Цветная дефектоскопия гост


Капиллярный контроль, цветная дефектоскопия, капиллярный метод неразрушающего контроля

По умолчаниюПо имени (A - Я)По имени (Я - A)По цене (возрастанию)По цене (убыванию)По рейтингу (убыванию)По рейтингу (возрастанию)По модели (A - Я)По модели (Я - A)

Очиститель AEROPEN-KD LR-1

Очиститель Aeropen-KD LR-1 на основе бензина подходит для черных и цветных металлов. Очиститель обес..

1 250 р.

Очиститель Helling U87

Очиститель U87 Helling для капиллярного контроля относится к серии НОРД-ТЕСТ (Nord-Test). Это эколог..

1 458 р.

Очиститель Nabakem MEGA CHECK

Очиститель Nabakem Mega Check (аэрозоль 450 мл) — быстросохнущий, со слабым запахом очиститель,..

760 р.

Очиститель Sherwin DR-60

Очиститель Sherwin DR-60 предназначен для подготовки поверхности к проведению капиллярного контроля,..

1 389 р.

Пенетрант AEROPEN-KD RF-1

Пенетрант Aeropen-KD RF-1 красного цвета, хорошо смывается водой и растворителем. Подходит для черны..

1 403 р.

Пенетрант Helling U88

Пенетрант Helling U88 серии Nord-Test - Это экологически безопасный пенетрант, хорошо смывается вод..

1 472 р.

Пенетрант Nabakem MEGA CHECK

Пенетрант Nabakem Mega Check (аэрозоль 450 мл) — ярко-красный органосмываемый пенетрант для цве..

1 100 р.

Показано с 1 по 12 из 18 (всего 2 страниц)

Капиллярная дефектоскопия - это метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных контрастных веществ в поверхностные дефектные слои контролируемого изделия под действием капиллярного (атмосферного) давления, в результате последующей обработки проявителем повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного, с выявлением количественного и качественного состава повреждений (до тысячных долей миллиметра).

Существует 2 метода капиллярной дефектоскопии:

  • люминесцентный (флуоресцентный) метод капиллярной дефектоскопии
  • цветной метод капиллярной дефектоскопии

В основном по техническим требованиям или условиям необходимо выявлять очень малые дефекты (до сотых долей миллиметра) и идентифицировать их при обычном визуальном осмотре невооруженным глазом просто невозможно. Использование же портативных оптических приборов, например увеличительной лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные повреждения из-за недостаточной различимости дефекта на фоне металла и нехватки поля зрения при кратных увеличениях.

В таких случаях применяют капиллярный метод контроля.

При капиллярном контроле индикаторные вещества проникают в полости поверхностных и сквозных дефектов материала объектов контроля, в последствие образующиеся индикаторные линии или точки регистрируются визуальным способом или с помощью преобразователя.

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.”

Главным условием для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярным методом является наличие полостей, свободных от загрязнений и других технических веществ, имеющих свободный доступ к поверхности объекта и глубину залегания, в несколько раз превышающую ширину их раскрытия на выходе. Для очистки поверхности перед нанесением пенетранта используют очиститель.

Назначение капиллярного контроля (капиллярной дефектоскопии)

Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначена для обнаружения и инспектирования, невидимых или слабо видимых для невооруженного глаза поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры, непровары, межкристаллическая коррозия, раковины, свищи и т.д.) в контролируемых изделиях, определение их консолидации, глубины и ориентации на поверхности.

Применение капиллярного метода неразрушающего контроля

Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм, изготовленных из чугуна, черных и цветных металлов, пластмасс, легированных сталей, металлических покрытий, стекла и керамики в энергетике, ракетной технике, авиации, металлургии, судостроении, химической промышленности, при строительстве ядерных реакторов, в машиностроении, автомобилестроении, электротехники, литейном производстве, медицине, штамповке, приборостроении, медицине и других отраслях. В некоторых случаях этот метод является единственным для определения технической исправности деталей или установок и допуск их к работе.

Капиллярную дефектоскопию применяют как метод неразрушающего контроля также и для объектов из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и расположение повреждений не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом или магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по техническим условиям эксплуатации объекта.

Капиллярные системы также широко применяются для контроля герметичности, в совокупности с другими методами, при мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации. Основными достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: несложность операций при проведение контроля, легкость в обращение с приборами, большой спектр контролируемых материалов, в том числе и немагнитные металлы.

Преимущество капиллярной дефектоскопии в том, что с помощью несложного метода контроля можно не только обнаружить и индентифицировать поверхностные и сквозные дефекты, но и получить по их расположению, форме ,протяженности и ориентации по поверхности полную информацию о характере повреждения и даже некоторых причинах его возникновения (концентрация силовых напряжений, несоблюдение технического регламетна при изготовлении и пр.).

В качестве проявляющих жидкостей применяют органические люминофоры - вещества, обладающие ярким собственным излучением под действием ультрафиолетовых лучей, а также различные красители и пигменты. Поверхностные дефекты выявляют посредством средств, позволяющие извлекать пенетрант из полости дефектов и обнаруживать его на поверхности контролируемого изделия.

Параметр "чувствительность" в капиллярном методе дефектоскопии

Чувствительность капиллярного контроля – способность выявления несплошностей данного размера с заданной вероятностью при использовании конкретного способа, технологии контроля и пенетрантной системы. Согласно ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяют в зависимости от минимального размера выявленных дефектов с поперечными размером 0,1 - 500 мкм.

Выявление поверхностных дефектов, имеющих размер раскрытия более 500 мкм, капиллярными методами контроля не гарантируется.

Класс чувствительности

Ширина раскрытия дефекта, мкм

I

Менее 1

II

от 1 до 10

III

от 10 до 100

IV

от 100 до 500

Физические основы и методика капиллярного метода контроля

Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на проникновении внутрь поверхностного дефекта индикаторного вещества и предназначен для выявления повреждений, имеющих свободный выход на поверхность изделия контроля. Метод цветной дефектоскопии подходит для обнаружения несплошностей с поперечными размером 0,1 - 500 мкм, в том числе сквозных дефектов, на поверхности керамики, черных и цветных металлов, сплавов, стекла и другие синтетических материалов. Нашел широкое применение при контроле целостности спаек и сварного шва.

Цветной или красящий пенетрант наносится с помощью кисти или распылителя на поверхность объекта контроля. Благодаря особым качествам, которое обеспечиваются на производственном уровне, выбор физических свойств вещества: плотности, поверхностного натяжения, вязкости, пенетрант под действием капиллярного давления, проникает в мельчайшие несплошности, имеющие открытый выход на поверхность контролируемого объекта.

Проявитель, наносимый на поверхность объекта контроля через относительно недолгое время после осторожного удаления с поверхности неусвоенного пенетранта, растворяет находящийся внутри дефекта краситель и за счет взаимного проникновения друг в друга “выталкивает” оставшийся в дефекте пенетрант на поверхность объекта контроля.

Имеющиеся дефекты видны достаточно четко и контрастно. Индикаторные следы в виде линий указывают на трещины или царапины, отдельные цветовые точки - на одиночные поры или выходы.


Набор для капиллярной (цветной) дефектоскопии SHERWIN

Цветной капиллярный метод неразрушающего контроля применяется для обнаружения поверхностных дефектов (трещины и пр.) в металлах, а также во многих видах пластиков и керамических материалов. Широко применяется для контроля качества сварных соединений.

В результате проведения цветного контроля дефекты обнаруживаются в виде ярких четких красных линий на белом фоне.

Сам процесс состоит из 3 этапов:

  • нанесение жидкого красного пенетранта, который проникает в поверхностные дефекты;
  • удаление очистителем излишков пенетранта с поверхности объекта контроля;
  • нанесение проявителя, содержащего белое пигментное вещество, способствующее "вытягиванию" пенетранта из дефектов и одновременно служащее для повышения контрастности. 

Наиболее часто используемой упаковкой являются удобные герметичные аэрозольные баллончики. При использовании такой упаковки отпадает необходимость в использовании кисти, нет угрозы розлива или перерасхода материала, упаковка удобна для хранения и применения.

Возможна поставка наборов для капиллярной (цветной) дефектоскопии SHERWIN как комплектами, так и отдельно очистителя DR-60, проявителя D-100 или пенетранта DP-55, которые могут поставляться в виде аэрозоли 500 мл и в канистрах объёмом 1, 5, 10, 25 литров.

Пенетрант SHERWIN DP-55 представляет собой проникающий пенетрант на основе насыщенного тёмно-красного красителя. Предназначен для выявления полостных дефектов, выходящих на поверхность материала. Совместим с рядом синтетических материалов и любыми металлами. Пенетрант DP-55 равномерно распределяется по поверхности изделия, а также может наноситься на поверхность, находящуюся под наклоном. Легко удаляется водой или растворителем. После проявления образует чёткий индикаторный рисунок на месте дефекта.

Пенетрант Sherwin DP-55 применяется для контроля сварных швов, литья, ковки и экструзий металлических и неметаллических материалов (пластики, керамика, стекло и пр.)

Технические характеристики 
Основарастворитель
Цветтёмно-красный
Метод капиллярного контроля А (водосмываемый), С (смываемый растворителем)
Класс чувствительности контроля по ГОСТ 18442-80 2
Время выдержки, рекомендуемое20 минут (может быть сокращено до 10 минут при поиске крупных дефектов, либо увеличено до нескольких часов при поиске мелких)
Диапазон рабочих температур, °Cот +10 до +50
Температура воспламенения, °C> 62
Срок годности, мес.60
Температура хранения, °Cот 0 до +50
СтандартыSAE-AMS 2644, QPL 2644-1, ASTM E 1417, PMUC, REACh, MSDS, ГОСТ

Очиститель поверхности SHERWIN DR-60 используется в качестве очистителя поверхности при капиллярной дефектоскопии. Применяется на этапе предварительной обработки объекта контроля перед началом исследований, а так же для очистки поверхности от излишков пенетранта перед нанесением слоя проявителя.

Очиститель SHERWIN DR 60 представляет собой бесцветный органический растворитель с хорошей обезжиривающей способностью. Может использоваться для очистки любых загрязнённых и жирных поверхностей. Совместим со всеми пенетрантами марки SHERWIN (DP-55, LTP-82, HM-3A, HM-430, HM-604, HM-706). DR-60 отличается низким содержанием галогенных углеводородов и серы. При высыхании улетучивается без остатка. 

Технические характеристики 
Основа растворитель
Цвет бесцветный
Диапазон рабочих температур, °C  от 0 до +50
Срок годности, мес 60
Температура хранения, °C от 0 до +50
Стандарты SAE-AMS 2644, QPL 2644-1, ASTM E 1417, PMUC, REACh, MSDS, ГОСТ

Проявитель SHERWIN D-100, произведенный на основе растворителя, используется для усиления контраста и обнаружения следов от красных или флуоресцентных пенетрантов при нормальных температурах. Проявители применяется для капиллярного неразрушающего контроля. 

Sherwin D-100 представляет собой взвесь частиц белого пигмента, абсорбента и летучего растворителя на основе спирта. При распылении ложится на поверхность тонким однородным слоем, создавая оптимальный фон с высокой степенью белизны для яркой индикации дефектов. 

При использовании проявителя Sherwin D100 в наборе с красным пенетрантом DP-55 поверхностные дефекты будут проявляться как красные следы на белом фоне.

Технические характеристики 
Основа спиртовая
Цвет молочно-белый
Время достижения максимальной визуализации дефектов  от 5 минут для больших разрывов, до 1 часа для тонких дефектов
Диапазон рабочих температур, °C от +10 до +50
Срок годности, мес 60
Температура хранения, °C от 0 до +50
Стандарты  ASME, RCC-M, ISO 3452-2, PMUC, REACh, MSDS, ГОСТ

Капиллярный метод неразрушающего контроля - презентация онлайн

1. Капиллярный метод неразрушающего контроля

2. Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких веществ в поверхностные дефекты издели

Капиллярная дефектоскопия - метод дефектоскопии, основанный на проникновении определенных жидких
веществ в поверхностные дефекты изделия под действием капиллярного давления, в результате чего
повышается свето- и цветоконтрастность дефектного участка относительно неповрежденного.
Различают люминесцентный и цветной методы капиллярной дефектоскопии.
Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80
Капиллярная дефектоскопия (капиллярный контроль) предназначен для выявления невидимых или
слабо видимых невооруженным глазом поверхностных и сквозных дефектов (трещины, поры,
раковины, непровары, межкристаллическая коррозия, свищи и т.д.) в объектах контроля,
определения их расположения, протяженности и ориентации по поверхности.
Капиллярные методы неразрушающего контроля основаны на капиллярном проникновении
индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей
материала объекта контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным
способом или с помощью преобразователя.

3. Применение капиллярного метода неразрушающего контроля

Капиллярный метод контроля применяется при контроле объектов любых размеров и форм,
изготовленных из черных и цветных металлов, легированных сталей, чугуна, металлических
покрытий, пластмасс, стекла и керамики в энергетике, авиации, ракетной технике, судостроении,
химической промышленности, металлургии, при строительстве ядерных реакторов, в
автомобилестроении, электротехники, машиностроении, литейном производстве, штамповке,
приборостроении, медицине и других отраслях. Для некоторых материалов и изделий этот метод
является единственным для определения пригодности деталей или установок к работе.
Капиллярная дефектоскопию применяют также и для неразрушающего контроля объектов,
изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и
месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87
чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не
допускается применять по условиям эксплуатации объекта.
Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными
методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход
на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их
раскрытия.
Капиллярный контроль используется также при течеискании и, в совокупности с другими методами, при
мониторинге ответственных объектов и объектов в процессе эксплуатации.
Достоинствами капиллярных методов дефектоскопии являются: простота операций
контроля, несложность оборудования, применимость к широкому спектру материалов, в том
числе к немагнитным металлам.

4.  Чувствительность капиллярного контроля

Чувствительность капиллярного контроля
По ГОСТ 18442-80 класс чувствительности контроля определяется в зависимости от минимального
размера выявленных дефектов.
Преимущества капиллярного контроля
Высокая чувствительность обнаружения.
Широкий спектр контролируемых материалов.
Проверка деталей сложной геометрической формы.
Возможность применения разных методик с различной чувствительностью.
Высокая достоверность и воспроизводимость результатов.
Простота выполнения при выборочном контроле, и следовательно - дешевизна.
Высокая производительность при поточном контроле.
Недостатки капиллярного контроля
Выявляет только поверхностные дефекты.
Не применим к пористым материалам.
Контролируемая поверхность требует предварительной очистки от загрязнений, снижающих
эффективность контроля.
Нельзя использовать после операций обработки, снимающих поверхностный слой металла,
загрязняющих поверхность и создающих защитное покрытие.
Отрицательная t° снижает чувствительность метода, контроль высокотемпературных поверхностей
(выше 90°) требует применения специальных составов.
Дефекты с большой шириной раскрытия капиллярными методами могут не выявиться.
Уменьшение времени контакта с пенетрантами снижает выявляемость дефектов.
Некоторые материалы (резина и пластмассы) химически не стойки к пенетранту.
Качество проведения контроля зависит от квалификации исполнителя.

6. Аппаратура капиллярного неразрушающего контроля

Аппаратура капиллярного неразрушающего контроля — это технические средства контроля, исключая
дефектоскопические материалы, используемые для капиллярного неразрушающего контроля.
Капиллярный дефектоскоп — это совокупность приборов капиллярного неразрушающего контроля,
вспомогательных средств и образцов для испытаний, которыми с помощью набора
дефектоскопических материалов осуществляют технологический процесс контроля. Капиллярные
дефектоскопы (далее дефектоскопы) предназначены для выявления невидимых или слабо видимых
глазом поверхностных дефектов (трещин, пористости, непроваров, других несплошностей
различного происхождения) в металлических и неметаллических материалах, полуфабрикатах и
изделиях любой геометрической формы.
Приборы капиллярного неразрушающего контроля — это устройства, с помощью которых получают,
передают и преобразуют информацию о технологических операциях, дефектоскопических
материалах или наличии несплошности для непосредственного восприятия оператором или
средством, его заменяющим.
В качестве вспомогательных средств капиллярного неразрушающего контроля используют ванны,
камеры, столы, контейнеры, кисти, распылители и т.п., которые служат для выполнения или
интенсификации одной или нескольких технологических операций капиллярного неразрущающего
контроля без изменения и регулирования их параметров.
Общие технические требования к дефектоскопам
Дефектоскопы бывают переносные, передвижные, стационарные.
Рабочий режим дефектоскопа выбирают: продолжительный, кратковременный и повторнократковременный.
Образец для испытаний средств капиллярного неразрушающего контроля — это изделие с заранее
нормируемыми при определенных условиях свойствами, предназначенное для поверки прибора,
вспомогательного средства, технологического процесса или дефектоскопического материала
капиллярного неразрушающего контроля. В качестве нормируемых свойств могут быть: наличие
несплошностей определенного раскрытия, глубины, протяженности, белизна проявляющего
покрытия и т.п.
Основные капиллярные методы неразрушающего контроля подразделяют в зависимости от
типа проникающего вещества на следующие:
·
Метод проникающих растворов - жидкостный метод капиллярного неразрушающего контроля,
основанный на использовании в качестве проникающего вещества жидкого индикаторного раствора.
·
Метод фильтрующихся суспензий - жидкостный метод капиллярного неразрушающего
контроля, основанный на использовании в качестве жидкого проникающего вещества индикаторной
суспензии, которая образует индикаторный рисунок из отфильтрованных частиц дисперсной фазы.
Капиллярные методы в зависимости от способа выявления индикаторного рисунка
подразделяют на:
Люминесцентный метод, основанный на регистрации контраста люминесцирующего в
длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне
поверхности объекта контроля;
·
контрастный (цветной) метод, основанный на регистрации контраста цветного в видимом
излучении индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
Контрастный (красно-белый) метод:
·
люминесцентно-цветной метод, основанный на регистрации контраста цветного или
люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или
длинноволновом ультрафиолетовом излучении;
·
яркостный метод, основанный на регистрации контраста в видимом излучении
ахроматического рисунка на фоне поверхности объекта контроля.

ГОСТ Р 50599-93 Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации - ГОСТы по строительству и ремонту

ГОСТ Р 50599-93

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

КОНТРОЛЬ НЕРАЗРУШАЮЩИЙ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ И ЭКСПЛУАТАЦИИ

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 260 «Оборудование химической и нефтеперерабатывающей промышленности»

2 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 25.10 93 № 225

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

СОДЕРЖАНИЕ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ

Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации

Welded steel vessels and apparatus under high pressure.

Non-destructive control while the manufacturing and operating

Дата введения 1994-07-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее - сосуды и аппараты), предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением свыше 10 до 130 МПа при температуре стенки не ниже минус 40 и не выше 525 °С, и устанавливает:

1) методы неразрушающего контроля (визуальный, цветной, магнитопорошковый, ультразвуковой, радиографический) сосудов и аппаратов в процессе их изготовления и эксплуатации;

2) основные требования к проведению контроля;

3) оценку качества сосудов и аппаратов по результатам неразрушающего контроля.

Обязательные требования к контролю сосудов и аппаратов, обеспечивающие их безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, окружающей среды, изложены в разделах 1, 3, 4, 5 (5.1-5.3; 5.5; 5.6), 6 (6.1-6.8), 7 (7.1-7.3), 8.

Классификация сосудов и аппаратов по способу изготовления приведена в приложении А.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 12.1.001-89 ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.009-76 ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения

ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.002-91 ССБТ. Техника сельскохозяйственная. Методы оценки безопасности

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 ССБТ. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.3-75 ССБТ. Электрические устройства на напряжение свыше 1000 В. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.4-75 ССБТ. Шкафы комплектных распределительных устройств и комплектных трансформаторных подстанций. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.5-75 ССБТ. Конденсаторы силовые. Установки конденсаторные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.6-75 ССБТ. Аппараты коммутационные низковольтные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.7-83 ССБТ. Устройства комплектные низковольтные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.8-75 ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-88 ССБТ. Оборудование электротермическое. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.10-87 ССБТ. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.11-75 ССБТ. Преобразователи электроэнергии полупроводниковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.12-88 ССБТ. Источники тока химические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-88 ССБТ. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.14-75 ССБТ. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.016-83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионностойкая. Технические условия

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

3 ОБЪЕКТЫ КОНТРОЛЯ

3.1 Объектами контроля сосудов и аппаратов являются материалы, элементы корпуса, сварные соединения.

3.2 К материалам, из которых изготовляют сосуды и аппараты, относятся листовая сталь, в том числе двухслойная, сортовой прокат, кованые и штампованные заготовки.

3.3 К элементам корпуса сосуда, аппарата относятся фланцы, крышки, обечайки, днища, штуцера (патрубки), горловины.

3.4 Различным способам исполнения сосудов и аппаратов соответствуют следующие типы сварных соединений:

1) стыковые и угловые, соединяющие монолитные однослойные элементы;

2) стыковые и угловые, соединяющие многослойные элементы;

3) стыковые и угловые, соединяющие однослойные элементы с многослойными.

3.5 По расположению в сосуде, аппарате в соответствии с рисунком 1 должны быть установлены следующие категории сварных соединений:

А - продольные сварные соединения в обечайках, в сферических и эллиптических днищах и их заготовках;

В - кольцевые сварные соединения в обечайках, кольцевые сварные швы, соединяющие кованые, штампованные, многослойные (рулонированные) обечайки между собой и с днищами, фланцами, горловинами;

С - сварные швы, соединяющие фланцы, трубные доски с обечайками, а также фланцы с патрубками;

D - сварные соединения вварки (приварки) штуцеров (патрубков), горловин в обечайки, днища;

Е - сварные соединения приварных элементов к корпусу;

Т - соединения приварки труб к трубной решетке.

Рисунок 1

4 НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

4.1 Выбор метода контроля определяется конструктивными особенностями изделия, физическими свойствами контролируемого материала, техническими требованиями к изготовлению сосуда.

4.2 Методы контроля качества материалов, заготовок, сварных соединений, элементов сосудов назначают в соответствии с требованиями таблицы 1.

Таблица 1 - Назначение методов контроля при изготовлении

Объекты контроля

Методы контроля

Листовая сталь

ВО + УЗД

Двухслойная сталь

ВО + ЦД + УЗД

Кованые и штампованные заготовки.

Элементы сосуда.

Сортовой прокат

ВО + МПД (ЦД) + УЗД

Сварные соединения категорий:

А, В, С, D

ВО + МПД (ЦД) + (УЗД, РГ)

Е

ВО + МПД (ЦД) + УЗД

Т

во + цд

Наплавка

ВО + ЦД + УЗД

Примечания

1 ВО - визуальный осмотр, ЦД - цветной метод дефектоскопии, МПД - магнитопорошковый метод дефектоскопии; УЗД - ультразвуковой метод дефектоскопии; РГ - радиография

2 Знак «+» соответствует слову «и», «запятая» - слову «или»

3 ЦД или МПД кованых и штампованных заготовок, элементов сосудов проводят выборочно в местах визуального обнаружения дефектов, а для двухслойной стали - на полосе 200 мм под сварные соединения

4.3 Методы - ультразвуковой или радиографический - выбирают исходя из требования обеспечить более полное и точное выявление недопустимых дефектов, а также с учетом эффективности данного метода контроля для сварного соединения конкретного вида.

Магнитопорошковым методом следует контролировать поверхности из углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Допускается контролировать эти поверхности цветным методом в случае неэффективности магнитопорошкового метода.

Цветным методом следует контролировать поверхности из аустенитных сталей.

4.4 Последовательность применения методов контроля и их сочетание определяются технологией изготовления сосудов и аппаратов.

4.5 Углеродистая и низколегированная листовая сталь, двухслойная сталь толщиной свыше 25 мм должны быть подвергнуты полистному контролю ультразвуковым методом. Объем контроля и класс сплошности листа должны быть установлены отраслевыми нормативными документами.

4.6 Поковки, штампованные заготовки, металл штуцеров из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей после окончательной термической обработки должны быть подвергнуты поштучному контролю ультразвуковым методом в объеме 100 %.

4.7 Сварные соединения категорий А, В, С, D должны быть подвергнуты контролю в объеме 100 % длины контролируемых швов.

4.8 Методики контроля и нормы дефектности должны соответствовать установленным отраслевыми нормативными документами.

5 НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

5.1 Контроль неразрушающими методами в процессе эксплуатации осуществляют при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов. Периодичность и виды технических освидетельствований устанавливает предприятие в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором СССР, и отраслевых нормативных документов.

5.2 Требования к назначению методов и объемам контроля сосудов и аппаратов, их элементов и сварных соединений даны в таблицах 2-4.

В случае невозможности выполнения требований таблиц 2-4 объем и методы контроля в каждом конкретном случае могут быть уточнены программой обследования, разработанной заводом-изготовителем или специализированной научно-исследовательской организацией.

Таблица 2 - Методы контроля кованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных сосудов

Контролируемые элементы

Виды технического освидетельствования

После монтажа

Периодическое

Дополнительное, внеочередное

Корпус

ВО

ВО + УЗТ

ВО +ЦД + УЗТ

Сварные соединения корпуса, приварки штуцеров (патрубков)

ВО + (МПД, ЦД) + УЗД

ВО + МПД (ЦД) + УЗД

Крышка

ВО + ЦД

Уплотнительные поверхности и уплотнительные кольца

ВО + ЦД

Примечание - ВО - визуальный осмотр с наружной и внутренней поверхностей; УЗТ - ультразвуковая толщинометрия

Таблица 3 - Методы контроля многослойных сосудов

Контролируемые элементы

Виды технического освидетельствования

После монтажа

Периодическое

Дополнительное, внеочередное

Корпус

ВО

ВО

ВО

Сварные соединения корпуса, при варки штуцеров (патрубков)

ВО + МПД (ЦД)

ВО + МПД (ЦД)

Сварные соединения центральных обечаек или футеровки

во + цд

во + цд

ВО + ЦД + УЗД

Сварные соединения монолитных обечаек и концевых элементов с многослойными обечайками

во

ВО + ЦД + УЗД

ВО + ЦД + УЗД

Уплотнительные поверхности

во + цд

во + цд

Примечание - УЗД сварных соединений центральных обечаек выполняют в случаях обнаружения дефектов ВО или ЦД

Таблица 4 - Объемы контроля сварных соединений, %, магнитопорошковым (цветным) и ультразвуковым методами в зависимости от времени и условий эксплуатации

Время эксплуатации

Условия эксплуатация

В период установленного срока службы заводом-изготовителем

После выработки установленного срока службы или после 20 лет

Переменные нагрузки за весь период эксплуатации

Температура, °С

Скорость коррозии, мм/год

Коррозионное растрескивание. Водородная коррозия

До 1000 циклов

Св. 1000 циклов

До 450

Св. 450

До 0,1

Св. 0,1

В соответствии с техническими требованиями завода-изготовителя

100

26

50

25

50

10

25

100

Примечания

1 Объем контроля устанавливают максимальным по одному из параметров.

2 Периодичность контроля после выработки установленного срока службы или после 20 лет эксплуатации определяет специализированная организация.

5.3 Контроль аппаратов, для которых невозможно проведение полного внутреннего осмотра, должен предусматривать визуальный осмотр наружной и внутренней поверхностей в доступных местах или осмотр с помощью технических эндоскопов, а также ультразвуковой контроль корпуса с наружной поверхности и толщины стенок основных элементов корпуса.

Объем контрольных измерений толщины определяется программой обследования.

5.4 В случае отсутствия доступа к проведению визуального осмотра внутренней и наружной поверхностей корпуса допускается проведение контроля с применением метода акустической эмиссии в процессе гидравлических или пневматических испытаний.

Методика и результаты контроля методом акустической эмиссии должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

При обнаружении дефектов по результатам контроля акустико-эмиссионным методом должна быть выполнена дефектоскопия участков, которые явились источниками акустических сигналов.

5.5 При ремонте сосудов и аппаратов с применением сварки должен быть проведен контроль ремонтных мест по технологии, принятой при изготовлении.

5.6 После гидравлических испытаний должны быть проведены повторный визуальный осмотр сварных швов корпусов сосудов и аппаратов с наружной и внутренней поверхностей, а также визуальный осмотр, цветная или магнитопорошковая дефектоскопия ремонтных мест.

6 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОВЕДЕНИЮ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

6.1 Назначенный комплекс методов контроля должен обеспечивать выявление видов (типов) дефектов, соответствующих требованиям ГОСТ 2601, ГОСТ 24507, ГОСТ 22727.

6.2 Визуальный осмотр, цветную и магнитопорошковую дефектоскопию следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 3242, ГОСТ 18442, ГОСТ 21105.

6.3 Контроль листовой стали следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 22727, контроль двухслойной стали - по ГОСТ 10885.

6.4 Контроль сварных соединений ультразвуковым методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 14782.

6.5 Контроль сварных соединений радиографическим методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

6.6 Контроль поковок, штампованных заготовок ультразвуковым методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 24507.

6.7 Контроль качества сварных соединений, кованых и штампованных заготовок, подвергнутых термообработке, следует проводить после нее.

6.8 Основные технические требования к методам контроля должны соответствовать приведенным в таблицах 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11.

6.9 При назначении требований к контролю при эксплуатации необходимо учитывать состояние металла, коррозионное воздействие среды, режимы эксплуатации.

7 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА СОСУДОВ И АППАРАТОВ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

7.1 Оценку качества сосудов и аппаратов при изготовлении и при эксплуатации проводят по отраслевым нормативным документам.

7.2 Требования отраслевых нормативных документов к контролю сосудов и аппаратов, находящихся в эксплуатации, должны соответствовать аналогичным требованиям при изготовлении.

7.3 В случае несоответствия отраслевых норм дефектности на период эксплуатации нормам при изготовлении сосуда оценку качества следует проводить по нормам, согласованным со специализированной научно-исследовательской организацией по сосудам и аппаратам высокого давления.

7.4 В приложении Б даны нормы оценки качества сосудов и аппаратов при изготовлении, действующие в отрасли химического машиностроения.

8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

8.1 При проведении дефектоскопии следует соблюдать требования электробезопасности по ГОСТ 12.2.007.0 - ГОСТ 12.2.007.14, ГОСТ 12.1.009, а также требования Правил устройства электроустановок, Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей, Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок, утвержденных Госгортехнадзором.

8.2 При проведении дефектоскопии следует соблюдать требования к защите от пожаров по ГОСТ 12.1.004, от взрывов - по ГОСТ 12.1.010.

8.3 Уровни звукового давления на рабочем месте дефектоскописта не должны превышать допускаемых ГОСТ 12.1.003.

Таблица 5 - Требования к визуальному осмотру

Объект контроля

Объем контроля

Увеличение при осмотре в сомнительных местах

Применение метода в составе технологического процесса

Кованые, штампованные детали

100 % поверхности

10-кратное

После механической обработки

После термической обработки

Перед сваркой

Кромки под сварку

100 % поверхности, включая прилегающую зону шириной не менее 30 мм

Наплавки

100 % поверхности

3-4-кратное

До и после гидравлических испытаний

Сварные соединения

Внутренняя и наружная поверхности сварного соединения с прилегающей околошовной зоной шириной не менее 30 мм

Таблица 6 - Требования к цветному методу контроля

Объект контроля

Объем контроля

Шероховатость контролируемой поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более

Класс чувствительности по ГОСТ 18442

Применение метода в составе технологического процесса

Ra

Rz

Кованые, штампованные заготовки

Места, где визуально обнаружены дефекты

63

40

2

После механической и термической обработки

Кромки под сварку

100 % поверхности, включая прилегающую зону шириной не менее 30 мм

Перед сваркой

Наплавки

100 % поверхности

До и после гидравлических испытаний

Сварные соединения

Внутренняя и наружная поверхности сварного соединения с прилегающей околошовной зоной шириной не менее 30 мм

До и после гидравлических испытаний.

При изготовлении сосудов и аппаратов - в доступных местах;

при эксплуатации - в ремонтных местах

Таблица 7 - Требования к магнитопорошковому методу контроля

Объект контроля

Объем контроля

Шероховатость контролируемой поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более

Условный уровень чувствительности по ГОСТ 21105

Применение методов в составе технологического процесса

Ra

Rz

Кованые, штампованные заготовки

Выборочно, в местах, где визуально обнаружены дефекты

6,3

40

Б

После механической и термической обработки

Сварные соединения

Внутренняя и наружная поверхности сварного соединения с прилегающей околошовной зоной шириной не менее 30 мм

До гидравлических испытаний.

При изготовлении сосудов и аппаратов - в доступных местах;

при эксплуатации - в ремонтных местах

Таблица 8 - Требования к ультразвуковому методу контроля кованых и штампованных заготовок, элементов сосуда, сортового проката

Материал заготовок

Шероховатость контролируемой поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более

Тип преобразователя

Толщина заготовки в направлении прозвучивания, диаметр заготовки, мм

Предельная чувствительность, S0, мм2

Ra

Rz

Сталь ферритного и перлитного классов

3,2

20

Прямой

До 100 включ.

5

Св. 100 до 250 включ.

7

» 250 » 500 »

10

Св. 500

20

Наклонный

До 30 включ.

3

Св. 30 до 100 включ.

5

» 100 » 250 »

10

Сталь аустенитного класса

Прямой

До 30 включ.

5

Св. 30 до 250 включ.

10

» 250 » 500 »

20

Св. 500

40

Наклонный

До 150 включ.

10

Св. 150 до 200 включ.

20

Св. 200

40

Таблица 9 - Требования к ультразвуковому методу контроля наплавок

Вид наплавки

Шероховатость контролируемой поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более

Предельная чувствительность,

Ra

Rz

S0, мм2

Наплавка торцов многослойных обечаек

3,2

20

1-2

Наплавка торцов и поверхностей кованых деталей

5

Примечание - Предельная чувствительность S0 должна быть уточнена отраслевыми нормативными документами

Таблица 10 - Требования к ультразвуковому методу контроля сварных соединений

Категория сварного соединения

Шероховатость контролируемой поверхности по ГОСТ 2789, мкм, не более

Толщина сварного соединения, мм

Предельная чувствительность S0, мм2

Ra

Rz

А, В, С, D

3,2

20

От 10 до 20 включ.

2,0

Св. 20 до 30 включ.

3,0

» 30 » 50 »

5,0

» 50 » 110 »

7,0

» 110 » 250 »

10,0

Е

До 50 включ.

В соответствии с требованиями к сварным соединениям

Св. 50 до 100 включ.

7,0

Таблица 11 - Требования к радиографическому методу контроля сварных соединений

Категория сварного соединения

Толщина сварного соединения, мм

Класс чувствительности по ГОСТ 7512

А, В

До 50 включ.

2

Св. 50

D

Независимо

8.4 При проведении контроля ультразвуковым методом следует соблюдать требования ГОСТ 12.1.001, ГОСТ 12.2.002, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.002, а также требования Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих № 22-82, утвержденных Минздравом СССР.

8.5 При проведении контроля радиографическим методом должна быть обеспечена безопасность работ согласно требованиям Основных санитарных правил работы с радиоактивными веществами и другими источниками ионизирующих излучений ОСП-72/80 № 2120-80, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР, Норм радиационной безопасности НРБ-76 № 141-75, утвержденных Главным государственным санитарным врачом СССР, Санитарных правил по радиоизотопной дефектоскопии № 1171-74, утвержденных заместителем Главного государственного санитарного врача СССР, а также требованиям ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 23764.

8.6 Требования к защите от вредного воздействия постоянных магнитных полей должны соответствовать требованиям документа «Предельно допустимые уровни воздействия постоянных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными материалами» № 1742-77, утвержденного Минздравом СССР.

8.7 При проведении контроля цветным методом следует соблюдать требования безопасности к содержанию вредных веществ, температуре, влажности, подвижности воздуха в рабочей зоне по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007, требования к вентиляционным системам - по ГОСТ 12.4.021, требования к применению средств коллективной и индивидуальной защиты работающих - по ГОСТ 12.4.011, требования к специальной одежде - по ГОСТ 12.4.016.

Приложение А

(справочное)

КЛАССИФИКАЦИЯ СОСУДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ ПО СПОСОБАМ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

В зависимости от исполнения цилиндрической части  корпуса установлены следующие типы сосудов:

1 Кованые, изготовленные из одной кованой обечайки.

2 Кованосварные, изготовленные из однослойных кованых обечаек, сваренных кольцевыми швами между собой и концевыми элементами (днищами, фланцами, горловинами).

3 Многослойные рулонированные, изготовленные из нескольких рулонированных обечаек, сваренных между собой кольцевыми швами, а также в совокупности с однослойными частями (трубными досками, обечайками, патрубками и т.п.) и концевыми элементами.

4. вaльцованocвaрныe, обечайки которых изготовлены методом вальцовки из толстолистовой стали с последующей сваркой продольными швами, а затем соединены кольцевыми сварными швами между собой и концевыми элементами.

5 Штампосварные, обечайки которых изготовлены из толстолистовой стали методом штамповки полуобечаек с последующей сваркой их продольными швами, а затем соединены кольцевыми швами между собой и концевыми элементами.

Приложение Б

(справочное)

ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ ПО РЕЗУЛЬТАТАМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ В ОТРАСЛИ ХИМИЧЕСКОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

1 По результатам неразрушающего контроля визуальным, цветным или магнитопорошковым методами на поверхности поковок, штампованных заготовок, элементов сосуда, сортового проката, плакирующего слоя двухслойной стали, кромок под сварку не допускаются следующие дефекты:

трещины, заковы, закаты, плены, песочены, раковины, расслоения, рванины.

2 По результатам визуального осмотра на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений;

поры, свищи;

подрезы, непровары, несплавления;

наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры.

3 По результатам контроля магнитопорошковым методом на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются индикаторные рисунки осаждений магнитного порошка.

4 По результатам контроля цветным методом на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются единичные и групповые индикаторные рисунки округлой или удлиненной форм.

5 По результатам ультразвукового контроля листовой стали не допускаются нарушения сплошности металла, превышающие нормы для 1-го класса сплошности листа по ГОСТ 22727.

6 По результатам ультразвукового контроля двухслойной стали не допускаются нарушения сплошности сцепления слоев, превышающие нормы для 1-го класса сплошности листа по ГОСТ 10885.

7 По результатам ультразвукового контроля металла поковок, штампованных заготовок не допускаются дефекты, превышающие нормы группы качества 2п по ГОСТ 24507.

8 По результатам ультразвукового контроля сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:

отдельные непротяженные свыше норм, установленных таблицами 12 и 13;

протяженные;

группы дефектов.

Таблица 12 - Оценка качества сварных соединений по результатам контроля ультразвуковым методом отдельных непротяженных дефектов

Категория сварного соединения

Толщина сварного соединения, мм

Эквивалентная площадь дефекта, мм2

Недопустимое суммарное число отдельных дефектов на 300 мм протяженности шва, шт., более

наименьшая фиксируемая S0

недопустимая S1, более

А, В, С, D

От 10 до 20 включ.

2,0

2,0

-

Св. 20 до 30 включ.

3,0

3,0

Св. 30 до 50 включ

5,0

7,0

Св. 50 до 110 включ.

7,0

10,0

Св. 110 до 250 включ.

10,0

20,0

1

Е

До 50 включ.

7,0

10,0

3

Св. 50 до 100 включ.

10,0

20,0

1

Таблица 13 - Оценка качества наплавок по результатам контроля ультразвуковым методом отдельных непротяженных дефектов

Объект контроля

Эквивалентная площадь дефекта, мм2

Недопустимое суммарное число отдельных дефектов, шт., на участке наплавки, более

Недопустимое условное расстояние между дефектами, мм, менее

 

наименьшая фиксируемая S0

недопустимая S1, более

100 мм

1000 ´ 1000 мм2

 

Наплавка торцов многослойных обечаек по слою металлической крошки

1,0

3,0

2

5

30

 

Наплавка торцов многослойных обечаек проволокой

2,0

3,0

2

4

30

 

Наплавка торцов кованых деталей

5,0

7,0

2

4

30

 

9 По результатам контроля сварных соединений корпуса сосуда и его элементов радиографическим методом не допускаются трещины всех видов и направлений, непровары, несплавления, поры и шлаковые включения свыше норм, приведенных в таблице 14.

Таблица 14

Категория сварного соединения

Толщина сварного соединения, мм

Класс дефектности по ГОСТ 23055

А

До 50 включ.

2

Св. 50

3

В, D

Независимо

3

10 Чувствительность радиографического метода контроля должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 75121.

9 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ

Ключевые слова: сосуды, аппараты, контроль неразрушающий, заготовки, сварные соединения, методы контроля, объемы контроля, оценка качества

Методы контроля качества сварных швов


Методы контроля качества сварных швов

Категория:

Сварочные работы



Методы контроля качества сварных швов

ВНЕШНИИ ОСМОТР. Служит для определения наружных дефектов в сварных швах. Производится невооруженным глазом или с помощью лупы не более 10-кратного увеличения.

ПРОСВЕЧИВАНИЕ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИИ (ГОСТ 7512—75). Основан на способности рентгеновских или гамма-лучей проникать через толщу металла, действуя на чувствительную фотопленку, приложенную к шву с обратной стороны. В местах, где имеются поры, шлаковые включения или непровар, на пленке образуются более темные пятна.

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ МЕТОД (ГОСТ 14782—76). Основан на различном отражении направленного пучка высокочастотных звуковых колебаний от металла (сварного шва) и имеющихся в нем дефектов в виде несплошностей.

ЛЮМИНЕСЦЕНТНАЯ И ЦВЕТНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ (ГОСТ 3242—69). В полость дефекта вводится флюоресцирующий раствор или ярко-красная проникающая жидкость, которая затем удаляется с поверхности.

КЕРОСИНОВАЯ ПРОБА (ГОСТ 3285—65). Служит для определения плотности сварных швов на металле толщиной до 10 мм. Обнаруживаются дефекты размером 0,1 мм и выше.

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ (наливом ГОСТ 3845—65: давлением ГОСТ 1999—60). Налив воды применяется для испытания ил прочность и плотность вертикальных резервуаров, газгольдеров и других сосудов.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПРОБА. Служит для определения сплавления металла, характера излома соединений (по шву или по основному металлу), наличия непровара и других внутренних дефектов на образцах-.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКЛОННОСТИ ШВОВ К МЕЖКРИ-СТАЛЛИТНОИ КОРРОЗИИ (ГОСТ 6032—58). Служит для проведения контроля сварных соединений, изготовленных из легированных аустенитных сталей.

МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ (ГОСТ 3242—69). Макроструктура контролируется для установления глубины проплавления металла, ширины зоны термического влияния, наличия внутренних дефектов.

МЕХАНИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ (ГОСТ 6996—66). Определяется прочность сварных соединений. Образцы свариваются в тех же условиях, что и изделие, или вырезаются из него. Испытания на разрыв и загиб (сплющивание для труб диаметром до 100 мм) обязательны, а на ударную вязкость — для определенных изделий. Испытания проводят при проверке квалификации сварщиков, а также для определения пригодности сварочных материалов и выбранной технологии сварки.


Реклама:

Читать далее:
Дефекты сварных швов

Статьи по теме:

Выявление дефектов сварки по цвету: особенности и описание

Качество сварочных работ зависит от того, насколько прочным был шов. При этом проверка соединения должна быть неразрушающей, что вынуждает шаблоны обращаться к специальным методам проверки после завершения операции. В отдельных случаях допускается наружный осмотр без приборов, но при наличии ответственных структур визуальный осмотр не может быть ограничен. Его можно дополнить цветной дефектоскопией сварных соединений - одним из наиболее эффективных, удобных и надежных методов анализа таких соединений.

Особенности метода проверки

Этот метод проверки сварных швов предназначен для капиллярной сварки, но фокусируется только на внешних дефектах. Это означает, что его нельзя использовать для проверки внутренней структуры зоны склеивания, в отличие, например, от обнаружения дефектов ультразвуком. Обычно таким тенденциям подвержены металлы, склонные к разрушению. Кроме того, контроль цвета позволяет эффективно обнаруживать неоднородности, появляющиеся на поверхности.

Принцип проверки основан на чувствительности металлов к взаимодействию с дефектоскопически окрашенными материалами.Вопреки распространенному мнению, анализ как контролируемая информация использует не поверхностные свойства объекта, а изменения, вызванные раздражением структуры химических веществ. О процессах, методе контроля химического пенетранта и красителя на основе, который позволяет обрабатывать информацию об изменениях и выводе данных о конкретных недостатках металла.

Сам метод редко используется отдельно. Обычно его применяют на протяжении всего комплекса испытаний — вместе с УЗИ.Сначала был проведен цветовой анализ, а затем ультразвуковая дефектоскопия.

Используемые материалы

Как уже было сказано, обнаружения дефекта не избежать без применения специальных химических средств. Стандартный комплект цветного дефектоскопа содержит три вида компонентов: индикаторный пенетрант, очиститель и проявитель. Это означает, что управление цветовой чувствительностью будет активировано за счет трехступенчатой ​​обработки рабочей области. На каждом этапе используются специальные материалы.

Пенетранты по сути являются красящими веществами, которые могут быть представлены в различных видах. Применяются также порошкообразные реагенты, но для их применения необходимо вводить дополнительные термические операции или смешивание с жидкостями. Подходящие пенетранты для обнаружения цветовых дефектов выбирают на основе нескольких эксплуатационных свойств. В частности, учитываются огнестойкость, экологичность и токсичность, что исключает необходимость последующей утилизации материала и т.д.

Требования к месту осмотра

Операция дефектоскопии может проводиться только в специально подготовленном помещении. Важно учитывать требования дорожного оборудования участка, характеристики воздуха, технического обеспечения и т. д. Помещение должно быть проветриваемым, без источников открытого огня или интенсивного нагрева. Освещение должно быть общим и местным, вблизи рабочего места приборы должны быть защищены от воздействия тепла.

Необходимо создать оптимальный микроклимат - только при благоприятных условиях можно провести качественную цветную дефектоскопию. ГОСТ 18442-80, в частности, указывает, что воздух должен быть сухим и теплым – при необходимости для достижения этих характеристик можно использовать инфракрасный обогреватель, который обеспечит высыхание проявителя при 5°С. От технического оснащения будет зависеть о способах использования химических компонентов. В частности, для нанесения одного и того же пенетранта могут использоваться краски, спреи, аэрозоли, кисти и т.п.

Подготовка основания шва

Участок соединения также подготовлен к дефектоскопии. Если на поверхности много шероховатостей или грязи, можно использовать мелкозернистый материал и облегчить обработку. Затем провести обезжиривание. Для этой задачи можно использовать один из компонентов дефектоскопического комплекта, но важно, чтобы он обеспечивал эффект обезжиривания, а еще лучше - чувствительность контроля. Керосин использовать для таких целей не рекомендуется, а вот бензин и ацетон можно использовать.При отсутствии вентиляции в помещении обезжиривание проводят только водными растворами на основе порошкообразных синтетических средств малой концентрации. Если планируется цветная дефектоскопия небольшой детали, можно использовать полное погружение в обезжиривающий состав. В остальных случаях применяют прием распыления на пораженный участок или с помощью тряпки, смоченной раствором.

Пенетрант для нанесения

В основном используется индикаторный пенетрант.Как и при обезжиривании, эту процедуру можно проводить распылением, окунанием или кистью – это зависит от характеристик обрабатываемой детали. Причем нанесение должно происходить в несколько слоев (4-6), чтобы каждый предыдущий слой состава не успел высохнуть. При этом для того, чтобы цветная дефектоскопия сварных швов показывала оптимально точный результат, каждый последующий слой должен покрывать большую площадь, чем предыдущий. Это связано с тем, что каждый новый слой растворяет контур предыдущего пятна, предотвращая резкие переходы и провалы, которые могут восприниматься как ложные трещины.Если операция выполняется в условиях минусовой температуры, то сам пенетрант должен быть при температуре 15°С. слой. Перед этим материал следует замочить в этиловом спирте и очистить поверхность до полного удаления покрытия. Проблемы могут возникнуть, если работа производится на необработанной металлической поверхности – в этом случае имеет смысл использовать легкие абразивы.Кроме того, используется масляно-керосиновая смесь. Он покрывает всю целевую область и затем удаляется тряпками или салфетками. В течение двух описанных этапов цветная дефектоскопия должна сохранять область вокруг шва чистой и сухой. Это важно для точности последующих процедур мониторинга.

Нанесение проявителя

Как и индикаторные слои, очиститель наносится разными способами - от кисти до распыления. Самое главное на этом этапе – соблюдать однородность и монолитность формируемого покрытия.Поэтому необходимо тщательно проверять распылительные инструменты, форсунки и другие элементы устройств, влияющие на качество доставки продукта к месту назначения. Все это в дальнейшем повлияет на контроль обнаружения цветовых дефектов, а также на качество последующих операций проверки. После нанесения проявителя происходит сушка. Это может не сработать во время ожидания полимеризации в естественных условиях, но ускорение процесса позволило использовать точечные нагреватели малой мощности.

Осмотр зоны аудита

После того, как проявитель высохнет, можно к нему подготовиться. Ждем еще 30 минут.Дальнейший контроль методом цветовой дефектоскопии предполагает использование лупы с увеличением не менее 5-кратного. Если используется метод проверки слоев, тест может быть выполнен всего через 2 минуты после обработки разработчиком.

В процессе оценки оператор фиксирует особенности оставленных пятен – в частности вхождение в контур журнальной формы и т.п. Однако основная задача проникающего красителя заключается в обнаружении поверхностных дефектов, которые четко выявляются после процедура завершена... Могут быть обнаружены механические повреждения и следы коррозионного воздействия, а также трещины при чрезмерных осадках.

Безопасность при дефектации

Требования к технике безопасности обусловлены пожаровзрывоопасностью при дефектации. Поэтому необходимо как минимум подготовить костюм, в который входят хлопковое пальто, шапка и резиновые перчатки, поверхность которых должна быть покрыта тальком. На объекте должны быть полностью соблюдены меры безопасности.Во время процедуры не должно быть открытых источников огня или искр. Если выявление капиллярных дефектов окраски проводится регулярно в одном и том же помещении, необходимо установить соответствующие таблички о запрете курения и соблюдать противопожарные меры. Ветошь, салфетки и легковоспламеняющиеся продукты следует хранить в огнеупорной таре.

Заключение

Будет ошибкой считать этот метод оценки качества сварного шва оптимальным, выбрав его из общего спектра других методов.Это специально предназначенный метод испытаний, направленный именно на анализ поверхности заготовки. Это означает, что обнаружение цветовых дефектов не является комплексной мерой контроля, но при относительно высокой производительности дает информацию о внешних дефектах. Если этот метод дополнить другими методами исследования внутренней структуры шва, то можно получить полную информацию о строении металла. Кроме того, уже принято решение о возможном исправлении обнаруженных дефектов. В ряде случаев производят вторичную сварку - это зависит от количества и значимости дефектов с точки зрения влияния на прочность конструкции заготовки.Иногда дефект такого типа используют для анализа строения старых суставов и суставов в оперированных конструкциях.

р> .

Новая система технического зрения с инновационным обнаружением дефектов SI для серии FH | OMRON, Польша

Система обработки изображений обнаруживает мелкие дефекты с чувствительностью, аналогичной чувствительности человеческого глаза, что позволяет повысить эффективность процесса контроля качества.

OMRON объявляет о выпуске новой системы машинного зрения серии FH. Инновационная технология обнаружения дефектов ИИ позволяет выявлять дефекты без необходимости предварительного предоставления обучающих данных.Система основана на способности обнаружения человеческого взгляда и методах квалифицированных инспекторов. Он надежно выявляет дефекты, которые до сих пор было трудно увидеть, благодаря автоматизации визуального контроля, осуществляемого человеком.

Сегодня перед производителями стоит серьезная задача: автоматизация процессов на основе сенсорного анализа опытных рабочих. В частности, в случае визуального контроля надежное выявление незначительных дефектов имеет решающее значение, даже на гибких производственных линиях, где производится большое разнообразие изделий.До сих пор надежность и знания техников с многолетним опытом были решающими. Однако сегодня в связи с принципами социального дистанцирования, связанными с пандемией COVID-19, необходимо сократить количество сотрудников на производственных предприятиях, что приводит к увеличению спроса на автоматизированные системы визуального контроля, облегчающие работу.

Искусственный интеллект уже способен распознавать особенности предметов и людей, а также автоматически усваивает критерии дифференциации.К сожалению, многие ИИ-решения все еще борются с проблемой потребности в огромном количестве данных; они также требуют специальной среды и обслуживания квалифицированными инженерами ИИ. Однако компании OMRON удалось добиться значительных успехов в популяризации этой технологии.

Для решения этих задач компания OMRON разработала первый в отрасли алгоритм обнаружения дефектов на основе ИИ, основанный на методах, используемых опытными инспекторами. Он использовался в системе машинного зрения серии FH.Этот новейший продукт является результатом более чем 30-летней приверженности OMRON улучшению обработки изображений и визуального контроля с помощью ИИ без необходимости предоставления больших объемов обучающих данных. До сих пор для систем ИИ требовалась особая среда; удобное решение OMRON встроено в один из компонентов системы. Для установки и настройки не требуется никаких специальных инженерных знаний в области искусственного интеллекта.

Компания OMRON стремится к инновационным решениям проблем на производственных объектах в рамках инициативы «Инновационная автоматизация».По мере того, как компания OMRON приближается к возможностям человеческого зрения и превосходит их, она продолжает собирать данные и проводить исследования для разработки новейших технологий искусственного интеллекта. «Расширяя возможности автоматического визуального контроля качества, мы освобождаем людей от простой и монотонной работы, повышая при этом качество и стабильность процесса», — говорит Ян Нисвандт, менеджер по маркетингу продуктов, Vision и RFID, OMRON Europe.

Основные характеристики и функции

1.ИИ выявляет дефекты с чувствительностью, аналогичной человеческому глазу

  • Новый фильтр изображения на основе искусственного интеллекта использует метод, используемый квалифицированными инспекторами для выявления дефекта в любом продукте.
  • Царапины и дефекты, которые раньше было трудно заметить, теперь можно идентифицировать даже без данных обучения или конфигурации системы.

2. SI идентифицирует правильную продукцию с оперативностью опытного инспектора

  • Серия FH позволяет регулировать допустимый порог отклонения от нормы.
  • Инструмент AI Fine Matching извлекает информацию из изображений неповрежденных продуктов, что позволяет быстро приобретать специальные знания на уровне многолетнего сотрудника. Автоматизация снижает затраты и повышает эффективность.
  • SI ограничивает чрезмерное обнаружение дефектов.

3. Не требует специальной среды

  • До сих пор технологии искусственного интеллекта требовали специальной, продвинутой среды. Удобное решение OMRON основано на простых в использовании элементах управления и измерения, встроенных в проверенное оборудование серии FH.
  • Таким образом, нет необходимости в специальном оборудовании или обслуживании инженером SI.

(*) Первый искусственный интеллект для обнаружения дефектов с чувствительностью, аналогичной человеческому глазу, без необходимости предоставления обучающих данных. Это происходит в узлах или библиотеках машинного зрения, встроенных в устройства. По данным опроса OMRON, июнь 2020 г.

Подпишитесь на OMRON Industrial Automation в LinkedIn

.

MOST PROBE — тестирование на проникновение

Уважаемый пользователь,

От 25 мая 2018 г. Регламент (ЕС) 2016/679 Европейского парламента и Совета от 27 апреля 2016 г. о защите физических лиц в отношении обработки персональных данных и о свободном перемещении таких данных, и отменяющая Директиву 95/46 / WE (именуемую «GDPR», «GDPR», «GDPR» или «Общее положение о защите данных»). Мы хотим, чтобы вы знали, какие данные мы обрабатываем и на каких условиях.Подробную информацию об этом вы найдете ниже. Пожалуйста, ознакомьтесь с ними, затем укажите данные, которыми вы хотите поделиться с нами, и дайте свое согласие, нажав кнопку «Я согласен».

Помните, что вы всегда можете отозвать свое согласие или изменить объем данных, щелкнув значок настроек в левом нижнем углу браузера.

Какие данные мы собираем?

Большинство данных, которые мы собираем, являются полностью анонимными, но это также могут быть данные об используемом вами устройстве, версии браузера, посещаемых вами подстраницах и том, что вы ищете на нашем веб-сайте.В случае предоставления маркетингового согласия это могут быть личные данные, такие как IP-адрес, адрес электронной почты или ссылки на профили в социальных сетях.

Кто будет администратором ваших данных?

Администратором ваших данных является RYWAL-RHC Sp. о.о., ул. Odlewnicza 4, 03-231 Варшава, NIP: 951-19-98-317.

Почему мы хотим обрабатывать ваши данные?

Прежде всего, чтобы предоставить вам все более и более качественный контент и лучший опыт использования нашего веб-сайта.Как это возможно?

Анализируя, например, то, что вы ищете на веб-сайте, мы знаем, что вам нужно, и делаем все, чтобы вы нашли это у нас быстро и легко. Анализируя время, проведенное на сайте, мы знаем, была статья интересной или нет.

Подробнее об этом можно узнать в нашей политике конфиденциальности.

Делимся ли мы с кем-то вашими данными?

Мы можем раскрывать ваши данные только специализированным компаниям из нашей группы капитала и только для целей, тесно связанных с вашими потребностями, компаниям, действующим от нашего имени, например.в целях оптимизации работы веб-сайта или выполнения заказа или контракта, а также лица, уполномоченные на получение данных на основании применимого права, например, суды или правоохранительные органы - конечно, только если они делают запрос на основании соответствующую правовую основу.

Что вы можете сделать с вашими данными?

Вы имеете право на доступ к своим данным, их изменение, ограничение обработки и удаление, если это не противоречит другим правам, например.в связи с исполнением договоров. Вы также можете изменить объем данных, которыми хотите поделиться с нами, отозвать свое согласие на обработку персональных данных или воспользоваться другими правами, перечисленными в нашей политике конфиденциальности.

На каком основании мы хотим обрабатывать ваши данные?

Основанием для обработки ваших данных является ваше согласие каждый раз, но в некоторых случаях также необходимость выполнения контрактов и законный интерес контроллера данных, т.е.обработка данных в целях собственного маркетинга.

В случае обработки данных в маркетинговых целях, т. е., среди прочего, профилирование будет происходить с вашего согласия, которое вы выражаете, принимая в настройках уровень маркетинговых данных.

В случае обработки данных для связи с вами мы попросим вашего согласия в контактной форме или при подписке на информационный бюллетень.

Как долго мы храним ваши данные?

Мы напомним вам о хранении ваших данных на сайте через 90 дней после предыдущего посещения.После этого вы сможете решить, что вы хотите с ними делать. Однако мы будем хранить данные, которые получаем от вас, в течение неопределенного времени, потому что благодаря историческим данным мы сможем лучше анализировать изменения в ваших предпочтениях.

Резюме

Пожалуйста, прочитайте вышеуказанную информацию. Затем просим Вас дать согласие на обработку этих данных, нажав кнопку «Я согласен».

Помните, что вы можете отозвать свое согласие или изменить объем данных, которые вы хотите нам предоставить, в любое время.

.

Профессиональное оборудование для автоматического обнаружения и сортировки дефектов шурупов для измерения угла/диаметра/глубины паза

Профессиональное оборудование для автоматического обнаружения и сортировки дефектов резьбы для измерения угла/диаметра/глубины паза

Оборудование для визуального контроля представляет собой высокоскоростное прецизионное автоматическое измерительное и экранирующее оборудование, которое объединяет программное обеспечение для измерения зрения, промышленную камеру CCD, оборудование, промышленный компьютер, электричество, продувку электромагнитного клапана и другие функции.

С помощью автоматического подающего устройства (виброплиты, манипулятора, ремня и т. д.) контролируемые и просеиваемые детали по одной транспортируются на станцию ​​обнаружения через погрузочно-разгрузочное устройство для высокоскоростной фотосъемки. программное обеспечение для визуального контроля всесторонне оценивает и дает результаты расчета. В соответствии с набором хороших продуктов и правилами расположения заготовки делятся на хорошие и плохие продукты.Наконец, электромагнитный клапан используется для подачи воздуха в штамповочный станок, чтобы исключить различные типы коробок и выполнить функцию обнаружения и проверки качества заготовки.

Функция обнаружения

* Измерьте размер заготовки.

* Обнаружение дефектов внешнего вида заготовки.

* Распознавание цвета и дефектоскопия.

* Распознавание символов (OCR) и дефектоскопия.

* Распознавание штрих-кода и обнаружение дефектов.

* Распознавание кодов и обнаружение дефектов и т. д.

Преимущества визуального осмотра

* Бесконтактный, без повреждения заготовки.

* Высокая точность обнаружения до 0,001 мм.

* Высокая скорость обнаружения, от 5000 штук в минуту.

* Улучшить общую эффективность бизнеса.

* Сэкономьте много рабочей силы и материальных затрат.

* Полностью автоматическое обнаружение, стабильное и надежное.

* Повышение корпоративной конкурентоспособности.

Область применения

Широко используется в мобильных телефонах, электронных продуктах, прецизионном оборудовании, изделиях для литья под давлением, промышленном производстве, автомобилестроении, механической обработке, порошковой металлургии, новой энергетике, компонентах, электроприборах, одежде, предметах первой необходимости, продуктах питания, медицине, аптеке, армии, авиации и другие поля.

Винт на оборудовании для визуального контроля

Оборудование для визуального контроля болтов UNIMETRO, обеспечивающее эффективное решение различных дефектов внешнего вида и проблем с качеством размеров в процессе производства болтов и болтов по индивидуальному заказу.
Автоматический визуальный контроль различных дефектов и размеров болтов, а также интеллектуальная генерация отчетов о проверке.
Для производителей винтовых изделий для оптимизации производственного процесса, снижения производственных затрат и в конечном итоге обеспечения отличного качества продукции.

Товар:

Резисторы на микросхемах, катушки индуктивности, конденсаторы на микросхемах и прочие компоненты.

Размер: 900*1000*1800 мм (Д * Ш * В)

Вес: 300 кг

Функция:

1. Автоматическое определение дефектов внешнего вида и размеров коллектора.

2. Все тестовые элементы тестируются одновременно.

3. Высокая универсальность, одно устройство может обнаруживать несколько коммутаторов.

4. Лучшее в отрасли обнаружение дефектов внешнего вида коллектора.
5. Скорость обнаружения может достигать 800 штук в минуту.

6. Точность обнаружения может достигать 0,001 мм.

7. Автоматическая классификация и отсечка годной и бракованной продукции.
8. Автоматическая подача и оснащена автоматической загрузочной подачей, что значительно снижает частоту ручной подачи.
9. Оснащен импортными оптическими компонентами, такими как Германия, Япония и Италия.
10. Интеллектуальная форма выходного теста для оптимизации процесса производства литиевых коммутаторов.
11. Простота в освоении и использовании, после 1-2 дней несложного обучения можно работать в одиночку.
12. 7х24 часа бесперебойной работы.

Компоненты обнаружения

90 123 90 130 90 131


Система визуального контроля

-> Уже более десяти лет мы самостоятельно разрабатываем программное обеспечение для визуального контроля.У нас есть команда разработчиков программного обеспечения, и мы продолжаем улучшать и обновлять программное обеспечение, чтобы сохранить самые современные преимущества новой технологии

.

-> Функции программного обеспечения включают более 2000 видов, включая дефекты, цвет, размер, утечку меди, OCR и т. Д. Это система контроля качества, которая может быстро обнаруживать продукты в более чем 100 отраслях.

-> Полностью автоматическое бесконтактное обнаружение, без повреждения заготовки.

-> Программное обеспечение программируется и может фильтровать до 32 категорий.Одновременно можно изготавливать даже самые разные предметы, что значительно повышает общую производительность предприятия.

-> Высокая скорость обнаружения, до 5000 штук в минуту, что значительно повышает эффективность работы цепочки контроля качества.

-> В процессе быстрого обнаружения программное обеспечение также может поддерживать очень высокую точность и аккуратность, в зависимости от различных заготовок, до 1 мкм.

-> От обнаружения до контроля качества и даже упаковки нет необходимости в ненужных ручных операциях, что экономит трудозатраты, уменьшает влияние человека на процесс контроля качества и значительно повышает точность.

-> Интеллектуальное программное обеспечение, удобная рабочая страница, простое управление, таблица может выбирать данные моделирования, улучшать высокоскоростную контрастную обработку большого пакета данных и подключаться к системе ERP, повышать эффективность обработки данных предприятия на взгляд.

Выявление дефектов внешнего вида

.

Сортировка сыпучих продуктов по цвету на оптических сортировщиках CSort

Устройства идеально подходят для сортировки пищевых и других продуктов в виде зерна и гранулята. Благодаря новой платформе CSort Cloud оператор может отслеживать и контролировать процесс сортировки, не присутствуя у устройства. Камеры высокого разрешения (5400 пикселей), установленные в устройствах, позволяют выявлять дефекты до 0,05 мм. Сверхяркое светодиодное освещение (секция осмотра товара) в сочетании с вышеупомянутыми камерами позволяет обнаруживать малейшие различия в оттенке и текстуре продукта.

Высокая эффективность для самых сложных продуктов

Оптические сортировщики широко используются в пищевой промышленности, особенно там, где требуется визуальный контроль продукта. В пищевой промышленности у нас есть опыт сортировки зерновых,
бобовых и масличных культур, орехов, семян трав и даже замороженных или сушеных фруктов и ягод. Оптические сортировщики также успешно применяются в таких отраслях, как переработка стекла и пластика, сортировка отходов,
, а также соль и минералы.

Принцип действия

Входящий продукт подается в сортировщик через бункер. Он подается в распределительные каналы с помощью виброжелобов. Затем продукт попадает в зону контроля, где его проверяют технологически продвинутые датчики или ПЗС-камеры. Датчики (или камеры) после отражения отраженного света от выбранного материала генерируют электрический сигнал для операционной системы компьютера.

В зависимости от сигналов, полученных от оптической системы, компьютерная система управления посылает команду на открытие пневматического клапана (эжектора), который выбрасывает фракции другого цвета.Хороший продукт поступает непосредственно в канал хорошего продукта. Отдача вдувается в канал отходов. Большинство сортировщиков имеют функцию повторного прохода для более точной сортировки зерна и минимизации потерь хорошего продукта.

Датчики и ПЗС-камеры

Цветной сортировщик, оптический (или оптоэлектронный) сортировщик или просто сортировщик - все они означают одну и ту же сортировочную машину.
Тем не менее, ключевыми отличительными чертами конструкции оптической системы являются сортировщик с датчиками и оптический сортировщик с ПЗС-камерами.Для того, чтобы понять, в чем разница между этими типами сортировщиков, необходимо вспомнить систему анализа объектов, так как с помощью этой системы становится возможным процесс сортировки по цвету.

В первом случае анализатором является датчик, во втором случае ПЗС-камера. Датчики наблюдают зернистость на всей поверхности (суммарное пятно), а изображение, получаемое с ПЗС-матрицы, пятнистое и более детальное.

В зависимости от сигналов, полученных от оптической системы, компьютерная система управления подает команду на открытие пневмоклапана (форсунки), который выдувает зерна, отличные от заданных параметров зерна.Хороший продукт попадает прямо в бункер с приемлемым продуктом. Отдача вдувается в бункер для отходов.

Так как ПЗС-камеры видят точку зерна, они отбраковывают зерна с мелкими дефектами, что становится важным при сортировке дробленых семян, битых семян и т.д. Однако такая точность не всегда нужна, т.к. в производстве битые зерна являются хорошим продуктом для компании . При анализе продукта на наличие загрязнений с различиями в цвете, а не в форме, логично использовать сортировщики на основе датчиков цвета, а не камер.

Еще одно отличие состоит в том, что каждый сортировщик с датчиком проверяет свой канал, а в сортировщиках с ПЗС-камерами он отображает всю ширину желоба. Это потенциально делает оптические сортировщики на основе датчиков более надежными в работе, так как выход из строя одного датчика приводит к выходу из строя одного канала. В случае выхода из строя одной камеры может выйти из строя вся машина (в случае 1-лоткового оптического сортировщика)
При выборе оптического сортировщика мы рекомендуем обращать внимание на конкретные цели сортировки, а не на модель сортировщика.Выбор устройств должен основываться на требованиях к приемлемому внешнему виду конечного продукта.

Перейдите на вкладку поставщика на платформе поддержки пищевой промышленности и воспользуйтесь бесплатными консультациями: ЗДЕСЬ

.

Оптимизация и анализ изображений в режиме реального времени

Компания EIZO вводит в свое предложение системы DuraVision EVS1VX и EVS1VS, позволяющие улучшить видимость изображений мониторинга, обслуживание инфраструктуры и анализ видео в реальном времени.

Возможность визуальной проверки изображений мониторинга — как записанных, так и отображаемых в реальном времени — имеет решающее значение для предотвращения преступлений, мониторинга инфраструктуры, обнаружения дефектов, анализа изображений в исследовательских целях и т. д.Однако бывают случаи, когда видеоизображение нечетко видно из-за факторов, не зависящих от оператора. Это, в свою очередь, приводит к повышенному риску человеческой ошибки и снижению эффективности. Подключаясь через порт HDMI к камере, записывающему устройству или другому видеопередающему устройству, модели DuraVision EVS1VX и EVS1VS обрабатывают изображение таким образом, чтобы улучшить его видимость и облегчить анализ изображения в системах, поддерживаемых искусственным интеллектом.

В моделях DuraVision EVS1VX и EVS1VS используются передовые технологии EIZO (Visibility Optimizer X и Visibility Optimizer * 1 соответственно), которые анализируют и корректируют изображение попиксельно в режиме реального времени, не влияя на исходные данные.Они распознают плохо видимые области изображения (темные, туманные и т. д.) и регулируют яркость каждого пикселя в отдельности, чтобы было легче рассмотреть детали сцены. Это полезно не только для наблюдения за наблюдением ночью или в туманные дни, но и для обнаружения трещин на таких поверхностях, как бетон.

Система EVS1VS имеет функцию 2D-шумоподавления для удаления неестественных блоков с изображений. EVS1VX сочетает в себе 2D и 3D шумоподавление *2 для улучшения видимости контуров и облегчения распознавания объектов, особенно на ночных снимках.3D-шумоподавление лучше всего работает для статических изображений, а 2D-шумоподавление лучше всего работает для движущихся изображений или меняющихся сцен.

EVS1VX улучшает видимость одноцветных изображений *2 . Он распознает оттенки одинаковой яркости, чтобы их было легче различить. Он особенно эффективен при анализе эндоскопических изображений и отображении патологических изменений, а также при обнаружении объектов на подводных изображениях.

EVS1VX имеет все функции стандартной модели EVS1VS, а также более расширенный контроль над обработкой изображений и позволяет операторам точно настраивать параметры отображаемой сцены.Кроме того, оператор может самостоятельно выбрать конкретную область экрана, требующую улучшения видимости.

EVS1VX — это первая на рынке система оптимизации изображения, позволяющая захватывать исправленные сцены и сохранять их непосредственно на USB-накопитель *2 . Файлы изображений, созданные таким образом, отражают все настройки изображения, примененные во время захвата, чтобы их можно было использовать для повторной проверки или в целях расследования. Эта функция также полезна для мониторинга повреждений дорожной инфраструктуры, обнаружения дефектов в производстве или проведения расследований правоохранительными органами.

EVS1VX может зарегистрировать до 10 режимов отображения, включая определяемые пользователем режимы для определенных сред и приложений. Неиспользуемые режимы можно удалить из списка, чтобы оператор мог быстро переключаться между нужными.

Прочие характеристики

  • Входной разъем HDMI x 2, выходной разъем HDMI
  • Ethernet, USB-A * 3 x 2, USB-B
  • Совместим с цифровой клавиатурой
  • 2 года гарантии производителя при бесперебойной работе

Наличие

DuraVision EVS1VX и EVS1VS поступили в продажу.Заинтересованным в покупке следует обращаться непосредственно к дистрибьютору Alstor Sp.j.

* 1 Функции оптимизации изображения могут различаться в зависимости от модели.
* 2 Дополнительная функция.
* 3 Модель DuraVision EVS1VS не имеет разъема USB-A.

.

HP Indigo 7K — широкий ассортимент продукции

HP Indigo переопределяет роль цифровые технологии, где технический прогресс стирает границы между всеми методы печати

Цифровая печать больше не предназначена только для небольших тиражей, благодаря гибкости цифровых устройств можно печатать большие объемы. В результате получаем качество офсетной печати, автоматизация, снижающая трудозатраты, и все это при скорости печати, которая стоит во главе угла.

Теперь можно производить почти бесконечный спектр приложений с широким спектром цветов специальные и подложки

  • Широкий спектр обрабатываемых материалов, от черных и цветных бумаг до металлизированных и синтетических подложек.
  • Применения для печати, требующие толстых подложек - до 550 микрон.
  • Миллионы цветовых комбинаций и доступная цветовая гамма 97 % — в печати 7 цветов и бесчисленное количество специальных цветов.
  • 20 специальные чернила — в том числе HP SilverInk (серебро), Невидимый желтый HP (невидимый желтый), чернила HP Easy Release (среди прочего, чернила для скретч-карт), флуоресцентные цвета и многие другие разное.

HP Indigo 7K обеспечивает непрерывную работу, в том числе благодаря с помощью простых и интеллектуальных инструментов

  • Увеличение производительность с использованием Enhanced Productivity (EPM) и автоматизированного режима средства принятия решений на сервере DFE.
  • Непрерывная печать с включенным инструментом автоматической оптимизации очереди машина, которая позволяет печатать и делать корректуру параллельно.
  • Система автоматическое обнаружение дефектов изображения на распечатке.
  • Соответствие цвета другим машинам HP Indigo, другим типографиям и между HP Indigo и офсетом благодаря автоматическим алгоритмам калибровка цвета.

.
Определение размера Высота, Внешний диаметр зуба, Диаметр основания зуба, Диаметр шага зуба, Длина стержня, Диаметр головки, Толщина головки, Диаметр фаски, Размер шага, Размер противоположной стороны, Размер диагонали, Диаметр канавки, Высота канавки, Угол, Острота, Степень концентричности, округлость, размер паяного соединения и т. д.
Наружное обнаружение Зуб, травма зуба, засорение канавки головки, перелом головки, скошенные зубы, паяные соединения, сопротивление падению, сопротивление раздавливанию, устойчивость к царапинам, деформация, снятие фаски, отсутствие механической обработки, распознавание символов (обнаружение символов), смешивание

Смотрите также