вот и получился у нас нагреватель мощностью около 3 кВт Да, в таком можно плавить алюминий - не то что пластик. Интересно, какой эффективности экструдера можно добиться с таким нагревателем?

Теперь осталось прикрутить мотор и сделать для него нормальный синхронизированный драйвер. Сохранить для обновлений…

Сценарий :.

Экструзия — популярный метод изготовления полуфабрикатов или изделий из полимеров любой длины, поэтому в некоторых случаях экструдер своими руками сэкономит ваши деньги.Этот процесс используется в пищевой промышленности или при производстве комбикормов. Процесс заключается в следующем: расплавленный полимер прессуется с помощью экструдерной головки в формовочную головку с требуемым профилем. Этот метод производства, помимо литья пластмасс под давлением, является одним из самых популярных на сегодняшний день. Экструдировать можно практически все полимеры: термопласты, эластомеры и другие материалы.

Экструдерная технология существует уже более шестидесяти лет.За этот длительный период появилось достаточно большое количество станков, которые изготавливаются именно под эту технологию. Если вы внимательно посмотрите на экструдер, вы поймете, что это такое. Процесс экструзии достаточно сложный, основанный на физико-химических законах. Процесс протекает непосредственно под влиянием механических воздействий под воздействием высоких температур и наличия влаги. Благодаря тому, что механическая энергия преобразуется в тепло, выделяющееся в результате внутреннего трения, материал при обработке нагревается.

При переработке по экструзионной технологии существует несколько переменных характеристик: состав подаваемого сырья, процент влажности и природа. Давление, температура и т. д. могут изменяться в процессе производства.

Применение:

  • обработка кормов;
  • производство пластмасс и полиэтилена;
  • производство труб;
  • пищевое производство.

Немного истории

Экструдер начали использовать в далеком 19 веке.А серийный выпуск этой техники начался в 20-х годах прошлого века. Экструдеры сильно отличаются от тех, что были раньше.

В современной промышленности экструдеры очень популярны, и вы можете выбирать из большого разнообразия типов. Покупать новый экструдер довольно дорого. Но есть экструдеры, сделанные своими руками.

Экструдеры для глины и кормов

проще всего изготовить. Чтобы изготовить другие виды этого оборудования самостоятельно, необходимо иметь хотя бы базовые инженерные знания.И эти экструдеры не занимают много времени и материалы недорогие.

Назад к содержанию

Детали экструдера

  1. Головка экструдера. Он состоит из нагреваемого корпуса и формующего инструмента с отверстием. Корпус прикреплен к экструдеру. Инструментальное отверстие может быть сужено к центру или иметь форму круглого канала. Должен быть спиральный дозатор.
  2. Коронка или активатор улучшают сцепление поверхностей материалов.Активаторы бывают разные, отличаются мощностью, шириной, бывают с односторонним и двусторонним креплением, либо с переменной шириной обработки поверхности.
  3. Горячий нож ... Горячий нож довольно прост, но его необходимо правильно направлять относительно движущейся втулки. Этот элемент почти удваивает эффективность. Горячий нож используется экономно.
  4. Шнек может отсутствовать в машине. Он предназначен для обеспечения высокой эффективности и хорошей гомогенизации расплава обрабатываемого полимерного материала.
  5. Прижимной блок. Это необходимо для придания пленке исключительной жесткости и красивого товарного вида.
  6. Узел поворота головы. Вращение головки экструдера вызывает постоянные неровности пленки, улучшая качество рулона, но не улучшая качество пленки.
  7. Устройство для сборки оборудования.
  8. Устройство вытягивания экструдера.
  9. Оборудование для намотки.
  10. Выдувное кольцо экструдера.

Назад к содержанию

Экструдер для глины своими руками

Для изготовления простейшего экструдера для глины вам понадобится обычная пластиковая бутылка любой формы.

Эти экструдеры называются формовочными экструдерами. С их помощью можно работать с различными глинами и пластилином. Эти экструдеры позволяют изготавливать различные детали и формы. Например, вы можете сделать человеческие волосы или четко нарисовать траву.

Основой этого экструдера является простая прозрачная пластиковая бутылка. Ее нужно хорошо вымыть и высушить, как и крышку.

Снимите пластину с внутренней стороны крышки. Это можно сделать с помощью иглы или булавки.Затем в нем нужно сделать отверстие, из которого будет выдавливаться глина. Его диаметр должен быть таким же, как и толщина желаемых линий. Делается это острым ножом. Края отверстия сглажены.

Далее нужно взять диск из металла, к которому нужно прикрепить Т-образную ручку. Получившийся экструдер должен выглядеть как шприц. Пластина должна быть изготовлена ​​из прочного материала, чтобы она не меняла свою форму под давлением в процессе эксплуатации.

Назад к содержанию

Немного о сварочном экструдере

С помощью экструдера для ручной сварки вы можете выполнять множество различных работ с полипропиленом и полиэтиленом.

На первый взгляд может показаться, что эти материалы мало распространены и редко где используются.

Но на самом деле они используются во многих областях. С помощью этого вида ручного экструдера из таких материалов изготавливают системы водоподготовки, различные виды емкостей и т.д.По большей части эти материалы будут использоваться как вспомогательные материалы, но без них ни в коем случае не обойтись.

Ручной сварочный экструдер имеет ряд преимуществ. Любая модель экструдера, которую вы выберете для экструзионной сварки, будет намного лучше других.

Главным преимуществом такого оборудования является простота использования.

С таким экструдером можно работать абсолютно в любом помещении и в различных условиях... Проще говоря, для работы не нужно готовить специально оборудованное помещение или мастерскую.

Ручной сварочный экструдер позволяет выполнять швы различной формы и рисунка. Это достаточно удобно, ведь всю работу можно контролировать самостоятельно. Часто бывает, что в одном месте шов нужно сделать тонким, а чуть дальше – потолще. Никакое оборудование не может сделать это автоматически.

Помимо всего вышеперечисленного, стоит учесть, что это устройство не очень дорогое. Его цена будет приемлема практически для любого человека. Сварочный экструдер не нужно использовать во время производства.Его довольно часто используют в домашних условиях. Последующий уход и обслуживание не займут много денег. Этот экструдер может работать долгие годы и всегда остается подходящим и нужным устройством.

Ручные сварочные экструдеры бывают следующих типов:

  • безвинтовой;
  • винт
  • ;
  • Всего
  • .

Комбинированные экструдеры подходят для переработки композитных изделий. В этих устройствах используется как дисковая зона, так и винтовая часть.Это оборудование также известно как червячный диск. Кроме того, этот тип экструдера имеет отличную функцию перемешивания.

Экструдеры без шнека используются для производства полимерных суспензий с качественными компонентами.

Обычно при покупке данного товара покупатель получает в комплекте несколько специальных насадок и подставок, но производители разные, а значит и комплектация разная. Ручной сварочный экструдер может работать при температуре от 180°С до 260°С. Для запуска устройства его необходимо подключить к электрической сети... Желательно подключить к 220 В.

Экструзионная сварка – достаточно сложный процесс, поэтому для того, чтобы сделать экструдер своими руками, необходимо обладать некоторыми знаниями и навыками. Разумнее будет покупать оборудование проверенного производителя.

Важно, чтобы профессионалы, занимающиеся укладкой пластиковых труб, имели в своем арсенале специальный инструмент, позволяющий создать надежное соединение между материалами с низкой температурой плавления.В последнее время было разработано много материалов с аналогичными свойствами. К ним относятся полиэтилен низкого давления, поливинилхлорид, полипропилен и другие. Ручной сварочный экструдер может обеспечить их надежное соединение.

Конструкция и принцип работы

Ручной экструдер выполнен в виде механического устройства, с помощью которого материалы соединяются поэтапно: сначала материал нагревается до вязкого состояния, а затем полученная масса прижимается к контактной поверхности.После охлаждения ПНД, ПВХ и других легкоплавких пластиков на рабочем месте появляется прочный стык.

Машина для тиснения

Для облегчения работы с данным устройством производители выпускают его в виде пистолета с ручкой и верхним соплом, предназначенным для нагрева рабочей смеси. В конструкцию экструдера входят следующие рабочие узлы:

Принцип действия

Присадочный стержень вставляется в экструдер перед началом работы., который должен быть изготовлен из материала, предназначенного для использования в сварочных работах О. Сам процесс работы выглядит так: к верхней панели устройства крепится приемная втулка с отверстием, в которую затем вставляется наполнительный стержень. Его нужно поместить в него так, чтобы свободный конец оказался там, где его захватывает сверло.

При запуске электродвигателя специалистом под воздействием насыщенного потока горячего воздуха происходит нагрев бруска, и при этом через определенное время, которое устанавливается заранее датчиком прибора, происходит подача бруска к зоне его шлифовки.Здесь шнек, совершая вращательные движения, начинает дробить стержень, который превращается в зернистую массу. В результате нагрева он начинает плавиться и постепенно перемещается в зону плавления, где гранулят уже полностью однороден по составу.

Под действием шнека гранулят направляется в зону сварки , а оттуда поступает в сварочное сопло, где в процессе прижатия к поверхности соединяемых изделий выходит наружу в вид равномерной полосы заданной ширины, определяемой конфигурацией сопла.Учитывая, что температура снаружи свариваемого изделия значительно ниже температуры, создаваемой термонагревателем, материал прутка быстро остывает, в результате чего образуется сварной шов.

При использовании более крупных и производительных моделей экструдеров функцию нагрева наполнительного стержня берет на себя внешний тепловой нагреватель, к которому подается воздух от небольшого компрессора. Экструдеры могут отличаться друг от друга и способом нагрева наполнителя.В некоторых моделях для этой цели используются кольцевые ТЭНы, устанавливаемые в корпус термонагревателя.

Следующие функции закреплены за управлением внутри экструдера:

Принципы работы и выбор модели

Перед тем, как приступить к сварке пластмассовых изделий , необходимо выполнить ряд условий , обусловленных свойствами материала. С поверхностей соединяемых изделий следует удалить имеющуюся грязь и следить за тем, чтобы они не соприкасались с влажным материалом во время работы.

Для правильного выполнения работ необходимо учитывать разницу температур плавления соединяемых материалов, если они различаются по своему химическому составу. Таким образом, для сварки ПЭВП и полипропилена можно использовать ручной экструдер, так как эти материалы имеют диапазон температур плавления, полностью или частично перекрывающий друг друга. Сложности часто возникают при необходимости комбинирования ПВХ и ПНД или полипропиленовых материалов. При работе с такими материалами допустимо использовать ручной экструдер только для соединения изделий из одинаковых материалов.

Поскольку ручной экструдер имеет небольшие габариты, сварку пластиковых деталей можно осуществлять с помощью этого устройства, не прерывая работы соединяемых деталей. Таким образом, полипропиленовые трубы можно сваривать, не перекрывая предварительно по ним подачу воды.

Перед началом работ по сварке пластмассовых изделий необходимо провести ряд обязательных проверок: 90 140

Чтобы найти наиболее подходящую модель , необходимо учитывать ряд характеристик:

  • диапазон диаметров стержней;
  • наличие сменных устройств в комплекте;
  • толщина соединяемых изделий;
  • легко установить параметры процесса;
  • Производительность
  • в единицу времени.

Многие производители выпускают экструдеры с фирменными наполнителями, дополнительно указывая их для создания надежного соединения, расходный материал должен соответствовать производителю инструмента.

В принципе, всегда можно подумать о самодельном экструдере. В качестве основы используется обычный промышленный фен , к которому подключен винтовой привод, затем конструкция была изменена, чтобы придать обоим блокам компактный вид.В некоторых случаях шнек можно заменить плунжерным приводом, но этот вариант нельзя признать надежным. Такой самодельный сварочный экструдер может по-разному вести себя с сетками из-за того, что они могут быть изготовлены из разных материалов... В качестве привода лучше всего использовать двигатель коллекторного типа, так как он более устойчив при постоянных изменениях крутящий момент.

Производители сварочных экструдеров

Чаще всего потребители покупают для сварки 90 139 ручные экструдеры следующих производителей: 90 140

могут различаться и зависеть от функциональности и производительности конкретной модели.Если рассматривать агрегаты от российских производителей, то в среднем их можно приобрести за 30-55 тонн. Зарубежные производители готовы продать сварочный экструдер собственного производства не менее чем за 50 тысяч рублей.

Пластиковые трубы

, ставшие очень популярными в последнее время, сегодня широко используются на самых разных предприятиях. Часто хозяева сами решают поменять водопровод на новый из этого технологичного материала. А вот для соединения элементов трубы необходимо специализированное оборудование.

Часто специалисты для данного вида работ используют сварочный экструдер, который поддерживает работу с изделиями не только из ПВХ, но и из других пластиков. Однако работа с этим устройством требует знания не только характеристик сварочного аппарата, но и материалов, которые планируется соединять. Не все знают, что разница температур плавления разных материалов может негативно сказаться на надежности образующегося соединения. Поэтому экструдер не всегда можно считать наиболее подходящим типом сварочного инструмента.

Также есть ряд других важных параметров. на что следует обратить внимание при выборе экструдера для сварки пластиковых изделий. Как правило, у большинства рядовых пользователей нет такой информации, поэтому вполне понятно, почему сварочный экструдер считается рабочим инструментом для профессионалов.

Если есть желание сварить трубы ПВХ самостоятельно, желательно сделать это под руководством опытного специалиста и строго следовать его указаниям по ведению рабочего процесса.В противном случае все может закончиться очень плохо для владельца, вплоть до возникновения чрезвычайных ситуаций в самый неожиданный момент.

Развитие технического прогресса привело к появлению различных технологий, позволяющих производить продукцию, отличающуюся улучшенными эксплуатационными характеристиками... Одной из востребованных в наши дни является экструзия. Сам он представляет собой технологический процесс переработки пластмасс, из которых изготавливаются различные детали, а также различные специализированные изделия.

Сама технология заключается в приготовлении сплава из полимерных материалов, а затем продавливании его через специальные сопла, придающие ему определенную форму. Сердцем линии пластиковых изделий является экструдер.

Принцип действия и конструкция

Надо сказать, что экструзия далеко не новая технология. Его история насчитывает более шести десятилетий. За это время было создано большое количество конструкций машин, с помощью которых обеспечивается их реализация.Принцип работы этого устройства основан на сути самого технологического процесса.

Технологический процесс экструзии представляет собой сложный физико-химический процесс, протекающий под действием механических сил в условиях повышенной температуры и влажности. Нагрев обрабатываемых изделий происходит за счет того, что механическая энергия, возникающая в результате борьбы с внутренним трением, а также в результате пластической деформации, преобразуется в тепловую.

Есть несколько параметров, которые изменяются в процессе экструзии.Наиболее важные из них:

  • состав сырья;
  • влажность;
  • его характер.

В ходе технологического процесса экструзии допускается изменение:

  • температура материала;
  • давление;
  • интенсивность и продолжительность воздействия сырья.

Такое оборудование само по себе является электромеханическим устройством, основным назначением которого является осуществление процесса формования пластиковой арматуры или ее полуфабрикатов.В свой состав общее устройство экструдера пластика включает следующие элементы:

  • корпус для системы отопления из полимерных материалов, ... Обычные системы сопротивления или индукции могут играть роль основного источника тепловой энергии при реализации данного технологического процесса. При использовании последних возникают высокие температуры из-за направленных на корпус высокочастотных индукционных токов Фуко;
  • узел нагрузки 90 140...Через этот элемент сырье различными путями попадает в полость тела;
  • рабочий орган ... Создает необходимое давление в оборудовании, благодаря чему обеспечивается движение сырья непосредственно от загрузочного узла к соплам, которые из полимерных материалов формируются в готовую продукцию. При использовании экструдера используются разные физические принципы, так как это устройство может иметь разные варианты выполнения - шнековый, дисковый, поршневой. В настоящее время чаще всего используются экструдеры;
  • экструзионная головка ... По-другому специалисты называют его кубом. Именно она придает форму изделиям, которые получаются в конце технологического процесса;
  • механический привод ... В данном оборудовании представлен двигатель и редукторная система. С его помощью обеспечивается создание и передача необходимого усилия на рабочий орган;
  • система контроля и управления, ... Благодаря этому поддерживается требуемый технологический режим.

Исходный материал обычно представляет собой гранулы и порошок ... Они загружаются в оборудование, а затем под действием рабочего органа переносятся в рабочую зону корпуса. Там под действием давления, силы трения и температуры подаваемая извне шихта нагревается, а в процессе ее расплавления создается требуемое состояние в соответствии с условиями технологического процесса.

По мере движения сырья в полости корпуса его тщательно перемешивают до получения однородной однородной массы.

В условиях высокого давления расплавленный материал проталкивается через формующие головки и сетчатые фильтры.Результатом является окончательная гомогенизация и придание материалу определенного профиля.

Затем материал охлаждается естественным путем или принудительно с последующей полимеризацией. В конечном итоге получают изделия с требуемой конфигурацией и требуемыми механическими и физическими свойствами.

Типы экструдеров

Современные модели экструзионных установок могут отличаться друг от друга как конструкцией рабочего органа, так и назначением.

Один болт

Шнек является наиболее распространенным из всех видов экструзионного оборудования.Эти машины отвечают всем требованиям процесса экструзии. В этих агрегатах в качестве основного рабочего органа используется шнек. Профессионалы называют его архимедовым винтом . Многим хорошо известен этот рабочий элемент от домашних мясорубок.

При использовании экструдера для производства пластмассовых изделий лопасть шнека захватывает сырье в зоне загрузки и далее перемещается последовательно по всей длине корпуса-цилиндра, начиная от зоны нагрева через секцию гомогенизации и формовки.В зависимости от особенностей структурной схемы имеющегося в распоряжении оборудования, а также вида сырья, используемого при производстве продукции, шнеки могут быть нескольких исполнений - конические, цилиндрические и обычные быстроходные.

Также можно использовать винты

, сужающиеся к выпускному отверстию. Для этого оборудования специалисты считают основным параметром отношение рабочего диаметра болта к его длине. Винты также отличаются шагом витков и их глубиной.

Основным недостатком одношнековых экструдеров является то, что их нельзя использовать постоянно.Например, если в качестве сырья используются порошкообразные полуфабрикаты, наличие в устройстве одного шнека не позволяет справиться с перемешиванием массы при ее плавлении и последующей гомогенизации. В таких случаях выбирают двухшнековые экструдеры.

Двойной болт

Особенность этого оборудования в том, что в нем соединены винты. Поэтому при использовании таких экструдеров можно совершать параллельные и противоположные вращательные движения... Эти рабочие части оборудования могут быть прямыми или коническими.

Применение таких машин приводит к тому, что в процессе нагревания сырья более точно осуществляется его перемешивание и гомогенизация. Окончательная однородная и дегазированная масса поступает в головку формования продукта.

Следует отметить следующий момент: при разделении технологических процессов могут применяться экструдеры с большим количеством шнеков – до 4-х. Дополнительно часто применяется планетарный автомат, когда количество шнеков, вращающихся вокруг центрального шнека, достигает 20.

Потребность в таком оборудовании возникает при использовании в качестве сырья некоторых видов пластика, склонных к разложению в условиях высоких температур. Другими словами, они могут потерять свои основные физические характеристики. Таким образом, использование таких экструдеров обеспечивает нагрев сырья за счет силы трения и высокого давления.

Производство профилей ПВХ

В настоящее время есть потребность в пластиковых и композитных профилях.В большинстве случаев производители изготавливают их методом экструзии. Для производства таких изделий в зависимости от используемого материала, а также сложности и формы изделия применяют одно- или двухшнековые станки с соответствующими формовочными головками.

Ассортимент изделий, изготавливаемых с помощью экструдеров, достаточно широк: от тонких нитей и полос до листов крупных панелей со сложным геометрическим профилем. Пластиковые окна и двери, выпускаемые сегодня многими компаниями, собираются из профилей ПВХ, которые изготавливаются на экструзионном оборудовании.

При производстве профилей ПВХ многие производители добавляют в состав полимера специальные компоненты, что позволяет производить сложные композиты. Например, сегодня многие производители выпускают изделия из дерева и пластика, которые довольно часто используются при изготовлении различных строительных конструкций.

Производство труб

В такой сфере, как производство трубных изделий, важным условием является отсутствие пузырьков газа в гомогенизируемой смеси. По этой причине экструдеры, используемые для производства данного вида продукции, производители оснащают системами дегазации.В большинстве случаев используются винтовые установки. Среди прочего используются барьерные шнеки, благодаря которым обеспечивается надежное отделение твердого вещества от полностью расплавленного полуфабриката. За счет этого сохраняется однородность состава, что положительно сказывается на качестве трубных изделий и их эксплуатационных свойствах.

Экструдер для полиэтилена

Все пленки из полимерных материалов производятся компаниями исключительно методом экструзии.Для производства таких изделий используется выдувная машина. Оборудование, используемое для производства стретч-пленки, может иметь формующий узел в виде узкой щели. При использовании такого оборудования на выходе получается однослойная пленка, имеющая необходимые параметры толщины и ширины.

В некоторых моделях можно использовать круглые матрицы большого диаметра. При использовании мини-экструдеров возможно получение фольги с шириной рукава до 300 мм и толщиной до 600 мкм. Такие устройства компактны, что дает возможность установить их даже на небольшой площади.

Экструзионные линии

В условиях промышленного предприятия основным элементом линии для этого процесса следует считать экструзионное оборудование. Помимо основного оборудования - экструдера, в него также входит целый набор других механизмов и приспособлений:

  • намоточные и режущие механизмы. Они используются для приведения продуктов в форму, необходимую для хранения и транспортировки;
  • системы маркировки и ламинирования
  • с различными принципами работы;
  • механизмы для вытягивания готовых профилей;
  • система охлаждения.Его установка осуществляется на выходе из экструдера с целью ускорения процесса полимеризации готовых изделий. Эти системы могут быть разного типа - воздушные или в виде охлаждающей ванны;
  • Система подготовки и загрузки сырья
  • . В некоторых случаях полуфабрикат должен сначала пройти процедуру сушки, а затем калибровку перед подачей в бункер.

В составе оборудования могут применяться и другие механизмы, а также технологические устройства для автоматизации непрерывного производственного процесса.

Подведение итогов

Технология экструзии очень популярна в наши дни. Его используют в производстве различных продуктов. В основном используется для производства пластиковых изделий. С помощью этого процесса изготавливают знакомые всем в нашей стране пластиковые окна и двери. Для производства продукции используется такое устройство, как экструдер. Это оборудование отличается простым устройством, поэтому сделать экструдер для пластика своими руками – вполне выполнимая задача.

Специфика этого процесса заключается в нагревании сырья, которое затем подвергается процедуре плавления в условиях определенного режима температуры и давления. Кроме того, полимерная масса продавливается через формующие сопла, что позволяет получать изделия с заданными физическими и качественными свойствами.

.

Термопластавтоматы для пластмасс, пластмасс

Термопластавтоматы для пластмасс как оборудование современных предприятий

Машины для литья пластмасс под давлением

являются незаменимыми машинами для создания пластиковых компонентов. Пластиковые детали широко используются в промышленности и быту. Пластиковые компоненты используются в автомобильной промышленности, торговле, строительстве, а также для бытовых товаров и всевозможной электроники.

Эти современные и эффективные машины позволяют быстро производить элементы, с которыми каждый соприкасается каждый день. Это, например: корзины для покупок, рамы, рейки, зажимы, корпуса, чаши, ведра, корзины, контейнеры.

Параметры термопластавтоматов

На рынке представлены электрические, гибридные и гидравлические термопластавтоматы. В наличии новые и б/у станки в хорошем состоянии. Цены на термопластавтоматы значительно варьируются в зависимости от многих факторов, таких как год выпуска, состояние и техническое развитие.

Термопластавтоматы отличаются такими техническими параметрами как:

  • объем впрыска, давление и масса,
  • диаметр винта,
  • длина и ширина инструментальных пластин,
  • сила закрытия.

Новые машины для литья пластмасс под давлением имеют удобный интерфейс, значительно облегчающий работу. Машины для литья под давлением являются неотъемлемой частью промышленности по переработке пластмасс и основным оборудованием цехов литья под давлением на многих заводах.

Ступени машины для литья под давлением

Этапы работы машин могут отличаться друг от друга, но принцип работы в каждом случае одинаков. Термопластавтомат высасывает из бака гранулы (например, полиамида, полипропилена, полиэтилена, АБС, поликарбоната, полиэстера или нанокремнезема), при необходимости в них добавляется краситель, чтобы конечный продукт соответствовал требуемой эстетической ценности. После этапа сушки его нагревают - сжижают, чтобы сделать пластичным.Температура зависит от используемого композита.

Эти этапы затем впрыскиваются под давлением в предварительно подготовленную форму. После того, как жидкая масса заполнит полость, термопластавтомат формирует форму детали. В конце происходит охлаждение и готовая деталь падает на подготовленную площадку, конвейерную ленту или подхватывается роботом.

Современные устройства как элемент повышения эффективности предприятия

Термопластавтоматы

позволяют изготавливать очень большое количество деталей в короткие сроки, что позволяет повысить эффективность работы, снизить нагрузку на сотрудников, а также дает большую прибыль заводу при использовании этих современных устройств.

По некоторым предложениям есть возможность увидеть устройство в работе. Посмотрев такую ​​презентацию, вы сможете сделать осознанный выбор и выбрать наиболее оптимальную ТПА для пластмасс для вашего предприятия.

.

Изготовление пластиковых изделий и форм своими руками. Инъекция пластика своими руками Жидкий пластик в окна

Задача производства изделий из термопластичных древесно-полимерных композитов в принципе проста – соединить все компоненты будущего композита в однородный материал и сформировать из него изделие нужной формы. Однако для его реализации требуется определенный набор достаточно сложного технологического оборудования.

1. Общие принципы методики.

Сырьем для производства ДПК является древесная мука (или волокно), основная смола в виде суспензии или гранул и до 6-7 видов необходимых добавок (добавок).

Существуют две принципиально разные схемы получения изделий экструзией термопластичных ДПК:

  • двухстадийный процесс (смешивание + экструзия),
  • одностадийный процесс (прямая экструзия).

В двухэтапном процессе древесно-полимерная смесь сначала производится из исходных ингредиентов.Смола и мука находятся в двух бункерах. Высушенные на специальной установке мука и смола поступают на весовой питатель и поступают в смеситель, где в горячем состоянии тщательно перемешиваются с добавлением необходимых добавок. Полученная смесь далее формуется в гранулы среднего размера (пеллеты), которые затем охлаждаются в специальном устройстве (холодильнике).

Рис. 1. Схема приготовления гранулированной древесно-полимерной смеси

Эта смесь затем используется для экструзии профильных изделий, см. схему поперечного сечения экструзии, рис.2.


Рис. 2. Принципиальная схема экструзионной секции

Гранулы подаются в экструдер, нагреваются до пластичного состояния и продавливаются через фильеру. Выдавленный профиль калибруется, распиливается поперек (а при необходимости и по длине) и укладывается на приемный стол.

Древесно-полимерная смесь

также используется для формования или прессования термопластичных изделий из ДПК.

В случае прямой экструзии ингредиенты поступают непосредственно в экструдер, см. напр.одна из схем организации процесса прямой экструзии ДПК на рис. 3.


Рис. 3. Схема прямого прессования древесно-полимерных композитов.

В этом случае древесная мука из бункера подается в сушилку, подсушивается до влажности менее 1% и поступает в накопительный бункер. Далее мука и добавки поступают в дозатор, а из него в миксер. Приготовленная в смесителе смесь (микс) транспортной системой подается в накопительную емкость экструдера.Смола, пигмент и смазка из соответствующих емкостей подаются в экструдер, где окончательно смешиваются, нагреваются и выдавливаются через фильеру. Затем полученный профиль охлаждают (и при необходимости) калибруют, а затем режут на нужную длину. Этот узор называется прямым тиснением.

Обе схемы сейчас широко используются в промышленности, хотя многие считают, что прямая экструзия более совершенна.

За рубежом есть предприятия, которые специализируются только на производстве гранул для ДПК, т.е.продается. Например, в WTL International производительность установки данного типа достигает 4500-9000 кг/ч.

Примерная компоновка оборудования участка (линии) прямого тиснения профильных элементов представлена ​​на схеме ниже.

В зависимости от назначения проекта производство экструдированного ДПК может осуществляться в виде компактного участка на одной установке или в виде цеха (завода с большим или меньшим количеством производственных линий.

Крупные предприятия могут иметь десятки экструзионных заводов.

Температурные пределы процесса экструзии для различных типов базовых смол показаны на диаграмме на рис. 6.

Рис. 6. Температурные пределы рабочей смеси (строка 228 градусов - температура воспламенения древесины) 9000 3

Примечание. Большинство природных и синтетических полимеров при температуре выше 100 град. C склонен к деградации. Это связано с тем, что энергии отдельных молекул становится достаточно для разрушения межмолекулярных связей.Чем выше температура, тем больше таких молекул. В результате длина молекулярных цепей полимера уменьшается, полимер окисляется, а физико-механические свойства полимера значительно ухудшаются. Как только температурные пределы достигнуты, деградация полимерных молекул происходит в массовом масштабе. Поэтому при смешивании и горячей экструзии необходимо тщательно контролировать температуру смеси и стремиться к ее понижению и сокращению рабочего времени. Деградация полимера происходит и при естественном старении композита под действием ультрафиолетового излучения.Деградирует не только пластик, но и полимерные частицы, составляющие структуру деревянной составляющей композита.

Давление расплавленной смеси в цилиндре экструдера обычно составляет от 50 до 300 бар. Это зависит от состава смеси, конструкции экструдера, формы экструдируемого профиля и скорости течения расплава. Современные эффективные экструдеры рассчитаны на рабочее давление до 700 бар.

Скорость экструзии WPC (т. е. скорость течения расплава из головки) находится в диапазоне от 1 до 5 метров в минуту.

Основной частью этого технологического процесса является экструдер. Поэтому ниже мы рассмотрим некоторые виды экструдеров.

2. Типы экструдеров

Экструдеры

в отечественной литературе часто называют шнековыми прессами. Принцип работы экструдера – хорошо известный всем «принцип мясорубки». Вращающийся шнек (винт) захватывает материал с входного отверстия, уплотняет его в рабочем цилиндре и под давлением проталкивает в матрицу. Кроме того, материал окончательно перемешивается и уплотняется в экструдере.

Перемещение материала в экструдере при вращении шнека происходит за счет разности коэффициентов трения материала о шнек и барабан. Как образно выразился один из зарубежных специалистов: «Полимер прилипает к стволу и скользит по затвору».

Основное тепло в рабочем цилиндре выделяется в результате сжатия рабочей смеси и работы значительных сил трения ее частиц о поверхность экструдера и друг о друга. Для переработки термопластов экструдеры оснащаются дополнительными устройствами для нагрева рабочей смеси, измерения температуры и поддержания ее (нагреватели и охладители).

В пластмассовой промышленности наибольшее распространение в силу относительной простоты и сравнительно невысокой цены получили одноцилиндровые (одношнековые) экструдеры, см. схему и фото, рис. 7.

Рис. 7. Стандартная схема и внешний вид одноцилиндрового экструдера: 1- бункер; 2-червячный; 3-цилиндровый; 4- полость для циркуляции воды; 5- обогреватель; 6-решетка; 7- формирующая головка. Фазы процесса (I - подача материала, II - нагрев, III - сжатие) 9000 3

Основные характеристики экструдера:

  • диаметр цилиндра, мм
  • отношение длины цилиндра к его диаметру, Д/Д
  • скорость вращения шнека, об/мин
  • мощность двигателя и нагревателя, кВт
  • производительность, кг/час

Примечание.Паспортная мощность экструдера является условной величиной. Фактическая производительность экструдера может значительно отличаться от спецификации в конкретном процессе в зависимости от перерабатываемого материала, конструкции матрицы, экструзионного оборудования и т. д. Показателями производительности для данного экструзионного процесса являются отношение производительности к энергопотреблению, стоимость оборудования, численность персонала и др.

На приведенной ниже диаграмме показаны различия в эффективности экструдеров серии ТЕМ английской компании NFM Iddon Ltd при производстве гранулятов и профилей на различных составах ДПК.

Следующим типом является конический шнековый экструдер . Конструктивно он напоминает цилиндрический экструдер, но шнек и рабочая полость имеют конусообразную форму. Это позволяет более плотно захватывать и проталкивать сыпучий материал в рабочую зону, уплотнять его и быстро повышать давление в зоне штампа до необходимого уровня.

Примечание. Одношнековые цилиндрические и конические экструдеры могут использоваться для производства термопластичных профилей ДПК в двухстадийном процессе, т.е.при обработке готового компаунда ДПК.

Более производительны экструдеры с двумя цилиндрическими или коническими шнеками, см. 8. Более того, они обладают гораздо лучшими свойствами смешивания. Шнеки экструдера могут вращаться в одном направлении или в противоположных направлениях.

Рис. Рис. 8. Схемы шнеков двухцилиндрового и двухконусного экструдеров: зона подачи, зона сжатия, зона вентиляции, зона дозирования

Конструкция двухшнекового станка намного сложнее и дороже.

Шнеки современных экструдеров представляют собой сложную конструкцию, см. рис. 6.9.а. и рис. 6.9.б.


Рис. 1.9. Окно для реального мониторинга процесса
в экструдере.

В рабочей полости экструдера происходят различные механические, гидравлические и химические процессы, наблюдение и подробное описание которых затруднительно. На рис. 9 показано специальное окно из армированного стекла для непосредственного наблюдения за процессом экструзии (FTI)

Благодаря высокой производительности и хорошим перемешивающим свойствам именно двухшнековые машины используются для реализации схемы прямой экструзии термопластов ДПК.Те. они выполняют как смешивание компонентов, так и подачу приготовленной рабочей смеси в прядильную насадку. Кроме того, двухшнековые экструдеры часто используются в двухстадийном процессе в качестве смесителей для производства гранул ДПК.

Винты двухшнековых машин не обязательно имеют только винтовые поверхности. Для улучшения их перемешивающих свойств на шнеках с другими типами поверхностей могут быть выполнены специальные смесительные участки, обеспечивающие существенное изменение направления и характера движения рабочей смеси, а значит, и лучшее перемешивание.

Недавно японская компания Creative Technology & Extruder Co. Ltd для переработки древесно-полимерной композиции предложена конструкция комбинированного экструдера, в которой двухшнековый и одношнековый экструдеры объединены в одном корпусе цилиндра.

Основные механизмы явления экструзии термопластичных материалов хорошо изучены. V Общие условия см., например, в приложении «Введение в экструзию»

Примечание. На заводе по производству древесно-полимерных плит в Ростхиммаше использовался дисковый экструдер.В некоторых случаях при производстве ДПК вместо шнековой экструзии можно использовать поршневую экструзию.

Существуют специальные методы математического компьютерного моделирования процессов экструзии, используемые для расчета и проектирования экструдеров и головок, см. рисунок 10, а также в системах компьютерного управления экструдерами.

Рис. 10. Система компьютерного моделирования процессов экструзии.

Экструдеры, используемые при производстве ДПК, должны быть оборудованы эффективным устройством дегазации для удаления паров и газов и иметь износостойкие рабочие поверхности, такие как глубокий азотированный барабан и шнек, армированный молибденом.

Традиционно в технологии производства ДПК используется древесная мука с влажностью менее 1%. Однако новые современные экструдеры, специально разработанные для производства ДПК, способны перерабатывать муку влажностью до 8%, так как оснащены эффективной системой дегазации. Некоторые считают, что водяной пар, образующийся в экструдере, помогает в некоторой степени облегчить процесс экструзии, хотя это спорное утверждение. Например, Cincinnati Extrusion указывает, что экструдер производства мод.Fiberex A135 при влажности муки 1-4% будет иметь производительность 700-1250 кг/час, а при 5-8% всего 500-700 кг/час. Итак, стандартный экструдер, даже оснащенный системой дегазации, все равно не является осушителем, а просто способен более-менее эффективно удалять небольшое количество влаги из рабочей смеси. Однако есть исключения, например описанный ниже финский экструдер Conex, который также может работать с влажными материалами.

Как правило, при экструзии из материала необходимо полностью удалить воду для получения плотной и прочной композитной структуры.Однако, если продукт предполагается использовать в помещении, он может быть более пористым и, соответственно, менее плотным.

Один из экструдеров, предназначенный специально для производства древесно-полимерных композитов, показан на рис. 11.

Рис. 11. Модель экструдера DS 13.27 фирмы Hans Weber Gmbh, технология "Fiberex"

.

Экструдеры, используемые в двухстадийном процессе предварительной грануляции ДПК, оснащены специальной грануляционной головкой вместо профильной головки.В грануляционной головке поток рабочей смеси, выходящий из экструдера, разделяется на несколько ручейков (прядей) малого диаметра и разрезается ножом на короткие куски.


При остывании превращаются в гранулы. Гранулы охлаждаются воздухом или водой. Влажные гранулы сушат. Гранулы ДПК пригодны для хранения, транспортировки и дальнейшей переработки на детали на следующем этапе технологического процесса или на другом предприятии методом экструзии, литья или прессования.

Раньше экструдеры имели одну зону загрузки. Разрабатываемые новые модели экструдеров для переработки композиционных материалов могут иметь две и более зон загрузки — одну для смолы, а другую — для наполнителей и добавок. Для более удобной работы с разными составами экструдеры-смесители часто изготавливают разборной секционной конструкции, что позволяет варьировать соотношение L/D

3. Матрицы (головки) экструдеров

Матрица (т.н. «головка экструдера») — сменный инструмент экструдера, который подает расплавленный материал, выходящий из рабочей полости экструдера с необходимой формой.Конструктивно матрица представляет собой зазор, через который сплав прессуется (гасится).

Рис. 12. Ящик, профиль, калибратор.

В фильере окончательно формируется структура материала. Это в значительной степени определяет точность профиля поперечного сечения, качество поверхности, механические свойства и т. д. Наиболее важным является вращающееся сопло, являющееся неотъемлемой частью динамической системы экструдер-матрица и фактически определяющее производительность экструдера. Те. с разными матрицами один и тот же экструдер может производить разное количество профилей в килограммах или погонных метрах (даже для одного и того же профиля).Это зависит от степени совершенства реологических и теплотехнических расчетов системы (скорости экструзии, коэффициента набухания экструдата, вязкоупругих деформаций, баланса отдельных потоков экструдата и др.). 6.13. показана матрица (слева), из которой выходит горячий профиль (посередине) и поступает в калибратор (справа).

Для получения изделий со сложным профилем применяют штампы, обладающие относительно высоким сопротивлением перемещению сплава. Основная задача, решаемая внутри головки в процессе экструзии и особенно для сложной части профиля, состоит в выравнивании пространственных скоростей различных потоков расплава в головке по всей длине профиля.Поэтому скорость выдавливания сложных профилей ниже, чем у простых. Это обстоятельство необходимо учитывать уже на стадии проектирования самого профиля, т. е. изделий (симметрия, толщина, расположение ребер, радиусы переходов и т. д.).

Рис. 13. Сборная двухполосная матрица для производства оконных профилей.

Процесс экструзии позволяет производить одновременно два или более, как правило, одинаковых профиля на одном экструдере, что позволяет максимально использовать мощность экструдера при производстве профилей среднего размера.Для этого используются двух- или многоручьевые фильеры. На фото показан внешний вид двухцепочечной матрицы, см. тринадцать

Ящики изготовлены из прочной и износостойкой стали. Стоимость одного штампа может варьироваться от нескольких тысяч до десятков тысяч долларов (в зависимости от размера, сложности проекта, точности и используемых материалов).

Создается впечатление, что техническая сложность мощных современных экструдеров и их матриц (по точности, технологии производства и применяемым материалам) приближается к сложности авиационных двигателей и с этим справится далеко не каждое машиностроительное предприятие.Однако вполне можно рассмотреть возможность организации производства отечественного экструзионного оборудования - при использовании готовых импортных комплектующих (рабочих цилиндров, шнеков, редукторов и т.п.). За рубежом есть компании, которые специализируются на выпуске такой продукции.

4. Дозаторы и смесители.

Как известно, вопросы однородности (однородности структуры) и постоянства состава имеют первостепенное значение при производстве строительных материалов.Значение этого для древесно-полимерных композитов даже не требует специального пояснения. Поэтому в технологии ДПК большое значение придается способу дозирования, смешивания и подачи материалов. При производстве ДПК реализуются различные технологические приемы и схемы решения этих процессов.

Дозирование материалов осуществляется 5 способами:

  • Простое объемное дозирование, когда материал насыпается в емкость определенного размера (мерное ведро, бочку или емкость для смешивания)
  • Простое дозирование по весу, когда материал высыпается в емкость на весах.
  • Непрерывное дозирование объема, например, с помощью дозирующего шнека. Регулировка производится изменением скорости подачи станка.
  • Непрерывное весовое дозирование (гравиметрическое) с помощью специальных электронных устройств.
  • Комбинированное дозирование, при котором одни компоненты дозируются одним способом, а другие другим.

Объемное дозирование дешевле, весовое дозирование точнее. Средства непрерывного дозирования легче организовать в автоматизированную систему.

Смешивание ингредиентов может осуществляться холодным и горячим способом. Горячая смесь направляется непосредственно в экструдер для формирования профиля или в гранулятор и охладитель для изготовления гранул. Специальный экструдер-гранулятор может выполнять функцию горячего миксера.

Примечания:

  1. Гранулированные материалы обычно имеют стабильную объемную плотность и могут быть достаточно точно дозированы объемными методами. В случае порошков и особенно древесной муки все наоборот.
  2. Органические жидкие и пылевидные материалы подвержены пожару и взрыву. В нашем случае это особенно касается древесной муки.

Ингредиенты можно смешивать по-разному. Для этого существуют сотни различных приспособлений, как простейших миксеров, так и автоматических миксеров, см. например лопастные миксеры холодного и горячего смешивания.

Рис. 14. Компьютеризированная станция смешивания и дозирования Colortonic

.

На рис.14. представлена ​​гравиметрическая система автоматического дозирования и смешивания ингредиентов, разработанная специально для производства древесно-полимерных композитов. Модульная конструкция позволяет создать систему для смешивания любых ингредиентов в любом порядке.

5. Питатели

Древесная мука характеризуется очень низкой насыпной плотностью и не очень хорошей сыпучестью.

Рис. 15. Структурная схема питателя

Как бы быстро не вращался шнек экструдера, он не всегда способен захватить достаточное количество (по весу) сыпучей смеси.Поэтому для легких смесей и муки были разработаны системы принудительной подачи для экструдеров. Питатель подает муку в зону загрузки экструдера под определенным давлением, обеспечивая тем самым достаточную плотность материала. Схема такого питателя показана на рис. 15.

Обычно дозаторы принудительного действия поставляются производителем вместе с экструдером по специальному заказу для конкретной смеси, см., например, схему организации процесса прямой экструзии, предлагаемую компанией Coperion, рис.шестнадцать.

Рис. 16. Схема прямой экструзии ДПК с принудительной подачей, Coperion.

Схема предусматривает загрузку отдельных компонентов композита в разные зоны экструдера. Внешний вид аналогичной установки Milacron показан на рис. 1.17.а.


Рис. 17.а. Конический двухшнековый экструдер TimberEx TC92 с системой принудительной подачи производительностью 680 кг/ч.

6. Охладитель.

В простейших случаях процесс экструзии ДПК можно завершить охлаждением профиля.Для этого используется простой кулер для воды, например, тазик с насадкой для душа. Горячий профиль попадает под струи воды, остывает и принимает окончательную форму и размеры. Длина желоба определяется из условия достаточного охлаждения профиля до температуры стеклования смолы. Эта технология рекомендуется, в том числе от Strandex и TechWood. Применяется там, где требования к качеству поверхности и точности формы профиля не слишком высоки (строительные конструкции, некоторые террасные изделия и т.п.) или предусмотрена дальнейшая обработка, такая как шлифовка, облицовка и т. д.

Для изделий с повышенными требованиями к точности размеров изделия (сборные конструкции, элементы интерьера, окна, двери, мебель и др.) рекомендуется использовать калибровочные устройства (калибраторы).

Промежуточное положение по точности размеров получаемых изделий занимает технология естественного охлаждения профиля воздухом на рольганге, используемая, в том числе, немецкой компанией Pro-Poly-Tec (и, кажется, одной из корейских компаний).

7. Калибраторы.

Профиль на выходе из штампа имеет температуру до 200 градусов. При остывании происходит термическая усадка материала, и профиль обязательно меняет свои размеры и форму. Назначение калибратора — обеспечить принудительную стабилизацию профиля в процессе охлаждения.

Калибраторы имеют воздушное и водяное охлаждение. Существуют комбинированные воздушно-водяные калибраторы, обеспечивающие лучшее прижатие экструдата к формообразующим поверхностям калибратора.Наиболее точными являются вакуумные калибраторы, в которых подвижные поверхности формируемого профиля присасываются под вакуумом к поверхности формующего инструмента.

Австрийская компания Technoplast недавно разработала специальную систему водяной калибровки и охлаждения для древесно-полимерных профилей под названием Lignum, см. 18.

Рис. 18. Система калибровки Lignum производства Technoplast, Австрия

В данной системе калибровка профиля осуществляется посредством специальной насадки на матрицу, в которой происходит вихревое охлаждение поверхности профиля.

8. Тяговое устройство и режущая пила.

Горячий композит на выходе из экструдера имеет низкую прочность и легко деформируется. Поэтому для облегчения ее прохождения через калибратор часто используют тянущее устройство, обычно гусеничного типа.

Рис. 19. Тяговое устройство с фрезой Greiner

Профиль аккуратно захватывается гусеницами и вынимается из калибратора с постоянной постоянной скоростью. В некоторых случаях можно также использовать роликовые машины.

Для разделения профиля на отрезки нужной длины используются передвижные маятниковые циркулярные пилы, которые перемещаются вместе с профилем во время распиловки, а затем возвращаются в исходное положение. При необходимости пила может быть оснащена продольной пилой. Буксировочное устройство может быть изготовлено на той же машине, что и катер, см. фото на рис. девятнадцать.

9. Приемный стол

может иметь разную конструкцию и степень механизации. Наиболее часто используется простейший гравитационный эжектор.Внешний вид см., например, на рис. 20.


Рис. 20. Автоматизированный разгрузочный стол.

Все эти устройства, собранные вместе, снабженные общей системой управления, образуют экструзионную линию, см. 21.

Рис. 21. Экструзионная линия для производства ДПК (приемный стол, пила, лебедка, калибратор, экструдер)

Для перемещения профилей по предприятию используются различные тележки, конвейеры и погрузчики.

10.Отделочные работы.

Во многих случаях профиль из ДПК не требует дополнительной обработки. Однако есть много приложений, где по эстетическим соображениям без финальной работы не обойтись.

11. Упаковка

Готовые профили собираются в транспортировочные мешки и обвязываются полипропиленовой или металлической лентой. Части, отвечающие за защиту от повреждений, могут быть дополнительно покрыты, например, полиэтиленовой пленкой, картонными полосками).

Небольшие профили могут потребовать жесткой упаковки (картонные коробки, ящики) для предотвращения поломки.

отечественные аналоги.

В ходе информационного поиска в области экструзии ДПК также проводился поиск отечественных технологий. Единственную линию по производству древесно-полимерных плит предлагает завод Ростхиммаш, сайт http://ggg13.narod.ru

Спецификация линии:

Тип изделия - лист 1000 х 800 мм, толщина 2 - 5 мм

Производительность 125 - 150 кг в час

Состав линии:

  • двухшнековый экструдер
  • дисковый экструдер
  • головка и
  • метр
  • калибровочная ванна для вакуума
  • тягач
  • режущее устройство, для обрезки кромок и надрезов по длине
  • автоматический склад

Габаритные размеры, мм, не более

  • длина, 22500 мм
  • ширина, 6000 мм
  • высота, 3040 мм

Вес - 30 620 кг

Установленная мощность электрических устройств около 200 кВт

Этот параметр можно оценить следующим образом:

  • имеет плохую производительность
  • не подходит для производства профильных элементов
  • крайне низкая точность (+/- 10% толщины)
  • большой удельный расход материалов и энергии

Пластик универсальный материал, он нашел широкое применение в производстве различных узлов и деталей как в промышленности, так и в бытовой технике.Изделия из него используются в оформлении интерьера жилых и офисных помещений.

Разнообразный материал, называемый жидким пластиком, позволяет создавать самые разнообразные формы и размеры для поделок. Благодаря этому удается реализовать оригинальное дизайнерское решение. Как сделать жидкий пластик в домашних условиях?

Материалы для производства

Для изготовления жидкой пластмассы своими руками необходимо подготовить:

  • стеклянную или металлическую тару;
  • ацетон;
  • Полистирол.

При этом количество используемого ацетона зависит от желаемого объема готового продукта.

Если вы хотите сделать жидкий пластик своими руками, то рецепт его приготовления будет основан на растворении пенопласта в ацетоне. Для этого используют контейнер для упаковки различных бытовых и электронных приборов.

Как сделать жидкий пластик своими руками

Пошаговый рецепт приготовление заменяемого материала выглядит так:

  1. Откройте емкость с ацетоном и перелейте жидкость в стеклянную емкость так что его уровень от дна составляет около 1 см.
  2. Пенополистирол приходится разбивать на множество мелких кусочков, каждый из которых легко помещается под толщу растворителя.
  3. Жидкий пластик своими руками можно приготовить, поместив каждый кусочек в емкость и подождав, пока он полностью растворится.
  4. Полистирол следует добавлять в емкость до тех пор, пока он не перестанет плавиться. Затем подождите 5-10 минут, пока неиспользованный ацетон испарится.
  5. Затем на дне тары образуется клейкая масса, которую можно использовать для производства различных продуктов.

Зная, как сделать жидкий пластик, помните, что для полного застывания массы требуется 20-30 часов. Следовательно, изготовленная деталь не может быть извлечена из формы в течение этого времени.

Вещество следует наносить небольшим резиновым шпателем. Движения должны быть плавными. Жидкий пластик необходимо растянуть по обрабатываемой поверхности. Если он используется для заполнения полостей, лучше использовать щетки с жесткой щетиной. Им приходится «выдавливать» смесь в зазоры. После затвердевания материала рекомендуется нанести еще один слой препарата.

Этот инструмент уже давно продается в готовом виде. Достаточно подогреть его на водяной бане или в специальном оборудовании. Для этого часто используют комнатный фен.

Как правило, жидкий пластик выпускается в плотной упаковке. Условия его хранения строгие. Температура в помещении, где он находится, не должна опускаться ниже 15 градусов. В противном случае средство потеряет работоспособность:

  • вязкость;
  • гибкость;
  • твердость после закалки;
  • практичность;
  • долговечность.

Стоимость жидкого пластика довольно высока. Поэтому лучше сделать это самостоятельно.

Меры предосторожности

Ацетон – очень опасная жидкость, оказывающая крайне негативное воздействие на организм человека. Поэтому жидкий пластик своими руками можно изготовить только при строгом соблюдении следующих мер предосторожности:

  1. Перед работой с ацетоном следует внимательно изучить инструкцию по его применению. Он указан на этикетке контейнера.
  2. Используйте специальные герметичные очки. Они защитят глаза в случае попадания капель и паров жидкости. Работа без них может привести к серьезным травмам глаз.
  3. Ацетон токсичен и должен использоваться только в хорошо проветриваемом помещении. В этом случае необходимо использовать средства защиты органов дыхания.
  4. Легко воспламеняется. Поэтому жидкий пластик своими руками производят вдали от источников открытого огня. Курение во время работы строго запрещено.
  5. Остатки ацетона нельзя сбрасывать в канализацию.
  6. По окончании процесса, а также после заливки готового пластика в формы тщательно вымойте руки.

Применение жидкого пластика в отделке

Продукт давно используется для отделки. После его нанесения на обработанной поверхности появляется эластичная пленка. Обладает высокой водостойкостью и устойчивостью к УФ-излучению. Материал, защищенный такой пленкой, не боится агрессивности моющих средств.Гладкая поверхность имеет приятный блеск и сохраняет свои свойства на долгие годы.

Жидкий пластик в оконных работах

Большинство новых пластиковых окон имеют зазоры в месте соединения. Чтобы исключить подобное явление, описываемым веществом обрабатывают все части оконной конструкции, которые соединяются между собой. После высыхания создает на поверхности эластичное, плотное покрытие. Нанесение жидкого пластика на окна своими руками возможно после изготовления материала по вышеуказанной методике.

Средства для антикоррозионной обработки

Характеризуется жидкой пластичностью и высокой степенью адгезии к обрабатываемой поверхности металла. Это свойство вещества стали использовать при антикоррозионной обработке стали. Жидкий пластик наносится на поверхность без предварительного грунтования. Через несколько часов он высыхает. Затем на поверхности образуется пленка для защиты материала от ржавчины.

  1. Описание и химический состав
  2. Соотношение полимера и дерева
  3. Материальные преимущества

В строительстве и производстве мебели применяются новые высокотехнологичные материалы с улучшенными свойствами по сравнению с обычными материалами того же класса, а их цена ниже.Одним из таких материалов является древесно-полимерный композит (ДПК). Сейчас он широко распространен, что связано с доступностью и невысокой ценой. Он дешевле обычного дерева, но имеет такую ​​же прочность.

Композит изготовлен из натурального дерева и полимера, не наносящего вреда здоровью человека. Обычно ДПК получают методом литья, что значительно увеличивает его прочность.

Композит можно использовать для укладки полов. Используется для установки перил на открытых террасах, в беседках, на балконах, так как устойчив к экстремальным температурам, любым осадкам, механическим нагрузкам.Это делает WPC универсальным. Материал имеет красивую структуру.

ДПК широко распространен в США, где активно применяется при дачном строительстве. . Важно знать технологию производства, характеристики, если вы выбрали этот материал. Если знать особенности процесса производства жидкой древесины, можно изготовить композит своими руками.

Описание и химический состав

Древесно-полимерный композит, называемый жидкой древесиной, представляет собой искусственный материал, получаемый путем смешивания древесины и мономера.В процессе производства происходит экструзия для образования полимера. Подобным образом создается полимерная плита, обладающая большей прочностью, чем обычная древесина, но немного уступающая керамической плитке. Сами доски приобретают форму в процессе литья.

«Жидкое дерево» изготавливается путем добавления в щепу связующих полимеров: полистирола, полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида. ДПК получил название «жидкое дерево» из-за своей гибкости и пластичности..

«Жидкая древесина» применяется для производства половой доски, сайдинга, труб (водопроводных, канализационных), мебели.

В химический состав ДПК входит всего 3 компонента:

  1. Мелкие куски дерева (стружка, опилки, измельченная древесина, аброформа, дешевые модели из семечек теста, измельченная фанера). Количество добавки может варьироваться от 1/3 до 4/5 от общей массы.
  2. Полимерная добавка - поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП).
  3. Специальные химические добавки, значительно улучшающие технические свойства и внешний вид (красители, лаки). Объем этих добавок составляет 0,1-4,5% от общей массы.

Соотношение полимер/древесина

Соотношение полимера и дерева может варьироваться. Подбор производится с учетом требуемых технических показателей WPC.

Соотношение дерева (аброформа) к полимеру 2:1. Такое соотношение придает ДПК свойства древесины – масса будет содержать больше древесных волокон.Плиты из такого материала разбухают от влаги, что значительно сокращает срок службы во влажном климате. Для центральной полосы и юга России это будет 5-10 лет. ДПК относительно деликатный материал, что ограничивает его использование, но строительный материал имеет красивую древесную текстуру и «волнистую» поверхность.

Соотношение древесины и полимера, такое как 2:3, сильно портит внешний вид плиты ДПК, что ограничивает использование плит в декоративных целях. На ощупь плата напоминает обычный пластик, а поверхность становится более гладкой (иногда скользкой).

При соотношении древесно-полимерного композита аброформа и полимера 1:1 плита приобретает оптимальные свойства. Консистенция красивая, с шероховатой поверхностью, не скользит. Процесс литья упрощается: нет необходимости нагревать элементы до нужной температуры. Приготовление ДПК таким способом не передает материалу свойств древесины: не впитывает влагу, не набухает, относительно долговечен в эксплуатации.

Жидкая древесина заливается в специальные формы, предусматривающие наличие шипов и пазов для фиксации досок.

Материальные блага

ДПК устойчив к ультрафиолетовому излучению: не трескается и не деформируется. Не меняет своей структуры при низких температурах воздуха, воздействии влаги, кислот и других негативных сред.

Материал устойчив к плесени, в ДПК не заводятся насекомые, не является приманкой для мышей, крыс и других грызунов. Для большей устойчивости его можно покрыть специальной полимерной пленкой.

Еще один плюс – более высокая прочность (позволяет выдерживать более 5 копеек на 1 м 2 ).Благодаря этому на борта можно поставить любую тяжелую мебель.

Жидкая древесина — гибкий материал, легко поддающийся обработке. . Его можно пилить, строгать. Это учитывается при производстве полимеров или в процессе литья.

Жидкая древесина является экологически чистым материалом, поскольку используемые аброформы и полимеры не выделяют токсичных веществ и не представляют угрозы для человека. ДПК негорюч и не поддерживает горение.

Сможешь сделать это сам?

Можно сделать «жидкое дерево» (аброформу) в домашних условиях, при этом ДПК своими руками будет обладать необходимыми характеристиками.Заготовки подходят для реставрационных работ (мебель), черновой пол для подсобных помещений, беседок, террас.

Чтобы сделать жидкое дерево, нужно взять опилки и измельчить их с помощью бытовых мясорубок или кофемолок. В смесь добавляется клей ПВА (соотношение опилок и клея 70:30). Полученная смесь должна быть густой. Чтобы материал имел нужный цвет, рекомендуется добавить краску (эмаль) соответствующего цвета.

Полученная масса является аналогом ДПК. Материал можно наносить на поврежденные поверхности паркета, ламината, мебели.

Если заливать таким материалом пол, то под него нужно сделать опалубку и приготовить саму смесь в нужном количестве. Затем можно приступать к наполнению. Рекомендуемая толщина будущей доски – 50 мм.

22 мая 2015 г.


Древесно-прессованные пластмассы (MDP) производятся путем пьезотермической обработки в пресс-формах, придающих деталям необходимую конфигурацию.
Материалы. Для производства различных видов древесной прессованной массы используем шпон в кусках толщиной 0,5-1,8 мм, влажностью до 12%, древесные отходы из клееных пластиков, отходы деревообрабатывающей промышленности - стружку и опилки.Древесные отходы не должны содержать включений коры и гнили, а отходы ДСП разрезаются на куски длиной до 120 мм для загрузки в дробилку.
При производстве пресс-материалов в качестве связующего используют бакелитовые лаки СБС-1 и ЛБС-3, фенолформальдегидную смолу СФЖ-3011 и фенольные спирты Б и С. Концентрация бакелитового лака перед пропиткой должна быть 43-45%, и фенолоформальдегидной смолы 28-35%. В качестве добавок для улучшения свойств изделий МДП используют минеральное масло, олеиновую кислоту, красители, алюминиевую пудру, серебряный графит, медную пудру и др.
Технологический процесс производства МДП. Технологический процесс производства МДП состоит из следующих операций: подготовка кондиционированных древесных частиц, приготовление рабочего раствора вяжущего, дозирование и смешивание древесных частиц со вяжущим и модификатором, сушка массы.
Особенности технологического процесса производства МДП связаны с видом используемых древесных отходов, при изготовлении прессовой массы из опилок (рис. 106, а) их просеивают на вибросите с ячейками размером 10х10 мм для крупных фракций и 2х2 мм – для мелких.Кондиционированные частицы поступают в сушилку, где подсушиваются при температуре 80-90°С до влажности 3-8%. Для сушки используются барабанные, ленточные и фонтанные сушилки.
В случае использования в качестве сырья шпона в кусках и отходов древесностружечных плит технологический процесс включает операцию измельчения древесины в дробилках (рис. 106, б). Молотковые дробилки типа ДКУ-М используются для измельчения шпона. Шпон измельчается с помощью ножей и молотков, установленных на роторе машины.Когда частицы измельчаются до нужной фракции, они выбрасываются через сменное сито и пневматически транспортируются в бункер. В результате образуются игольчатые частицы древесины длиной 5-60 мм, шириной 0,5-5 мм и толщиной 0,3-2 мм. Для дробления отходов ДСП используется молотковая дробилка С-218, которая дробит и сортирует древесные частицы. Длина измельченных частиц 12-36 мм, ширина 2-7 мм, толщина 0,5-1,2 мм. Размер частиц зависит от предполагаемого использования MDP.
Древесные частицы со связующим смешивают в шнековых смесителях, а опилки - в роторных.Валы вальцов, двигаясь по слою опилок, дробят их на волокна, что дополнительно повышает физико-механические свойства изделий МДП. Древесные частицы и связующее дозируются по массе. Смешивание происходит путем подачи кусков древесины партиями по 80-100 кг. Температура пропиточного раствора в зависимости от его вязкости 20-45°С. Время перемешивания в шнековых смесителях зависит от типа частиц. Опилки, стружка и частицы шпона перемешиваются в течение 10-30 минут, а частицы ДСП - 15-20 минут.Количество сухой смолы в МДП должно быть 25-30% и 12-15% соответственно. Время перемешивания в рабочих смесителях 30-40 минут, содержание сухой смолы в пресс-массе 25-35%.
Модификаторы вводят в смесители после загрузки пропиточного раствора в следующем %: олеиновая кислота 0,8-1,5, уротропин 1-3, красители 2-5, графит 2,5-10, алюминиевый порошок или медный порошок 1,5-3, минеральное масло 10-20.
Сушку прессовочной массы проводят при температуре 40-50°С в течение 30-60 минут до влажности 5-7%.Для этого используются те же агрегаты, что и для сушки необработанных древесных частиц.
Технологический процесс изготовления изделий из МДП. Для производства изделий МДП может использоваться в виде рыхлой массы или в виде брикетов, полученных в результате ее первичного прессования. Использование брикетов позволяет более точно дозировать МДП, уменьшить в 2-3 раза объем загрузочной камеры формы и ускорить процесс нагрева. Брикеты формы, соответствующей форме изделия (цилиндры, параллелепипеды и др.) изготавливаются в специальных брикетировочных машинах или пресс-формах. Брикетирование проводят под давлением 20 МПа. При температуре до 25°С время выдержки под давлением составляет 1 мин, при 50-60°С - 0,5 мин.
Для сокращения цикла прессования изделий из МДП производится предварительный подогрев. При температуре 60-70°С нагрев осуществляют в течение 30-60 минут, а при 140°С - до 5 минут. Наиболее равномерный нагрев достигается в области ТВЧ. Применяются также конвекционный, индукционный и другие виды нагрева.Изделия марки
МДП изготавливаются методом горячего прессования на гидравлических прессах в закрытых стальных формах. Прессование осуществляется прямым и инъекционным способами (рис. 107). При прямом прессовании давление действует непосредственно на массу в полости формы. При литье под давлением МДП течет под давлением из загрузочной полости в формующую полость, прямое прессование используется при производстве простых и объемных изделий. Методом литья получаются изделия с тонкими стенками и сложной конфигурации.В процессе прессования МДП нагревается, размягчается, уплотняется, плавится в полости формы и затвердевает.

MDP Low Fluid Давление прессования зависит от конфигурации детали и метода прессования. При прямом прессовании деталей с прямым контуром она составляет 40-50 МПа. При литье под давлением деталей с фигурным контуром в процессе продавливания прессмассы в форму давление составляет 80-100 МПа, при прессовании - 40-50 МПа.
Температура пресс-формы для прямого прессования 145±5°С.Время прессования зависит от толщины стенки изделия. Для изделий с толщиной стенки до 10 мм при нагреве матрицы и пуансона она составляет 1 мин/мм, при нагреве самой матрицы 1,5-2 мин/мм, для изделий с толщиной стенки свыше 10 мм - 0,5 и 1 мин соответственно/мм.
при литье под давлением МДП сначала прессуют при температуре формы 120-125°С в течение 1-2 минут. Масса прессуется в форму при той же температуре. Конец этого периода прессования определяется точкой, в которой начинается падение давления.Глажка происходит при температуре 145-165°С в течение 4 минут. После прессования изделия охлаждаются.
Изделия с большой поверхностью контакта с формой охлаждают с ее помощью до температуры 40-60°С. Тонкостенные изделия охлаждают в гофрированном состоянии в специальных аппаратах при давлении 0,2-0,3 МПа. Детали простой конфигурации и детали, размеры которых не очень требовательны, охлаждаются в свободном состоянии.
Обработка продуктов MDP в основном основана на удалении облоя и слитков.Выполняем дополнительную обработку с целью изменения формы и размеров деталей на металлообрабатывающих станках.
На производство 1 тонны МДП расходуется: сухой древесины 1,8-2 м3, смолы 600 кг, спирта этилового 340 литров, пара 2 тонны, электроэнергии 70 кВтч.

Внимание! Цена за 1 шт Товар поставляется в упаковках по 2 шт . Необходимо ввести число, кратное 2,

.

Форма пластиковая для изготовления тротуарной плитки "Резка деревянная средняя-38. Форма предназначена для производства тротуарной плитки инжекционным методом (вибролитье) из цементной смеси.Правильный выбор Благодаря составу смеси и применению вибропрессования получаются изделия с высокой прочностью и морозостойкостью, которые по долговечности и эстетичности превосходят вибропрессованные изделия.

Стандартная глубина формы позволяет формовать готовое изделие толщина: 5 см.
Литой размер: 38x38 см.
Текстура поверхности готового изделия: текстура .

Medium-38 Материал пресс-формы для резки древесины: высокопрочный АБС-пластик, превосходящий по своим характеристикам полипропилен и ПВХ.Форма обладает большей износостойкостью и долговечностью (250-300 отливок). Толщина стенки формы 2-3 мм. Восстановить поврежденную форму и удалить царапины можно раствором на основе ацетона с небольшим количеством растворенного АБС-пластика (срезанного с края формы).

Для создания качественного продукта желательно использовать ПАН-волокно, пластифицирующие добавки и др. Можно использовать для окраски плитки. Готовое изделие можно извлекать из формы не ранее, чем через 24-48 часов.В противном случае из-за недостаточного усилия увеличивается количество брака. Для справки - График твердения бетона в зависимости от температуры. Запрещается оказывать ударное воздействие на заднюю часть пресс-формы во время извлечения. Каждому покупателю нашей продукции мы готовы предоставить подробную информацию о технологии нанесения форм, рецептах смесей и необходимом оборудовании.

Состав архитектурного бетона для виброплиты тротуарной «Дереворез средний-38»

Для изделий толщиной > 2 см оптимально готовить смесь с соотношением цемента и песка (Ц:П) = 1:3 по массе.Пропорции необходимых материалов даны в пересчете на 1 м3 готовой смеси. Для расчета необходимо, зная общую площадь и толщину изделий, рассчитать необходимый объем смеси и соответствующим образом скорректировать данные, приведенные в таблице.

  1. (C) цемент (M500 D0) - 475 кг (396 л.)
  2. (П) песок (карьерный, мытый) - 1425 кг. (950 л.)
  3. вода (25-30% цемента) * - 142 л
  4. Пластификатор (1,2% цемента)** - 5,7 кг.(5,2 л)
    или
    пластификатор (3,0% цемента)*** - 14,25 кг. (12 лет)
  5. (0,075% от общей массы) - 1,5 кг.
  6. пигмент цветной (5% цемента) **** - 23,75 кг

* Расчет воды в таблице выполнен для пластификатора Глениум-115. Требуемое количество воды зависит от типа используемого пластификатора. Эффективность гиперпластификатора МастерГлениум-115 более чем в 2 раза выше, чем у суперпластификатора С-3, что позволяет снизить В/Ц (уменьшение количества воды) и тем самым повысить прочность, морозостойкость и, как следствие, как следствие, долговечность готового изделия.
** Используется только 1 вид пластификатора на ваш выбор в дозировке, указанной в таблице. Недопустимо смешивание разных пластификаторов.
*** Пластификатор С-3 в таблице указан (масса) в виде водного раствора в весовом соотношении 1:2 (1 кг пластификатора С-3 на 2 л воды).
**** Данное количество пигмента оптимально для получения насыщенного цвета методом объемного окрашивания бетона.

Гидрофобизатор «Аквасил» повышающий морозостойкость ЖБИ

Дополнительное увеличение срока службы изделия «Средняя-38 древесина» может быть достигнуто за счет использования для защиты кремнийорганики.Использование гидрофобного силикона защитит изделие из бетона (а также дерева или камня) от влаги, что повысит морозостойкость изделия и сохранит насыщенность цвета. Применение гидрофобного препарата «Аквасил» в рекомендуемых дозах обеспечивает снижение впитываемости бетона в 10 раз.

Гидрофобизатор «Аквасил» может применяться для производства ЖБИ методом объемной или поверхностной гидрофобизации:
1) Поверхностная гидрофобизация - Для бетона используют раствор концентрата в воде в объемном соотношении 1:10.Раствор наносят на поверхность изделий валиком, кистью или распылителем в 2 слоя с интервалом 2-3 минуты. Средний расход раствора 250-500 мл/м2 (на один слой покрытия) в зависимости от пористости материала.
2) Объемная гидрофобизация - гидрофобизатор (концентрат, а не раствор) вводится в бетонную смесь в количестве 0,4-0,5% по массе. вяжущее (цемент).

Купить Пластиковую форму "Пиломатериал средний-38", а также все необходимые добавки в бетон, пигменты и гидрофобизаторы можно приобрести в интернет-магазине Легобетон.Квалифицированные консультации в выборе и применении формы и аксессуаров - бесплатно!. Склад удобно расположен в 10 минутах от метро Хорошево. Курьерская доставка или отправка в торговый центр по всей России.

Поделиться этой статьей:

.

пошаговая инструкция. Экструдер для глины своими руками

Экструдер является предпочтительным изготовлением для большинства фермеров. Дело в том, что стоимость заводской продукции колеблется от 70 000 до 150 000 рублей. Не каждый начинающий фермер способен заложить такую ​​сумму. Но в современном сельском хозяйстве корпоративный кодер — необходимая составляющая. Без этого приспособления приготовить качественный комбикорм для крупного поголовья практически невозможно.

В этой статье мы рассмотрим, как работает экструдер для корма, расскажем о том, как сделать его своими руками и рассмотрим целесообразность использования автономных агрегатов.

Принцип работы

Подача экструдера следующая. Исходное сырье подвергается термической обработке и высокому атмосферному давлению. В результате происходят процессы, которые разлагают сложную структуру сырья на более простые элементы.

Видео: Экструдер зерна (Николай) +38-067-73-26-433

На выходе получился качественный и удобный МЭП.Стоит отметить, что с помощью таких агрегатов производятся абсолютно все комбикорма, которые есть в продаже.

Чем заняться Kirokerker

Сложность изготовления поделки своими руками заключается в том, что большую часть необходимых деталей все равно придется закупать. Несочетаемый материал здесь вряд ли ограничится.

Кроме того, вам понадобится сварочный и токарный станок, чтобы обработать детали и подогнать их по размеру. Перед началом работы необходимо подготовить чертежи.Это поможет лучше представить будущую конструкцию и значительно упростит процесс сборки. Чертежи можно найти в интернете или сделать своими руками.

Видео: Самодельный экструдер для производства 3D принтера баров

Дополнительно вам потребуются:

  • Электродвигатель 2,2 кВт и скорость вращения 3000 об/мин. Нет необходимости приобретать для этой цели новый двигатель, бывший в употреблении двигатель;
  • шестерни. Вы можете использовать содержимое редуктора от любого трактора;
  • проволока диаметром 8 миллиметров;
  • шток от гидроцилиндра.Диаметр - 50 мм;
  • редуктор распределения нагрузки;
  • Подготовьте все необходимые детали, вы готовы начать установку.

    Сборка агрегата

    Ключевым узлом в работе любого экструдера является шнек. Мы начнем с него. Для изготовления корпуса нужно взять шестерни и сварить их между собой. Корпус червяка изготовлен из штока гидроцилиндра, на который навинчена проволока. Должна получиться спираль с разным поворотом изгибов.

    Вначале расстояние между витками должно быть около 25 мм, в конце более 20 мм.Если вы можете получить стальную пружину, которая входит в конус и имеет необходимый диаметр, вы можете использовать ее. После этого все скрутки нужно зафиксировать электросваркой. Образовавшиеся неровности и окалину необходимо удалить болгаркой и обработать напильником.

    Далее на токарном станке следует прикрепить две втулки, которые будут соединены редуктором и валом шнека. Между втулкой и валом устанавливается опорный подшипник, после чего все элементы свариваются в одну конструкцию.

    Шнек убирается в металлический корпус, который можно сделать из обрезков водопроводных труб. С одной стороны шнека установлена ​​головка экструдера, дополненная металлическими трубками – наполнителями. Диаметр труб зависит от размера канала, который вы хотите подобрать. С другой стороны закрепляется редуктор, с помощью которого будет приводиться в действие вся конструкция.

    Взаимодействие силовой установки и трансмиссии осуществляется через приводной ремень. На шнеке установлен бункер для подачи сырья.Для этих целей подойдет обычное ведро или металлическая емкость с проделанным в нижней части отверстия отверстием.

    У вас должна быть трехуровневая система обработки сырья: загрузочная часть, смешивание, прессование. На выходе из пресса имеются трубы-пленки, через которые будет производиться засыпка готового корма. В целом экструдер для зерна напоминает большую электрическую мясорубку, которую вы сделали своими руками.

    ВИДЕО: Экструдер зерновой Комбикормовое производство ПЭ-350У. Мастер класс.Работа зернового экструдера ПЭ-350у

    Первый пуск.

    Прежде чем использовать зернодробилку на полную мощность, рекомендуется провести пробный процесс. . Перед включением двигателя необходимо проверить все соединения на их надежность.

    Самодельный агрегат следует эксплуатировать только на ровной поверхности, небольшой наклон может привести к поломке агрегата. Для выполнения первого образца рекомендуется использовать мягкое и пластичное сырье, например, тесто или муку.Это позволит прогреть систему и проверить ее работоспособность.

    Если ничего, можно засыпать зерно приемного бункера. Убедитесь, что подача сырья непрерывна, но не перегружайте шнек . После окончания работы необходимо снова пропустить экструдером небольшое количество теста. Это поможет очистить шнек изнутри после уборки всех остатков обработки зерна.

    Самодельный экструдер корма способен выдавать примерно 40 килограммов корма в час.Конечно, этот показатель может меняться в зависимости от мощности установки.

    Видео: Мини экструдер для подачи зерна РоссСтрудер.РФ цена

    Корполар уличного производства обойдется ориентировочно в 25 - 30 000 руб. Плюс время и риск, что проект может не получиться с первого раза. Более того, никто не может гарантировать безопасность автономного устройства.

    Заводские модели дороже, а средняя мощность примерно равна автономному блоку. Если вы не уверены, сможете ли вы собрать корпоративный энкодер, лучше покопайте деньги и купите заводскую модель.Наряду с практическими демонстрациями затраты оправдываются вторым сезоном эксплуатации.

    Обратите внимание, только сегодня!

    Экструзия – это метод производства полуфабрикатов или изделий неограниченной длины. Этот процесс также применим к пищевой и кормовой промышленности. Головка экструдера, этап полимера выдавливается в формующую головку с нужным профилем. Этот способ производства, наряду с литьем пластмасс под давлением, является одним из самых популярных на сегодняшний день. Экструдируются почти все основные виды полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реакторы и многое другое.Так что сам процесс не требует пояснений, поэтому рассмотрим экструдер: что это такое, как он работает и другие моменты, связанные с ним.

    Принцип действия и конструкция

    Технология экструзии существует уже более шестидесяти лет, и за это время было разработано множество конструкций машин для ее реализации. Принцип работы устройства определяется сущностью наиболее, поэтому если рассматривать экструдер, то после установления становится ясно, что этот сложный физико-химический процесс протекает под влиянием механических усилий при условии наличия влаги, высокой температуры и наличия влаги.Нагрев изделия в процессе обработки происходит за счет того, что механическая энергия преобразуется в теплоту, выделяющуюся в процессе борьбы с внутренним трением, а также за счет внешнего нагрева изделия.

    В процессе экструзионной обработки существует несколько взаимозаменяемых параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. В процессе производства температура, давление, а также интенсивность и продолжительность обработки сырья могут меняться.

    Методы работы

    Учитывая экструдер что это такое, разберемся ок.Существует три основных метода обработки: холодное формование, горячее прессование и горячая обработка. Наиболее распространен метод горячей штамповки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, при котором происходит значительный переход механической энергии в тепловую. Для реализации процесса может быть использован экструдер, в котором основным рабочим органом служит шнек специальной конструкции, вращающийся в цилиндрическом корпусе. Формовочная матрица находится на выходе.

    Схема экструдера предполагает, что в конструкции его рабочей части установлены шнеки и камера для точного выполнения задания.Имеется загрузочная камера, куда подается сырье и разнородные добавки, закрытые камеры, в которых есть отверстия для измерения давления и температуры, а также добавления жидкости и отбора проб. Шлифовальные круги могут быть оснащены дополнительными элементами, благодаря чему движение продукта будет осуществляться с дополнительным сопротивлением, и в процессе все будет перемешиваться.

    Экструдер: что это такое и как он устроен?

    Обработку механизма с учетом стадий процесса обработки можно условно разделить на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; второй отвечает за пластификацию и сжатие; В-третьих, сканирование продукта продукта.Рабочая часть шнекового экструдера может иметь одну из нескольких различных конструкций:

    Одинарные шнеки: цилиндрические с фиксированными или переменными ступенями, конические, шнековые, конические с шагом, уменьшающимся к выходу;

    Сдвоенные шнеки: вращающиеся в одном или разных направлениях;

    Двойные винты в зацеплении: вращающиеся в одном направлении и самоочищающиеся, вращающиеся в разных направлениях и частично очищаемые.

    С

    Экструдер зерна работает за счет того, что в частицах зерна в камере закрытого типа при нагревании увеличивается внутреннее давление за счет испарения влаги.За счет временного расширения камеры происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема крупяных частиц.

    В кормовой промышленности в основном используются одношнековые механизмы с фиксированной ступенью и цилиндрической формой шнека. При изготовлении экструдера такой конструкции используется комплект АУКС, а между ними в четко определенной последовательности находится несколько монтажных шайб, а шнековый и пяточный диски фиксируются винтом с конической головкой. Корпус рабочей части изнутри оснащен несколькими продольными каналами, которые гарантируют, что изделие не будет перекручиваться во время движения.На выходе из корпуса имеется обычная коническая гайка с отверстием. Регулировка зазора между конусами болта крепления винта с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Итак, экструдер работает. Что это такое, вы уже поняли, теперь осталось разобраться с другими моментами.

    Механизм производства

    Различные модели экструдеров характеризуются разнообразием конструктивного исполнения элементов, входящих в состав рабочей части, количеством операционных, наличием дополнительных систем, при этом технологическими возможностями инструментов, характеристиками приводов, питателей и других деталей расширяются.Форма цилиндра признана наиболее технологичным производственным планом, что делает ее самой низкой.

    Technology Today

    Итак, вы можете рассмотреть, как работает экструдер. Что было описано ранее, а теперь стоит принять решение о важных моментах. В современных конструкциях механизмов реализована технология сухого прессования. Называется так из-за того, что весь процесс осуществляется с использованием тепла, выделяющегося в процессе передачи продукта через рабочую часть механизма.При экструзии можно использовать пар. Для этого в устройстве имеется камера предварительной обработки паром. Использование пара позволяет повысить КПД и снизить износ основных деталей и узлов механизма.

    Сухая экструзия

    Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени достаточно для измельчения, термической обработки, обезвоживания, перемешивания, обеззараживания, стабилизации и увеличения объема. Сделать экструдер своими руками можно по этой технологии.Для этого вам придется купить все элементы для будущего механизма, которые будут связаны в дальнейшем по схеме устройства. Вам понадобится винт соответствующей конфигурации, электродвигатель, который будет основой механизма, корпус будущего устройства, подающая и выходная емкости, аппарат, в котором будет создаваться вакуум.

    Альтернативные примеры

    Процесс экструзии можно использовать не только в производстве.Существует такое устройство, как ручной экструдер, который предназначен для соединения полимерных материалов, а именно пленок, друг с другом, нагревая его края с одновременной стыковкой. Чаще всего устройство используется для соединения термопластичных элементов. Эти вещества сейчас встречаются повсеместно. Это тазы, шланги, ведра, бочки, люки, баки, канализационные решетки, элементы внешней и внутренней отделки. Список может быть довольно длинным. Такое обилие термопластов привело к тому, что промышленные производители разработали очень компактные устройства, предназначенные для работы с этими материалами исходя из их применения.Дело в том, что был разработан сварочный экструдер. Его применение заметно упростило работу по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.

    Экструзия считается распространенным методом получения полимерных промежуточных продуктов или товаров. Такой процесс создается в пищевой промышленности или при производстве кормов. Расплавленный полимер подается через головку экструдера в формующую головку с помощью специального профиля.

    Что за процесс?

    Большинство полимеров можно экструдировать: термопласты, эластомеры и другие материалы. Технология сварочного экструдера Используется много лет. При обработке по специальной методике есть несколько разных характеристик: состав сырья, процент влажности и природа. Во время работы давление и температура могут меняться. Где можно использовать сварочный экструдер?

    • Корм ​​для вторичной переработки.
    • Формование пластика и полиэтилена.
    • Создать трубы.
    • Производство продуктов питания.

    Дизайн Экструдер:

    Экструдер для 3D принтера своими руками

    Особенностью ручного 3D-принтера является работа на основе волокнистого пластика различных типов, наиболее часто используется ABS и PLA.Устройство такого экструдера состоит из двух блоков, первый отвечает за подачу филамента, второй представляет собой сопло с нагревателем, охлаждающим устройство.

    Как сделать самодельный 3D-экструдер? Изначально приходится выбирать шаговый двигатель или использовать вместо него двигатели от старых сканеров. Для защиты мотора вам понадобится кожух, специальный ролик и хот-энд. Корпус может быть изготовлен из различных материалов. Специальный стержень подпружинен, так как толщина стержня редко бывает идеальной.Материал соединяется с механизмом подачи, но сцепление не должно быть слишком сильным, иначе он начнет складываться.

    Деталь под названием хотэнд можно приобрести, но цена достаточно высока, выгоднее будет скачать чертежи и сделать своими руками. Радиатор изготовлен из алюминия Отвод тепла от расстрелянного ствола. Он помогает убрать преждевременный нагрев материала.

    Лучшим решением является кулер для светодиодов, охлаждение осуществляется с помощью вентилятора.Хот-энд Ствол изготовлен из металлической трубки, которая предназначена для соединения ТЭНа и ТЭНа. Тонкий кусок трубки представляет собой термоизолятор, который справляется с термической деструкцией в верхней части экструдера.

    Нагреватель в 3D-экструдере изготовлен из алюминиевой пластины. Сначала сверлится отверстие для горячего закрытия ствола Затем создается отверстие для болта, резистора и термистора. Пластина нагревается резистором, а терморезистор регулирует температуру. Насадка образована из прокламации с овальным наконечником.

    Гайку при выборе лучше брать латунную или медную, с ними очень легко обращаться. Болт фиксируется с обратной стороны, затем на него накручивается гайка, и последним этапом является создание отверстия в центре. Таким образом, создается самодельный экструдер для 3D-принтера.

    Если вы не понимаете, как сделать такое устройство для 3D-принтера, обратитесь к видео и чертежам, чтобы упростить себе работу.

    Экструдер для глины своими руками

    Такое оборудование предназначено для моделирования.С помощью таких самодельных экструдеров можно работать с глиной и пластилином. Основная конструкция Для этого экструдера предназначена пластиковая бутылка прозрачного цвета. Перед работой его необходимо вымыть и высушить. С крышки нужно вытянуть пластину иголкой или булавкой.

    Далее нужно создать отверстие, из которого будет выдавливаться материал. Диаметр должен совпадать с линиями. Подвесьте края отверстия и возьмите металлический диск, к которому будете прикреплять ручку. Готово, теперь у вас есть экструдер для глины.Все очень просто и даже чертеж не нужен.

    Применение

    Экструдер считается очень полезным, потому что с помощью этого инструмента вы можете создавать множество материалов , используемых в основных шарах . Устройство 3D-принтера делает детали высочайшего качества, и это очень экономично, и вы можете сделать это привычкой. Создав такой инструмент для 3D-принтера, не забудьте прочитать схему.

    Экструзия – популярный метод получения полуфабрикатов или изделий из полимеров любой длины, поэтому изготовление экструдера своими руками в некоторых случаях позволяет сэкономить.Этот процесс используется в пищевой промышленности или при производстве кормов. Процесс реален: полимерная ступень выдавливается из экструдерной головки в формующую головку с нужным профилем. Этот способ производства, наряду с литьем пластиковых материалов под давлением, сейчас является одним из самых популярных. Экструдировать можно практически все полимеры: термопласты, эластомеры и другие материалы.

    Технология экструдера используется уже более шестидесяти лет.За этот длительный период появилось достаточно большое количество машин, специально предназначенных для использования этой технологии. Если подробно рассмотреть экструдер, то можно понять, что это такое. Процесс экструзии достаточно сложен, в его основе лежат физические и химические законы. Процесс работает непосредственно под влиянием механического воздействия после воздействия высоких температур и влаги. За счет того, что для нагрева используется механическая энергия, которая выделяется за счет внутреннего трения, материал в процессе обработки нагревается.

    При переработке экструзионного оборудования существует несколько взаимозаменяемых свойств: состав подаваемого сырья, процент его влажности и природа. В процессе производства давление, температура и т.д. могут изменяться.

    Прохождение:

    • переработка кормов;
    • Производство пластмасс и полиэтилена;
    • производство труб;
    • производство продуктов питания.

    Немного истории

    Экструдер начали использовать в далеком 19 веке.А серийный выпуск этой техники начался в 20-х годах прошлого века. Теперь экструдеры существенно отличаются от тех, что были раньше.

    В современной промышленности экструдеры очень популярны, и вы можете выбирать из множества марок. Покупка нового экструдера – довольно дорогое удовольствие. Но есть экструдеры, которые можно сделать своими руками.

    Самыми простыми в изготовлении являются глиняные прессованные и кормовые. Для самостоятельного выполнения других видов этого оборудования необходимо иметь хотя бы базовые инженерные знания.И производство этих экструдеров не требует столько времени и материалов недорогих.

    Вернуться в категорию

    Детали экструдера

    1. Головка экструдера. Он состоит из нагреваемого корпуса и формы инструмента с отверстием. Корпус прикреплен к экструдеру. Инструментальное отверстие может быть центрированным или иметь форму круглого канала. Обязательно станьте спиральным дистрибьютором.
    2. Коронка или активатор улучшают сцепление поверхностей материалов.Активаторы бывают разные, они отличаются по прочности, ширине, пропитывают односторонне и двусторонне, или с разной шириной обработки поверхности.
    3. Горячий нож. Горячий нож только что уложен, но он должен быть правильно обращен к движущимся рукавам. Этот элемент увеличивает эффективность производства почти в два раза. Горячий нож используется в хозяйственных целях.
    4. Может отсутствовать в оборудовании. Он должен иметь высокую производительность и хорошую гомогенизацию расплава перерабатываемого полимерного материала.
    5. Рельефный узел. Это нужно для придания пленке особой жесткости и коммерческого красивого вида.
    6. Узел для поворота головы. Вращение головки экструдера создает постоянные неровности пленки, в то время как качество рулона улучшается, но качество пленки не увеличивается.
    7. Оборудование для складных устройств.
    8. Вытягивание устройства для тиснения.
    9. Оборудование для намотки.
    10. Экструдер для зажимного кольца.

    Вернуться в категорию

    Экструдеры для глины своими руками

    Для изготовления простейшего экструдера для глины потребуется обычная пластиковая бутылка любой формы.

    Такие чеканщики смогут моделировать. С их помощью можно работать с различными глинами и пластилином. Эти экструдеры позволяют изготавливать различные детали и номера. Например, вы можете сделать человеческие волосы или четко нарисовать траву.

    Основой этого экструдера является простая прозрачная пластиковая бутылка. Его нужно хорошо вымыть, высушить и накрыть.

    Из внутренней крышки необходимо вынуть компакт-диск. Сделать это можно иголкой или булавкой. Затем ему нужно сделать отверстие, из которого будет выдавливаться глина.Его диаметр должен быть таким же, как и толщина желаемых линий. Делается это острым ножом. Края отверстия гладкие.

    Затем необходимо взять пластину из металла, к которой нужно прикрепить ручку в виде буквы «т». Получившийся экструдер должен быть похож на шприц. Плита должна быть изготовлена ​​из прочного материала, чтобы в процессе эксплуатации она не меняла форму под давлением.

    Вернуться в категорию

    Немного о сварочном экструдере

    Благодаря инструкции по эксплуатации сварочного экструдера, с полипропиленом и полиэтиленом можно производить множество различных работ.

    Сначала может показаться, что эти материалы не очень распространены и редко используются.

    Но на самом деле они используются по-разному. Из таких материалов с помощью этого типа ручного экструдера системы создают системы очистки воды, различного вида емкости и т. д. Предпочтительно эти материалы пойдут как вспомогательные, но без них без них не обойтись.

    Сварочный экструдер имеет много преимуществ. Каждая выбранная вами модель экструдера для сварки и тиснения будет намного лучше других.

    Главным преимуществом такого оборудования является простота эксплуатации.

    Подобный экструдер может работать абсолютно в любом помещении и при разных условиях. Проще говоря, для работы не обязательно готовить специально оборудованное место или верстаки.

    Ручной сварочный экструдер позволяет выполнять швы различных форм и конструкций. Это достаточно удобно, ведь всю работу можно контролировать самостоятельно. Часто бывает так, что на одном участке шва нужно сделать тонкий, а чуть дальше — потолще.Никакое оборудование не может сделать это автоматически.

    Помимо вышеперечисленного, стоит учесть, что устройство не слишком дорогое. Его цена будет приемлема практически для любого человека. Сварочный экструдер не обязательно используется во время производства. Он довольно часто использует его дома. Дальнейший уход и обслуживание не будут иметь больших денег. Этот экструдер может производить свою работу долгие годы и всегда остается подходящей и необходимой адаптацией.

    Ручные сварочные экструдеры бывают таких марок:

    Комбинированные тиснильные станки

    подходят для обработки композитных материалов.Эти устройства используют дисковую зону и винт. Это оборудование также известно как червячный диск. Кроме того, этот тип экструдера имеет отличную функцию перемешивания.

    Экструдеры, не имеющие шнеков, используются для приготовления раствора полимеров, содержащих компоненты высокого качества.

    Обычно при покупке этого товара в комплекте покупатель получает какие-то специальные насадки и подставки, но производители тоже разные, комплектация тоже разная. Сварочный экструдер может работать при температуре от 180 до 260°С.Для привода устройства необходимо подключить его к электрической сети. Желательно подключение к напряжению 220 В.

    Сварка под штамповку – достаточно сложный процесс, поэтому, чтобы сделать экструдер своими руками, необходимо иметь определенные знания и навыки. Разумнее будет приобрести оборудование у надежного производителя.


    .

    что это? Описание экструдера. Как сделать своими руками?

    Экструзия – это метод производства промежуточных продуктов или продуктов из полимерных материалов неограниченной длины. Этот процесс также используется в пищевой и кормовой промышленности. Плавильный экструдер плавит расплавленный полимер в формовочную головку с желаемым профилем. Этот метод производства, наряду с литьем пластмасс под давлением, является одним из самых популярных на сегодняшний день. Экструдируются почти все основные виды полимерных материалов: эластомеры, термопласты, реактопласты и др.Сам процесс понятен, поэтому стоит рассмотреть экструдер: что это такое, как он работает и другие связанные с ним моменты.

    Принцип действия и конструкция

    Технология экструзии существует уже более шестидесяти лет, и в то время было разработано множество машин, предназначенных для ее реализации. Принцип устройства зависит от сути самого процесса. Итак, если рассматривать экструдер, то что это такое, становится ясно после установления того, что этот сложный физико-химический процесс происходит под действием механических сил в условиях воздействия высокой температуры и наличия влаги.Нагрев изделия в процессе обработки происходит за счет преобразования механической энергии в тепловую, выделяющуюся при борьбе с внутренним трением, а также с пластической деформацией изделия или за счет внешнего нагрева.

    В процессе экструзии существует несколько взаимозаменяемых параметров, а именно: состав сырья, его влажность и природа. В процессе производства температура, давление, интенсивность и продолжительность воздействия на сырье могут изменяться.

    Методы работы

    Учитывая, что такое экструдер, у нас все будет хорошо.Существует три основных метода обработки: холодная штамповка, горячая штамповка и горячая обработка. Новейший метод горячей штамповки, осуществляемый при высоком давлении и скорости, при котором происходит значительная передача механической энергии в тепловую. Для реализации этого процесса может быть использован шнековый экструдер, в котором основным рабочим элементом является специальный строительный шнек, вращающийся в цилиндрическом корпусе. Формовочная матрица находится на выходе.

    Схема экструдера предполагает, что в его конструкции рабочая часть, шнеки и камера смонтированы для точного выполнения поставленных задач.Имеется загрузочная камера, в которую вводят сырье и различные добавки, закрытые камеры, содержащие отверстия для измерения давления и температуры, а также добавления жидких веществ и отбора проб. Шнеки можно оснастить дополнительными элементами, чтобы продукт двигался с дополнительным сопротивлением, и в процессе все перемешивалось.

    Экструдер: что это такое и как он устроен?

    Рабочую часть механизма с учетом стадий процесса обработки можно условно разделить на три зоны: первая, отвечающая за прием сырья; Второй, отвечающий за пластификацию и сжатие; третья - зона экструзии продукта.Рабочая часть шнековых экструдеров может иметь одну из нескольких различных конструкций:

    - одинарные шнеки: цилиндрические с постоянным или переменным шагом, конические, винтовые, конические, постепенно уменьшающиеся к выходу;

    - шнеки сдвоенные: вращающиеся в одну или разные стороны;

    - два шнека, которые включаются: крутятся в одну сторону и самоочищаются, крутятся в разные стороны и частично очищаются.

    Использование

    Экструдер зерна работает за счет того, что частицы зерна в закрытой камере при нагревании повышают внутреннее давление за счет испарения влаги.За счет мгновенного снижения давления в камере происходит расширение паровоздушной смеси, что приводит к увеличению объема частиц зерна.

    В кормовой промышленности наиболее распространены одновинтовые механизмы с постоянным шагом и цилиндрической формой шнека. При изготовлении экструдеров такой конструкции используется набор шнеков и ряд стопорных шайб, расположенных в четко определенной последовательности, а шнеки и шайбы на оправке закрепляются винтом с конической головкой.Корпус рабочей части изнутри оснащен несколькими продольными каналами, обеспечивающими отсутствие перекручивания изделия во время движения. На выходе из корпуса имеется обычная коническая гайка с расточкой. Регулировка зазора между конусами болтов с выходной гайкой позволяет регулировать температуру продукта. Таким образом, был подготовлен экструдер. Что это такое, вы уже поняли, теперь осталось разобраться с другими моментами.

    Производство механизмов

    Различные модели экструдеров характеризуются различным конструктивным исполнением элементов, входящих в состав рабочей части, количеством рабочих камер, наличием дополнительных систем, за счет которых расширяются технологические возможности устройств, особенностью приводы, питатели и другие детали.Форма цилиндра признана наиболее технологичной с точки зрения производства, что делает ее стоимость самой низкой.

    Технологии сегодня

    Итак, вы можете задаться вопросом, как работает экструдер. Что это такое, было описано ранее, а теперь необходимо определиться с некоторыми важными моментами. В современных конструкциях механизмов реализована технология сухого прессования. Назван он так потому, что весь процесс происходит с помощью тепла, выделяющегося при прохождении продукта через рабочую часть механизма.Вы можете использовать пар при экструзии. Для этого в устройстве имеется камера предварительной обработки сырья паром. Использование пара позволяет повысить производительность и снизить износ основных деталей и узлов механизма.

    Сухая экструзия

    Весь процесс занимает не более 30 секунд. Этого времени достаточно для измельчения, термообработки, обезвоживания, перемешивания, дезинфекции, стабилизации и увеличения объема. Сделать экструдер своими руками можно, работая по этой технологии.Для этого вам придется приобрести все элементы будущего механизма, которые в дальнейшем будут соединяться согласно схеме устройства. Вам понадобится винт соответствующей конфигурации, электродвигатель, который станет основой механизма, корпус будущего устройства, емкость подающей и выпускной емкости, камера, в которой будет создаваться вакуум.

    Альтернативные примеры

    Процесс экструзии подходит не только для производства. Существует такое устройство, как ручной экструзионный запайщик, который предназначен для склеивания полимерных материалов, а именно пленок, друг с другом путем нагревания их краев с одновременным оплеткой.Чаще всего это приспособление используется для соединения элементов из термопластов. Эти вещества можно найти повсюду. Это бассейны, шланги, ведра, бочки, люки, емкости, канализационные решетки, элементы внутренней и внешней отделки помещений. Список может быть довольно длинным. Такое большое количество термопластов побудило промышленных производителей разработать очень компактные устройства, предназначенные для работы с этими материалами в местах их использования. Для этой цели был разработан сварочный экструдер.Его использование значительно упростило работу по сварке изделий из синтетических термопластов: поливинилхлорида, полиэтилена и полипропилена.

    .

    Малая архитектура незаменима в саду

    Пока в саду не обойтись без беседки, наверное, в каждом саду найдутся такие элементы малой архитектуры, как садовый гриль или различные горшки.

    Перемычки

    Мостики – это элементы архитектуры малого сада, которые делают территорию пруда более привлекательной. Садовые мостики изготавливаются исключительно из дерева. Производители предлагают готовые изделия, в том числе барьеры.Балки, на которые укладывается обшивка, могут быть прямыми или состоять, как правило, из трех секций, чтобы мост был арочным.

    При покупке моста убедитесь, что опоры перил крепятся к обшивке угловыми стальными креплениями. Но даже если это так, перила носят скорее декоративный характер — чаще всего они не очень устойчивы.

    Деревянные рейки могут быть размещены между перилами и настилом моста. Мы можем использовать их как шпалеры и посадить на них вьющиеся растения.

    Цветочные горшки, шпалеры, перголы

    • Горшки и ящики

    Мы можем разместить их, например, на террасе, балконе или у входа в дом. Пластмассовых изделий много, в т.ч. изготовлен из полипропилена, окрашенного пигментами, устойчивыми к атмосферным воздействиям.

    Этот материал легко окрашивается и поддается формовке, поэтому предложение, особенно форм, огромно. Так это квадратные горшки гладкие и рельефные в поперечно расположенных планках, они разных размеров, гладкие и декорированные коробочки и стилизованные садовые вазы на высоких основаниях.

    Ящики можно соединить с перголой или скамейкой. Цвета белые - больше всего таких изделий - зеленый и терракотовый. Если мы купим, например, вазу терракотового цвета с грубой фактурой, она будет обманчиво похожа на глиняную. В дне пластикового сосуда следует просверлить отверстия для стока лишней воды.

    Товары для сада из пластика, фото: Lamela

    Группа изделий из дерева включает в основном квадратные, прямоугольные и многоугольные ящики различных размеров.Их изготавливают из бруса, размеры которого зависят от размера коробки. Примеры: 3,5x7 см или 7x9 см. Сундуки, т.е. клумбы могут быть отдельно стоящими или соединенными с перголами или опорами павильона. Также можно купить клумбу с сиденьем, прикрепленным сбоку.

    Некоторые производители выстилают ящики специальной тканью из фольги. Если это не так, мы должны накрыть их внутреннюю часть садовой пленкой, чтобы не повредить древесину. На дно также необходимо положить гравийный дренаж, чтобы в земле не оставалась вода.

    Плетеные коробки выглядят великолепно. Также в этом случае не забудьте покрыть их водонепроницаемым материалом.

    Каркасная клумба представляет собой своеобразный горшок, собранный из отдельных элементов, фото: Styl-Bet

    Цветочные горшки и клумбы также изготавливаются из бетона. Мы знаем их в основном по городским скверам, но моделей выпускается все больше и некоторые из них идеально подходят для приусадебных участков.Интересным решением является т.н. каркасная клумба. Он состоит из элементов прямоугольной формы с монтажными вырезами на концах.

    Элементы также можно штабелировать, создавая клумбы разной высоты. Размеры и, следовательно, вес элементов различны. Самые маленькие имеют длину 73 см и ширину 12,5 см. Одна штука весит всего 12,5 кг.

    • Трежаже

    Некоторые производители называют фермой. Это похоже на усеченную форму перголы, так как она не соединена вверху, образуя ворота.Их также можно комбинировать с горшком или скамейкой и, подобно перголам, засаживать вьющимися растениями.

    • Беседки

    Они соединены вверху, обычно это две опоры, по которым могут взбираться растения. Перголы изготовлены из ПВХ, здесь преобладает белый цвет, из дерева и стальных прутков или труб, окрашенных порошковой краской разных цветов. Деревянные и пластиковые можно комбинировать с цветочными горшками.

    Садовые грили

    Если мы уже обустроили сад, пора подумать о том, как провести в нем приятный летний вечер.Все больше и больше людей любят использовать гриль. Это и переносные устройства из лакированной стали, у которых топка устанавливается на ножки, и еще меньшие, складные устройства, которые можно занести даже в палатку.

    Но к малой садовой архитектуре мы относили решеток больших и тяжелых, настройку которых непросто изменить.

    Любой желающий может сам построить садовый гриль. Это не сложно. Следует только помнить, что изнутри печь должна быть облицована жаростойким материалом, т.е.фурнитура из шамота. Такая решетка может быть любой формы и размера. В нем может быть не только камин, но и столешница для приготовления пищи, полки и отделения для посуды, столовых приборов и специй.

    Другое решение - купить готовое устройство. Коммерческое предложение очень большое. Так бывают бетонные мангалы - чаще всего под очагом есть место, где можно хранить топливо, а над ним крыша (бетонная или из стального листа) с небольшим очагом.

    Грили, покрытые клинкерными блоками или плиткой из песчаника, очень эффективны.Их формы и степень развития обычно богаче конкретных. Сбоку от очага находится столешница для приготовления пищи и полки под ней. В больших устройствах топки можно размещать по обеим сторонам топки. Такие мангалы, однако, не имеют крыши, защищающей топку от дождя.

    Текст: Анна Грохольская

    .Лист полипропиленовый

    : виды и характеристики

    Современные строительные и отделочные материалы обладают достаточно хорошими характеристиками, позволяющими производить различные сложные изделия. Итак, листовой и полипропиленовый. Он используется во многих областях человеческой деятельности. Таким образом, его можно использовать в домашнем хозяйстве и промышленности.

    Что такое материал?

    Полипропиленовый лист

    – синтетический строительный материал, обладающий хорошими физическими свойствами, а также множеством преимуществ.Соответственно, товарная презентация востребована как для домашнего строительства, так и для масштабного строительства.

    Существуют определенные типы материалов с разными свойствами. Эти типы вы будете рассматривать позже. При изготовлении листового сырья добавляются различные химические компоненты для улучшения физических свойств материала.

    Спецификация материалов

    Полипропиленовый лист

    обладает хорошими свойствами, которые делают его популярным:

    1.Температура плавления - 165°.

    2. Морозостойкость - до 10 циклов.

    3. Плотность - 0,92 г/см.

    4. Эластичность - 1,15 Н/мм кв.

    5.нагрев - 0,22 Вт/м*К

    Далее мы переходим к вопросу о том, какую пользу принес продукт.

    Преимущества продукта

    Полипропиленовый лист

    имеет следующие преимущества:

    - Широкая гамма цветов и оттенков. Кроме того, лист может быть матовым или прозрачным.Это значит, что у вас есть возможность делать различные украшения.

    - низкая устойчивость к температуре, агрессивным веществам, истиранию, морозу.

    - Способность держать форму.

    - высокая прочность, лист гибкий в холодном состоянии. Естественно, чтобы лучше принять необходимую форму, его можно немного подогреть.

    - Легко чистить и обслуживать. Этот материал легко режется, бреется. В этом случае он не будет терять пыль. Он может вырезать материалы и болгарки и электролобзика.

    - высокая теплопроводность.

    - Низкая водопроницаемость.

    - экологически чистый. Даже в процессе переработки представленный материал не загрязняет окружающую среду.

    - Низкий вес.

    - Материал практически непроводящий.

    лист полипропилена (его характеристики вы уже знаете) – действительно востребованный продукт, позволяющий реализовать самые смелые архитектурные идеи.

    Области применения

    Теперь нам предстоит рассмотреть, насколько широко используется этот продукт.

    1. В пищевой промышленности: для производства контейнеров, которые затем упаковываются в жидкости (молоко в воде) или продукты.

    2. В химической промышленности: для производства емкостей, которые могут содержать совершенно агрессивные вещества (щелочная кислота).

    3. В офисе: из него делают обложки для книг, блокнотов, папок и конвертов.

    4. В строительстве: черепичные бассейны, строительство фундаментной опалубки. Кроме того, этот материал подходит для строительства систем водоснабжения и теплоснабжения.

    5. овощи: полипропиленовая идеальная посуда и контейнеры для рассады.

    6. Также из этого материала делают хорошие коврики для бани и сауны.

    Вообще полипропиленовый слой, технические характеристики которого описаны в статье, используется практически повсеместно.

    Разновидность продукта

    Стоит отметить, что видов материалов не так уж и много. Полипропилен бывает нескольких видов:

    - герметичный. Из него часто производят тару или другие изделия, для которых важна жесткость.Часто используется полипропиленовый лист таких групп.

    - камера. Он используется как упаковочный материал, а также в строительстве.

    - полистирол. Часто используется в качестве теплоизоляционного материала.

    Больше внимания уделяйте новейшему стилю.

    пенопластовые функции

    Сегодня это очень распространено. Дело в том, что продукт обладает прекрасными свойствами: хорошо поглощает звук и вибрацию, сохраняет тепло. Кроме того, материал практически не впитывает влагу, несмотря на свою пористую структуру.Он очень легкий, поэтому его можно использовать для утепления не только одноэтажных домов, но и многоэтажек.

    Ещё листы вспененного полипропилена очень плохо светятся. При этом воздух не выделяет никаких ядовитых веществ. Он очень прост в использовании. Так может продолжаться около 20 лет.

    используется широко представленный продукт: для теплоизоляции стен зданий снаружи сэндвич-панелей. Его забивка внутри стен для лучшего шумопоглощения.Поскольку материал не впитывает воду, его можно устанавливать в местах с повышенной влажностью. И он используется для упаковки различных хрупких продуктов.

    Обработка свойств материалов

    Пайка листа полипропилена

    - задача не слишком сложная. При этом все мероприятия проводятся достаточно быстро. Важно учитывать правильное обращение с продуктом. так:

    1. Изготавливаемый инструмент должен быть хорошо заточен.

    2. Поверхностный лист должен закрывать только край лезвия. В этом случае рез будет более точным.

    3. При эксплуатации должна быть обеспечена чистота продукта. Это означает, что зубья следует периодически обтачивать без сколов.

    4. Мне все еще нужно убедиться, что инструмент со временем охлаждается. Необходимо не оплавить края разреза.

    Разнообразие сварочных изделий

    Да, чтобы соединить элементы тремя способами:

    - Полипропиленовый лист полифузионный сварной.Считается наиболее оптимальным и качественным. Для производства работ нам потребуется специальное устройство, способное нагревать края листов до необходимой температуры. Кроме того, они плотно прижаты друг к другу. После остывания шов очень прочный. Таким образом, используя такой метод, соединения могут быть из любого материала независимо от их толщины.

    - Сварка экструдера. Для выполнения работы требуется дополнительный проволочный материал. Следует помнить, что соединение такого инструмента производится вручную.Конечно, в этом случае на очень высокую степень прочности надеяться не приходится. В большинстве случаев экструдер используется, когда необходимо соединить толстый листовой металл.

    - Сварка специального пистолета, нагнетающего горячий воздух. Здесь тоже понадобится специальный прутик сварки. Однако устройство не способно поддерживать постоянную высокую температуру воздуха. Это говорит о том, что шов может получиться далеко не идеальным.Естественно, о пайке толстых полипропиленовых деталей в данном случае не может быть и речи. Пистолета просто недостаточно, чтобы хорошо прогреть шов.

    Сам процесс сварки необходимо проводить достаточно аккуратно. Обратите внимание на качество палки. Например, если это огнеупорный материал, усилие прижима сварочного пистолета увеличивается. Качественное крепление также должно быть подогревом и вспомогательным инструментом. Конечно, температура не должна быть однородной.

    Для выполнения пайки плата должна быть присоединена сама к себе.Для этого можно использовать зажим. Если таким способом это сделать затруднительно, то есть другой способ: сметывание специальной насадкой, предназначенной для этой процедуры.

    После окончания работ обратите внимание на чистоту стыка. Естественно, при сварке появляется пена, которая затвердевает. В принципе, если его не видно, шов обрабатывать не нужно. Однако он может очистить вас. Для этого используйте острый нож и нарежьте слишком много. Следует помнить, что делать это нужно аккуратно, чтобы не нарушить целостность поверхности плиты.

    Вот и все функции листа полипропилена. Теперь вы знаете, как с ним обращаться и что у него есть.

    .

    Смотрите также